精益生产七大浪费的宣传标语.docx

精益生产七大浪费的宣传标语
1、形成一个流、节拍化生产（过量生产）
2、细化价值形vsm分析，混流生产、快速换模（等待的浪费）
3、生产过程分析、订货过程的分析（不合理加工浪费）
4、设计优化消除过程中的浪费（搬运的浪费）
5、进行ie工业工程的人机协调动作研究分析与改善（动作的浪费）
6、重在改善质量，以预防为主，从源头进行管理，杜绝不良的发生（产品缺陷的浪费）
7、以“上下道工序同步化”“制品不停滞”为标准（生产中库存和在制品的浪费）
8、过量生产三不原则。不预测生产；不过量生产；不提高生产。
9、等待浪费三不原则。不要监视机器、不要巡逻、不要袖手旁观。
10、加工浪费三不原则。不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。
11、搬运浪费三不原则。不要乱流、不要粗流、不要停留。
12、动作浪费三不原则。不插秧、不摇头、不弯腰。
13、不良浪费三不原则。不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
14、库存浪费三不原则。不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。
15、降低库存三要领。回要多；批量要小；交期要快。
第二篇：精益生产宣传标语精益生产标语
1，高品质、低成本、短交期
2，最大限度减少企业生产所占用的资源
3，最大限度降低企业管理和运营成本
4，同样的产品以世界最低的成本生产
5，精益生产思想是erp，充分发挥效益的关键
6，零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害7，永无止境地追求七个零的终极目标
8，精益生产是赶超世界一流水平的必经之路
9，追求卓越的过程，享受完美的结果
10，
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31，消除一切浪费，追求精益求精和不断改善整理整顿做得好，工作效率步步高培养优质素养，提高团队力量13，5s效果很全面，持之以恒是关键清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错整理：区分物品的用途，清除不要用的东西整顿：必需品区分旋转明确标识，方便使用清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生清洁：维持前3s的成果，制度化，规范化素养：养成良好习惯，提高整体素质减少浪费提升品质整齐合适安全规范严谨思考、严密操作、严格检查、严肃验证人人有改善的能力，事事有改善的余地时时寻求效率进步，事事讲究方法技术上下沟通达共识，左右协调求进步一个疏忽百人忙，人人细心更顺畅预防保养按时做，生产流畅不会错强化班组建设，提高工作效率人人提案创新，成本自然降低宁愿事前检查，不可事后返工老毛病、要根治、小问题、要重视力求一次做好，争取最大效益
32，33，34，35，36，37，38，39，40，41，42，43，44，45，46，47，48，49，50，51，52，53，54，55，56，57，58，59，60，61，
62，做无差错能手，向零缺陷迈进今天工作不努力，明天努力找工作安全用电、节约用水、消防设施、定期维护仓储原则要遵守，先进先出是基础化学物品很危险，存储使用要小心进料出料要记清，数帐管理更分明爱惜物料、重视品质、合理规划、标识清晰自检互检，确保产品零缺点留意多一点，问题少一点品质是生产出来的，不是靠检验出来的小问题，要重视，老毛病，要根治杜绝不良思想，发扬优质精神每天自我检讨，品质自然更好控制每一道工序，做好每一件产品加强现场工序管理，严谨过程工序控制首件检验不马虎，制程稳定无错误发现问题马上报，及时处理要做好思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力零缺陷的生产过程，一百分的优质产品投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点作业标准记得牢，驾轻就熟不烦恼借脑用脑没烦恼，借力用力不费力你思考我动脑，产量提升难不倒教育训练坚持做，上线操作不会错说一百句空话，不如马上行动分析原因要认真解决问题要彻底。老问题、小地方常是品质致命伤。工作质量人人把关产品质量层层把关。努力推行qcc工作不会苦兮兮工序质量控制点产品质量生命线。下一道工序就是我们的顾客。
第三篇：精益生产七大浪费与效率改善上海普瑞思管理咨询有限公司
精益生产七大浪费与效率改善
主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司时间：2010年12月24-25日深圳
培训费用：3800元/位（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本）【课程背景】
◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍。
◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（toyotaproductionsystem）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（leanproduction，简称lp）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、tpm、看板管理、ie技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
◆精益生产究竟是什么。究竟在做什么。◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。
【课程目标】
◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩；
◆学习精益价值流（vsm）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法；
◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、smed等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%◆掌握建立拉动式（pull）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期；◆学习如何通过单元化生产（cellproduction）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑；◆掌握快速换线smed的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（oee），彻底降低设备成本；
◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力；
◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（pmc）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；ie工程支持体系分析；
◆精益生产项目管理技巧。精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。
【培训形式】
◆世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享；
◆课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。
【课程大纲】
一、精益生产基础
上海普瑞思管理咨询有限公司
⊙精益生产的起源及其发展⊙丰田生产系统（tps）管理精髓⊙影片欣赏：tps诞生历史记录片⊙精益生产的基本原理
⊙从客户的角度认识价值
⊙识别流程中非增值（浪费）的活动⊙精益价值流图简介
⊙精益价值流图制作方法
⊙如何通过精益价值流图实施工厂管理改善⊙精益生产工具：增值活动识别（value）；精益价值流图（vsm）
二、jit拉动式生产系统
⊙制造周期时间（mct）定义及计算方法⊙拉动系统的种类及其运用⊙物料补充拉动系统
⊙准时化交货jit/kanban的定义⊙生产线物料补充系统定义及建立方法⊙生产线物料补充频率计算
⊙生产线物料补充看板数量计算
⊙生产线流程间半成品看板数量计算⊙经济性批量计算方法
⊙采购物料补充拉动系统简介
⊙供应商管理库存（vmi）与准时化交货（jit）⊙准时化交货jit/kanban的有效实施⊙小组活动：拉动式生产模拟
⊙精益生产工具：制造周期时间（mct）；kanban拉动式生产；采购补充拉动系统（pull）；供应商管理库存vmi/jit三、七大浪费与效率改善⊙现场七大浪费的定义与分析⊙效率的定义与分析⊙运输带来的浪费分析
⊙如何通过工厂布局改善减少运输浪费⊙如何通过流程及工具优化减少运输浪费⊙库存带来的浪费分析
⊙如何通过改善计划物控管理降低库存⊙如何通过生产流程优化降低库存⊙动作浪费与损失分析
⊙消除动作浪费的原则与方法
⊙等待造成的工厂效率损失分析
⊙如何通过改善异常时间管理减少等待⊙如何通过生产线平衡优化减少等待损失⊙缺陷与重复处理带来的浪费分析⊙防错防呆（pokayoke）原理
⊙防错防呆在生产现场管理中的运用
⊙精益生产工具：七大浪费；防错防呆、生产线平衡与改善方法四、单元化布局及快速换线⊙生产线布局的设计原则
⊙单元化布局原理及在生产中的运用⊙单元化布局设计及管理方法
上海普瑞思管理咨询有限公司
⊙如何通过单元化布局的运用缩短制造周期
⊙如何通过单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑⊙工厂中设备使用成本分析⊙综合设备效率（oee）定义⊙影响综合设备效率的因素分析⊙oee计算方法及分析技巧⊙综合设备效率（oee）改善实施步骤⊙生产换线效率损失分析
⊙快速换线smed定义及发展历史⊙smed实施要点及推行步骤⊙smed实施成功案例分享
⊙工厂成功实施精益生产改善的关键
⊙精益生产项目实施的不同组织模式
⊙精益生产工具：oee设备效率管理；单元化生产（cell）、smed快速换线方法五、精益工厂的管理基础
1.计划物控（pmc）与精益生产
⊙计划物控的职能及组织结构分析：
传统意义pmc的职能分析；pmc不健全的企业管理后果⊙pmc精益管理与拉动式生产建立
传统的生产计划与拉动式生产计划的区别；拉动式生产计划有效实施的条件与基础⊙物料控制与精益生产
传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别；传统物料控制与精益物料控制的区别⊙衡量精益pmc组织的绩效指标：库存、制造周期、otd2.供应商管理与精益生产
⊙供应商的选择准则：匹配、距离、价格竞争力、快速反应⊙供应商质量管理方法：
供应商的审核与评估；供应商退出机制；供应商辅导与提升；供应商及时供货（jit）的来料质量管理⊙建立精益供应链：
多品种少批量供货支持；准时化交付体系（jit）支持；供应商管理库存（vmi）3.生产执行与精益生产⊙标准化作业的实施：
标准化作业实施方法；为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础。⊙现场5s与目视化：
做好5s及目视化管理的最基本要求；5s及目视化对精益上产纵深推进的意义⊙生产主管在精益生产中的角色：
现场改善的主导者。ie。精益专员。还是生产主管。各自的利弊分析4.工程部门（ie）精益生产
⊙工业工程（ie）在工厂的职能定位
组织架构；工作范围；对企业的贡献分析
⊙ie在推行精益生产过程中的角色：支持角色vs主推角色六、精益生产项目管理技巧1.精益生产项目经理必备的能力
⊙组织策划能力：
精益生产项目的范围；阶段性目标；参与的部门与人员；项目预期收益；资源投入等⊙团队管理能力：
精益生产项目团队的管理；如何提升项目经理的影响力与执行力；团队激励措施⊙沟通协调能力：
项目经理的沟通技巧；如何提高与团队成员的沟通效果；
上海普瑞思管理咨询有限公司
2.精益生产项目实施步骤⊙项目启动的必要条件：
合适的团队组建；成员职责、目标；最高管理者授权；启动大会的规格与主持⊙项目中短期计划的制定：
项目的分解计划；样板线、试点工程的选择；项目月计划、周计划⊙项目进度控制：
现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通⊙项目阶段性总结：
阶段性总结报告；收益分析；改善案例展示与宣传；颁奖与激励3.项目实施过程中的问题与解决
⊙部门协作问题：
其他部门为何很被动。为什么有人“阳奉阴违“。⊙失败的挫折：
如何面对不成功的改善。样板线效率不升反降怎么办。⊙qa：学员提问及问题解答答
【主讲老师】
罗忠源（jamesluo）
◆精益制造及制造成本管理专家，首席顾问。◆知名制造业实战派讲师，资深顾问。
◆机械工程学士、工商管理硕士（mba），拥有十多年著名外资企业生产、工程、品质及供应链中高层管理经验。
背景经历。亚洲最大的精密五金冲压、注塑产品服务提供商amtek公司生产及工程经理，著名港资ems企业namtaigroup生产工程经理，世界500强flextronics供应商品质、ie工程、运营及精益生产六西格玛高级经理。罗老师具有多年的管理顾问及培训经验，服务过的企业获得了良好收益。为许多客户主导实施过精益管理改善项目，获得广泛好评。
核心领域。精益生产-六西格玛管理培训、精益工厂建立与管理、ie工业工程、质量管理、制造业成本管理、制造业项目管理等专题培训及专案咨询辅导。
服务企业：美的集团、伟易达集团、立白集团、德国bosch、台湾蔚盛集团、香港亚伦电器、烽火通讯、麦科特光电、
高飞电子、美律电子（深圳）有限公司、久隆汽车配件、台资国威运动器材、港泰玩具、阿波罗（中国）有限公司、瑞声科技、当纳利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、乐华（箭牌）陶瓷、濮耐股份、长沙卷烟厂、大同机械、龙大食品等。
杰出成果：
1、在flextronics独立完成6个黑带项目和推行精益生产系统及指导企业内部管理改善，领导团队为企业节省近500万美元成本
2、主导flextronicsdg精益价值流（vsm）分析和改善，使其所辅导的工厂生产效率提升约25%；
3、2006年3月带领导团队辅导美的电磁炉厂精益生产及制程品质改善项目，短时间内效率提升约20%；
4、2006年8月带领团队进驻阿波罗实施精益流程改善项目，揭开阿波罗这家大型民营企业的改革序目，效率4个月内提升50%以上；
5、2007年2月年带领团队为美的日电集团下属的：美的微波电器事业部;美的洗碗机事业部；美的热水器；美的厨房电器；美的环境电器事业部（风扇）全面推行精益运营管理；
6、2008年3月带领团队为台资美律电子提供精益生产咨询辅导服务；主要生产线效率提升20%以上。
第四篇：精益生产宣传标语汇总精益生产标语
1，高品质、低成本、短交期
2，最大限度减少企业生产所占用的资源
3，最大限度降低企业管理和运营成本
4，同样的产品以世界最低的成本生产
5，精益生产思想是erp，充分发挥效益的关键
6，零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害7，永无止境地追求七个零的终极目标
8，精益生产是赶超世界一流水平的必经之路
9，追求卓越的过程，享受完美的结果
10，
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31，消除一切浪费，追求精益求精和不断改善整理整顿做得好，工作效率步步高培养优质素养，提高团队力量13，5s效果很全面，持之以恒是关键清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错整理：区分物品的用途，清除不要用的东西整顿：必需品区分旋转明确标识，方便使用清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生清洁：维持前3s的成果，制度化，规范化素养：养成良好习惯，提高整体素质减少浪费提升品质整齐合适安全规范严谨思考、严密操作、严格检查、严肃验证人人有改善的能力，事事有改善的余地时时寻求效率进步，事事讲究方法技术上下沟通达共识，左右协调求进步一个疏忽百人忙，人人细心更顺畅预防保养按时做，生产流畅不会错强化班组建设，提高工作效率人人提案创新，成本自然降低宁愿事前检查，不可事后返工老毛病、要根治、小问题、要重视力求一次做好，争取最大效益
32，
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63，做无差错能手，向零缺陷迈进今天工作不努力，明天努力找工作安全用电、节约用水、消防设施、定期维护仓储原则要遵守，先进先出是基础化学物品很危险，存储使用要小心进料出料要记清，数帐管理更分明爱惜物料、重视品质、合理规划、标识清晰自检互检，确保产品零缺点留意多一点，问题少一点品质是生产出来的，不是靠检验出来的小问题，要重视，老毛病，要根治杜绝不良思想，发扬优质精神每天自我检讨，品质自然更好控制每一道工序，做好每一件产品加强现场工序管理，严谨过程工序控制首件检验不马虎，制程稳定无错误发现问题马上报，及时处理要做好思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力零缺陷的生产过程，一百分的优质产品投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点作业标准记得牢，驾轻就熟不烦恼借脑用脑没烦恼，借力用力不费力你思考我动脑，产量提升难不倒教育训练坚持做，上线操作不会错说一百句空话，不如马上行动分析原因要认真解决问题要彻底。老问题、小地方常是品质致命伤。工作质量人人把关产品质量层层把关。努力推行qcc工作不会苦兮兮工序质量控制点产品质量生命线。下一道工序就是我们的顾客。精益管理推进标语口号：
64，精益，创造价值
65，抓精益管理推进促质量水平提升
66，精益解决方案，不因解决问题而产生新的问题。
67，降废减排提质节能降耗增效
68，消除浪费创造价值
69，人人有改善的能力事事有改善的余地
70，把复杂的事情简单化把简单的事情标准化。
71，全员全过程全方位参与，全面提高质量安全水平
72，精益运行方式，消除各种浪费，显著改善安全性、经济性指标。73，精益求精，持续改善
74，细节出效益，做到精、细、益
75，挑战自我，主动改善
76，拥有坦荡、开阔的心胸，是精益管理的前提，是快速成长的基础77，人人精益，事事精益，时时精益。
78，精益管理创效益，精益管理谋福利。
79，消耗最少的资源，创造最大的效益。
80，爱惜物料、重视品质、合理规划、标识清晰
第五篇：精益生产除浪费精益生产除浪费
精益生产是众多制造商最为推崇的生产方法之一。精益的理念能够帮助企业消除浪费，将节约下来的时间与资源投入到增值活动中去。本文介绍了一些实用的原则，辅之以生动的案例，将帮助你更好地理解精益理念，并将它运用于生产实践。
在制造企业领导人的脑子里，赚钱的概念很简单。生产某种产品，然后将它卖给消费者，获得高于生产成本的收入。那么，这个目标该如何实现呢。首先，你必须拥有生产产品的场所、生产者、生产原料和机器设备，然后凭借这些制造出产品。
想一想，是否遗漏了什么。没错，一个非常关键的要素。愿意买你产品的顾客。这个重要的部分便是精益生产的核心所在。在精益生产的哲学里，厂家的任何行为都应从顾客的角度出发来进行评估。换言之，顾客要什么就给他们什么——不多，也不少。
精益是消除浪费的哲学。它崇尚“每天一百个小进步”，而不是“每年一个大胜仗”。精益生产在最细微处、在全局层面上，都力求卓越。此外，它还是一个系统化的概念，一个由顾客决定评估标准的理念。
精益理论有助于消除以下几类浪费：过度生产、冗余库存、无序运输以及不合格产品。这些浪费现象的共同特征是：在增加成本的同时，使企业的收益率下降。
过度生产
顾名思义，过度生产指的是产出量多于需求量。你或许会问：“为什么人们会生产超过需求的产品。”显然，这不是什么划算的买卖嘛。那么，不妨换一个更好的问题来问：“厂家应如何确定需要的产量，顾客真正的需求到底该如何判定。”回答这个问题其实并不容易，你得有明确的定义并合理设定好工作时间。因此，厂家不妨把这个问题牢牢记在脑子里。假设你拥有一家餐馆，特色菜是炸牡蛎三明治。餐馆的生意非常好，于是你决定每天争取卖掉1，200份牡蛎三明治。餐馆每星期周一至周六营业，周日休息。周一早晨开门营业，三位顾客进来，一人点了一份牡蛎三明治。注意：到目前为止，一切都很正常。餐馆的需求量是三份三明治。你很快就炸好了三明治，交到顾客手中，给对方账单，对方则照单付钱。看看，这样的现金流还是挺不错的嘛。
由于原料是易腐烂的牡蛎与面包，因此你每天都要供应商送来新鲜的面包，并在仓库中准备足够的牡蛎——稍多于预测的量，足够完成日均1，400份三明治。有时候，实际的需求会少于生产的数量。如果没有出现这种情况，你就可以放心地进入第二天的工作，不必担心仓库里的原料会腐烂。可以说，你是根据预测来确定需要的原料量。不管订货情况如何，都能应对自如。
你的产品是三明治。你根据顾客的需求制造三明治（将原料变成产品）。你非常希望每天能够生产1，200个三明治。然而，当没有需求时（店里没有顾客），你的厨师与三个女招待就会停下来，不会去做那没头没脑的1，200个三明治。相反，他们会做一些不增值的事-打扫卫生、整理调味品、讨论如何改进菜单设置、如何让顾客满意等。你瞧，这里就没有过度生产的问题。可是，你或许会听到一些异议：“这不公平，餐馆与制造企业的运作根本就不是一回事嘛。”好吧，那就让我们看看，二者之间到底存在着哪些区别：
餐馆的工作方式是：
1、确定并设计自己想要经营的产品（牡蛎三明治）。
2、购买或租借一个场所。
3、购买或租借工具与设备（冰箱、冷库、烤炉、餐桌等）。
4、雇佣并培训员工。
5、购买原材料（牡蛎、面包等）。
6、制造产品并卖给顾客。
7、向顾客开出发票。
8、兑现账单。
9、支付自己的费用（员工、材料、固定成本等）。
制造企业的工作方式是：
1、确定并设计自己想要经营的产品（小马力发动机）。
2、购买或租借一个场所。
3、购买或租借工具与设备（卷片器、机箱、手工器具、操作台等）。
4、雇佣并培训员工。
5、购买原材料（钢片、铜线、机架、轴承等等）。
6、制造产品并卖给顾客。
7、向顾客开出发票。
8、兑现账单。
9、支付自己的费用（员工、材料、固定成本等）。
看到什么区别了吗。我想这已经够说明问题了。
冗余库存
同样，顾名思义，冗余库存指的就是不需要的库存。你或许会问，该如何来确定不需要的库存。想一想：如果货物闲置在库房中的某个角落，没有人来加工，那么这些库存还有存在的必要吗。
库存只有两种累积的途径：购买或制造。第一个问题是：你为什么会制造不需要的产品。这已经在"过度生产"的章节里讨论过了。道理很简单：你不想让员工闲着，也不想让那些昂贵的机器仅仅成为摆设。
那么，第二个问题可能是：
为什么你会购买不需要的物料。原因可能有很多。而且问题在于，这些原因看上去好像都挺有道理-至少从表面上看是这样的。
经理。卡尔，为什么你有120天的物料供应时间。
卡尔。我们的供应商规定了一个最低订货量。
经理。因此你就不可能买更少数量的物料了是吗。
卡尔。不。但是如果我买较少的量，我的单位成本会上涨。此外还有运输成本的问题，买的量虽少，运输费用却不会降低。
经理：也就是说，你可以订需要的量，只是考虑到成本会被抵消掉，所以觉得划不来。卡尔：是的。
经理。公司针对你个人的考评项目是什么呢。
卡尔。主要的考评项目是ppv，其次是运输成本。
经理。ppv。
卡尔。是的，ppv就是采购价格差。每年年初，我会制定一份预算，确定一年中的单位零件价格。此外，我还要根据每种零件的订货量及相应的运输量确定运输成本。在这一年中，公司会根据这两个方面的实际情况对我进行考评，看它是高于还是低于预测成本，也就是差异的情况。
经理：那么，与采购物料相关的其他成本呢。它不也是影响零件成本的重要因素吗。卡尔：比如。
经理：拿你自己来做个例子吧。你曾经从两个供应商手中购买磁线，用来缠马达的电枢。两家的产品规格及绝缘材料性能都一样。然而，相比于b厂的产品，a厂的产品更容易发生内部电线短路的问题，从而多造成5%的不合格产品。所以，你的工人尽可能用b厂的线来生产，只有在迫不得已的时候才用a厂的线。他们发现，a厂产品的绝缘材料更脆，因此当它断裂的时侯，就会发生短路。如果发生这样的情况，工人就不得不把磁线从不合格的电枢上切下来，然后把这零件扔掉。这带来了相当大的成本损耗。一番折腾以后，唯一可用的就只剩下轴杆了。那么，这些报废与返工的成本是否影响到了你从a厂采购零件的价格。卡尔：等一下，事情不是这样的。我曾经把这两个供应商请来，一起讨论了不合格产品与质量的问题。我们也分析了绝缘材料的问题，可发现各厂的产品都差不多。因此这只是一个生产质量的问题。我们的分析显示，线的方面它们没有任何区别。
经理。好的。那么，同样的机器，同样的员工，应该制造出同样的产品。可当你放弃一家供货商，转而使用另一家提供的原料时，不合格产品的数量马上就上升了。而且，你的分析结果也无法证实绝缘材料间的区别。那么，何不把分析结果放在一边，就去使用实际效果更好的线呢。
卡尔。工人需要知道，自己在加工的过程中有些什么问题。如果我全部用b厂的产品来生产，采购价格差就会很糟。我不希望因为员工无法解决加工与设备的问题而使自己陷入麻烦。
经理。制造的问题。好，我理解。好像我们的话题从不必要的库存转到了不合格产品上面。这些问题之间互有关联。让我们回到ppv。卡尔，你如何为每种零件争取到最低的价格。
卡尔。这很简单。尽可能购买最大的量，尽可能多地填满货车。
经理。但是这些货会在你的货仓里空置很久。
卡尔。产品的库存时间不是我的考核标准，采购价格差才是。
经理。原来如此。
无序运输
运输就是指将货物从一个地方转移到另一个地方。传统制造企业一般采用“批量生产、排队供应”（batch-and-queue）的生产方式（编者注：传统生产方式是每个工序做完一大批部件，再转到下游工序去排队等待。而精益生产中的“单件流”是工序转移批量为1，每个工序每次
只有1个部件通过）。对这些企业来说，运输是必不可少的一环。首先，原料被运至某个地点，由厂方接收。然后，原料从接收点移至检验点以供检验。检验完成后，再将其移至分段运输点以供储存。最后，这些原料被送入仓库。
听上去是不是很熟悉。请接着往下看。你从仓库里提出原料，将其运至第一个生产点。完成第一个生产点的加工后，零件被送至分段排队处。然后，再移至下一个生产点。于是，零件就在整个生产过程中不断地流动。加工完成后，零件被移至最终检验点，完成检验后再运回仓库。然后，你将需要运输的产品运至装载点。当然，不要忘了最后一步-将其装车完毕。这便是围绕着生产所进行的整个运输过程。让我们看看，是否能将它简化一点。
你的厂里有地面传送系统，可以将零件从一个工作点移至下一个，让部件在相邻的工人间传递。而高处的传送带则会将产品在各个流程之间进行传递。此外，精密的自动化系统可以将产品与工具根据需要进行传送与回收。
不要忘了还有“双重移动”。提原料的人来到仓库取货时，常常会发现别的货挡在了他要的东西前。因此，他不得不将这些“障碍”挪开，取出要的货，再把挪开的物品移回原处。这样的情况屡见不鲜。
任何对产品的移动都是一种浪费。要知道，产品的移动并不是加工的过程，它只是从一个地方被移至另一个地方，产品本身并没有任何改变。而且，这种过程往往只会给人们带来麻烦。
企业在移动物资方面的开销是巨大的。我到过许多工厂，看到过许多精心设计的传送系统，更看到无数物品在厂区里被频繁地运来送去。我也看到过许多精密的自动化库房系统，可以将产品不断地运入取出。任何一个工厂里，都有许多大铲车在厂区里开来开去，忙得不亦乐乎。可是购买并保养这些设备需要高昂的成本。而在员工方面，保养与物资管理通常是薪酬要求最高的岗位。而且你要知道，这些领域是不会产生效益的，它们只会给你增加大量的成本。
不合格产品
对许多企业来说，不合格产品与返工品的出现将造成巨大的浪费。与不合格产品及返工相关的成本损耗更是显而易见。产品在制造的过程中，如果某个流程上出现了问题，制造就会被停止。这些问题包括：产品的某些方面不符合规格，某些地方看上去不那么顺眼，或某些方面达不到审美期望值。
让我们看看这个例子。某厂的生产车间里，一组零件在进入下个流程前，被一位员工截了下来。客观上说，他的做法是出于对产品质量的维护。但在这个举动发生之时，该零件所负载的原料成本与劳动力成本都已经存在了。一旦该组零件被剔除出生产流程，就会带来巨大的成本损失，而这无疑是一种浪费。从顾客角度来看，这些做法都不会带来增值。实际情况也确实如此。
迈克是一位装配流水线检验师。他发现流水线上的一个定子好像有问题。于是他找到上司约翰，和他商量对策。
迈克。约翰，我觉得这个定子可能有点问题。
约翰。它没通过检验。
迈克。它通过了电力检验，但它的电阻额偏高，而且磁线上有声音。你知道客户公司的，他们检查时如果看到这个，很可能会认为咱们的产品不合格。你觉得呢。
约翰。我不知道。把工程师叫来，让他们看看。有多少定子不对劲。
迈克。我每小时都进行一次目测的抽样调查。因此，我们得对一个小时前生产的零件进行检查。总共大约有200个零件吧。
约翰。我们得把这些零件全卸下来检查。它们都在哪儿。
迈克。在那儿准备装配发动机了。
约翰。好，过会儿我们会解决这个问题。我把工程师叫来看看。（约翰来到最近的电话旁，拨了一个电话给生产线的应用工程师杰姆。）
约翰。杰姆，请到k区生产线来，这里有一个可疑的定子。它通过了电力检测，但一个线圈上有个凹槽。我们担心它会通不过后面的检测。
后面可能出现的情况是：
1、工程师进行了检查，认为线圈虽然有些变形，可依然在允许的范围内。因此，这些零件是可以用的。但这是个主观化的检测标准，很难为一线操作工人掌握。比如：“这样大小的凹槽是可以接受的，但如果超过这个样子就是不合格产品了，得把它卸下来。”
2、质保人员介入，将此零件与标准件的差异记录在案，并明确了拣选与修理的程序。
3、物料管理人员将可疑的部件卸下，送至分拣与返工点。
4、生产线修理人员用肉眼检测，寻找有问题的部件。通过检验的零件被重新包装并送回发动机装配线。不合格的部件被送至修理处，线圈被取下，迭片则送回定子生产线。拆下的铜料被卖给回收站，最后就是把该扔的材料扔掉，该写的报告写好。
5、这些返工的零件将被重新做绝缘处理，重新绕线，接上新的导线与面板，最后再连到线圈上。完成之后，它们将再次接受检测。要知道，这些工作此前已经做过一次，这一遍只能是重复劳动。而当这些零件再次进入整个加工过程时，它们占用了本该属于其他产品的时间，也就带来了双重的负面效果。
结论已经很清楚了。在上述不合格产品的例子中，如果把成本分摊到每个牵涉到的部门，你会发现，因为不合格产品的出现，大量的时间与金钱被白白浪费了。想想看，你得造多少个新零件才能抵消这些浪费了的成本呢。把本例延伸开来看，你会发现：有时你制造了许多新零件，可最终的效益却等于零。这是因为，它们应有的收益完全被那些不合格产品的支出给抵消了。
这些精益生产的重要原则能够帮你有效而持续地消除浪费。企业可以解放出更多的时间与资源，投入到增值行为中去。这也意味着，企业能利用较少的资源生产较多的产品，从而带来更高的客户满意度。
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