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洁净化施工要求
洁净化施工管理是指经过对安装设备的运输和贮存、 安装环境、 安装工艺、 检查和检验以及成品保护等环节的洁净化工作的控制和管理, 消除可能影响设备及系统运行的杂质和污染物, 以确保设备和系统安全运行的一系列工程管理活动。为了有效加快工程进度、 缩短机组调试及试运时间、 降低施工和建设成本, 达到节能降耗和环保的目的, 同时更能有效保证发电机组在投产后长周期安全稳定运行, 九江一期工程系统设备及管道施工过程中必须采取洁净化施工工艺。投标方必须严格按照洁净化施工管理的有关要求开展施工, 同时应设专人负责洁净化施工管理。
1. 洁净化施工工作内容
坚持预先控制、 过程控制、 结果达标的原则, 在设计、 准备、 实施、 验收各阶段采取措施加以控制, 保证系统设备内部、 系统管道内部清洁无杂物。锅炉汽水系统、 汽机油系统、 凝结水和除氧给水系统、 发电机冷却系统、 四大管道、 发电机、 变压器、 油浸式电抗器、 SF6断路器、 GIS装置、 电气仪控盘柜、 取样和取源管道等必须严格执行洁净化施工管理要求。
1.1准备阶段:
① 对所有汽、 气、 水、 油管道进行盘点, 根据实际情况划分清洁度要求级别;
② 根据清洁度要求级别不同, 提前对各系统有针对性地制订施工方案;
③ 根据清洁度要求级别不同, 确定不同系统的清洁度验收方法和质量标准;
④ 讨论制订相应的奖惩措施。
1.2施工阶段:
① 提前对系统设备内部进地清理, 保证清洁度;
② 大力开展管道现场工厂化加工, 保证管道内部清洁度;
③ 加强验收管理, 根据施工进度情况及时进行质量检验。
1.3试运阶段:
① 蒸汽系统管道经过蒸汽吹扫, 保证内部清洁度;
② 油系统管道经过循环冲洗, 保证内部清洁度;
③ 水系统管道经过水冲洗或碱洗, 保证内部清洁度。
2. 洁净化施工工作范围
2.1 全厂蒸汽系统设备及管道, 包括主蒸汽、 再热蒸汽、 抽汽、 辅助蒸汽等;
2.2 全厂水系统设备及管道, 包括主给水、 凝结水、 闭式冷却水、 辅机循环水、 化学水等;
2.3 全厂气体系统设备及管道, 包括厂用压缩空气、 发电机氢气及二氧化碳、 氮气等;
2.4 全厂油系统设备及管道, 包括燃油、 润滑油、 汽机抗燃油等; [按照附件《国华电力管控体系( 补充版) 》国华基建管理系统部分”基建机组油系统质量管理规定”执行]
2.5 全厂取样及加药管道。
3. 洁净化施工管理要求
3.1 根据技术管理制度和本工程的具体情况, 编制专项的洁净化施工作业指导书, 其中要包括质量目标、 施工措施、 安全保证措施、 质量保证措施、 成品保护措施。
3.2 成立专门的洁净化施工管控组, 配备施工所需的施工机械、 试验设备、 仪器、 仪表及重要工器具, 并对其进行管理和维修工作, 做到专人专管, 专机( 械) 专用。
3.3 深入开展现场管道工厂化加工工作。
3.4 组织制定采用四新的实施计划并组织实施, 努力技术创新, 推动技术进步。
3.5 对分包工程技术活动进行监控。
3.6 履行施工合同中技术和质量的约定, 建立和完善工程质量管理体系, 认真做好质量自检工作。
3.7 做好设备、 原材料、 半成品及成品的技术检验工作。
3.8 在施工工程中积累完整的技术资料, 及时做好技术总结。
4. 洁净化施工技术要求
4.1 设备、 材料的接收和存放要求
4.4.1 设备到达现场后应检查包装及密封是否良好, 设备有无损坏、 变形, 附件、 备件及技术文件是否齐全。
4.4.2 热力设备到达现场后, 设备库应有专职人员对设备和部件的防锈蚀涂层以及管端、 孔口密封等状况进行验收。卸车存放、 吊装、 倒运前应检查封盖的完好情况, 如有脱落或损坏, 应对其内部进行检查, 确认清洁无异物后及时封盖; 吊装、 倒运过程中也应保持封盖完好。
4.4.3 锅炉本体受热面散管、 管排、 集( 联) 箱、 联通管等裸件供货设备的堆放及组合场地应保持清洁, 不应直接存放于泥土或石子上, 应存放于道木或钢架上, 受热面管宜倾斜存放。
4.4.4 长期保管的受热面管内部应充有气相缓蚀剂, 长期保管的集( 联) 箱内均应放有干燥剂或气相缓蚀剂并应存放在棚库内。
4.4.5 箱装供货的设备应入库, 包装应完整无损, 不得有开启迹象, 不得被雨、 油侵蚀和其它污物污染, 如发现设备包装有破损、 撕裂等现象, 则应通知设备厂家到现场见证并处理。
4.4.6 开箱后, 设备的保护层和密封应完好, 内外表面应无腐蚀, 设备不应被灰尘、 油脂及其它污物污染。参检人员应做好记录, 在检验记录上签字并存档。如发现设备存在有可能影响设备洁净化安装的因素, 应联系制造厂研究处理。设备开箱检查后不能立即安装者, 应按要求妥善存放。
4.4.7 设备在存放期间应定期进行检查, 检查防腐覆盖层及封盖应完整无损, 干燥剂、 防腐剂及涂层不应失效, 设备应无污染等, 发现问题及时处理。炉水循环泵、 安全门、 水位计等设备应按设备厂家要求定期保养维护, 维护应按设备说明书要求进行, 并形成维护记录。
4.4.8 采购的管道材料应检查是否有过度锈蚀的情况, 若有作退场处理, 检查合格后入库存放。
4.4.9 工厂化配制的管段接收时, 要检查管口的封闭状况, 若有敞口应对其内部进行检查; 对酸洗或喷砂后的管段接收时, 要检查管内是否附着有酸洗残留物或喷砂后的余砂, 若有需处理干净。
4.4.10 凝汽器、 除氧器、 凝结水泵、 给水泵、 高低加等设备应按设备厂家要求定期保养维护, 维护应按设备说明书要求进行, 并形成维护记录。如无特别要求, 设备安装前的保管应按存放地区的自然情况、 气候条件、 周围环境和存放时间的长短, 按照DL/T855- 《电力基本建设火电设备维护保管规程》和设备技术文件对设备存放的要求, 做好保管工作, 防止设备腐蚀。
4.4.11 四大管道到现场后, 首先应检查其封堵完整, 如发现已破损、 撕裂, 则应通知厂家到现场见证; 然后打开封堵逐一检查管道( 管件) 内外壁, 如发现轻微的重皮、 裂纹、 氧化铁, 则应通知厂家到现场处理, 严重的应退回。检查后再妥善密封开口( 管口) , 保管贮存。
4.4.12 发电机设备但应有防火、 防潮、 防尘、 保温及防止小动物进入等措施。水内冷发电机定、 转子进出水管管口应封闭良好。同时应: 定期检查发电机定、 转子绕组的绝缘电阻, 当发现绝缘电阻值明显下降时, 应查明原因, 采取措施; 定期检查转子轴颈、 铁芯、 集电环等处不得有锈蚀。
4.4.13 屏( 柜) 等电气设备存放在干燥的封闭库房内。监视和控制系统硬件、 电子装置等精密设备装置存放在温度、 相对湿度、 振动和含尘浓度应符合制造厂家相关规定的库房内, 防止积灰及表面结露引起锈蚀。
4.4.14 SF6断路器及GIS装置在运输和装卸过程中不得倒置、 碰撞或受到剧烈的震动; 设备到货后检查瓷件、 绝缘件应无裂纹、 受损、 变形或剥落现象; 对有预充SF6气体的灭弧室、 罐体、 筒体等应定期检查其预充压力值, 并做好记录, 保证规定的正压, 防止受潮。
4.2 洁净化施工环境要求
4.2.1 施工现场应保持清洁、 整齐, 每日施工完毕应清理现场, 做到工完料尽场地清。
4.2.2 当周边环境不适应设备洁净化安装的要求时, 应采取相应的措施方可安装。
4.2.3 在设备及管道存放、 组合、 安装区域应挂牌标注出工作区及洁净化施工保护要点。
4.2.4 工作期间及工作结束, 应随时、 及时进行清扫、 吸尘, 保证安装环境清洁。
4.2.5 洁净化施工区域, 不宜进行建筑、 保温等对洁净化施工有影响的作业, 特殊情况确需交叉作业时应取得许可, 同时对洁净化施工系统设备和管道等进行临时封闭。
4.2.6 锅炉受热面的组合应在组合架上进行, 组合场地应采取抑尘措施; 锅炉安装现场应采取措施避免保温材料飞絮等杂物进入管道。
4.2.7 凝汽器穿冷却管工作环境: 应在无风沙、 雨雪侵袭的条件下进行; 凝汽器冷却管胀接工作环境: 应整洁、 干燥, 在厂外胀管时四季都应搭工作棚。
4.2.8 SF6断路器及GIS装置安装时应在空气相对湿度小于80%、 无风沙、 无雨雪的天气下进行。应采取防尘、 防潮、 防小飞虫等措施, 如室外装置在安装前可根据具体情况喷水, 用塑料布或油布覆盖必要的场地, 设挡风遮栏, 防止灰尘。
4.3 锅炉汽水系统洁净化安装要求
4.3.1 组合安装前应对设备和部件的保管情况进行检查, 发现异常时应分析处理; 对锅炉设备内部洁净情况进行必要的检查、 清理。启动分离器及管座、 集( 联) 箱 、 管道、 管件, 应对其表面有无磨损、 划痕、 撞伤、 夹渣、 焊渣、 粘砂、 重皮等缺陷进行认真检查。
4.3.2 集( 联) 箱组合安装工艺要求
① 将集( 联) 箱上的所有管接头坡口打磨完毕, 并进行防锈处理。
② 对集( 联) 箱应进行内部吹扫, 各接管座应无堵塞;
③ 如无法直接对集( 联) 箱内部进行检查清理, 应使用内窥镜逐个对管接头进行内部检查, 彻底清理。清理完成后由施工质检和监理进行检查确认, 并进行封闭签证, 填写隐蔽工序( 主要工序) 签证书。
④ 进入集( 联) 箱工作的人员应穿连体工作服, 不得带入任何与工作无关物品, 需带入的工具进入前后应清点登记和核查, 并采取防止丢失在集( 联) 箱内的措施。
⑤ 集( 联) 箱 上的检查孔和连接管在封闭焊接前应再次检查, 确保集( 联) 箱内无异物。
4.3.3 锅炉受热面管排、 散管安装工艺要求
① 锅炉受热面系统管排、 散管管口打磨应在通球前进行, 坡口打磨完毕后进行防锈处理。
② 受热面管必须严格按规范要求在组合和安装前进行吹扫通球, 试验用球应采用钢球, 且必须编号和严格管理, 不得将球遗留在管内, 通球前应用足够压力的无油干燥压缩空气进行吹扫, 通球后应做好可靠的封闭措施, 做好记录并办理通球合格签证。
③ 所有管口焊接均采用氩弧焊打底工艺, 不能进行焊后通球的焊口, 应进行拍片检查, 在检查时应加强对焊瘤的检查, 发现明显的焊瘤应进行处理。
④ 安装后需要进行更换的管子, 在切割和磨口、 焊接过程中应采取切实可行的措施防止异物进入。
4.3.4 锅炉启动分离器及下降管安装工艺要求
① 下降母管安装前, 应对启动分离器进行内部检查清理, 确保无尘土、 锈皮、 金属余屑和焊渣等。
② 在连通管及下降管安装时, 严禁将手套、 工具、 焊条等放入管口中。
③ 进入启动分离器应严格按照有关规程、 规范进行, 进入启动分离器工作的人员应穿连体工作服, 不得带入任何与工作无关物品, 需带入的工具进入前后应清点登记和核查, 并采取防止丢失在启动分离器内的措施。
④ 汽水分离器及其它启动分离器内部装置安装前需清除掉锈蚀和其它附着物, 安装后按照有关要求可靠固定。
⑤ 锅炉化学清洗后对启动分离器内部及下降支管分配集箱等进行清理检查, 去除沉渣和浮锈。
⑥ 启动分离器最后一次封门前对其内部须进行仔细检查, 确保无异物后再封闭, 封闭后办理隐蔽签证。
4.3.5 锅炉连通管及减温器在运输、 贮存、 倒运、 安装整个过程中都应保持封盖的完好。
4.3.6 锅炉水压工艺要求
① 锅炉水压临时管道安装前应采用无油干燥压缩空气进行吹扫, 清除内部尘土和铁锈, 敞口应及时封闭。
② 临时管道的安装应采用氩弧焊打底工艺。
③ 锅炉水压临时系统安装后, 应用化验合格的除盐水对临时管道和水箱进行冲洗, 冲洗合格后办理签证。
④ 锅炉水压试验用水应用化验合格的除盐水, 并加药防腐。
⑤ 锅炉水压试验结束后应按化学监督规程进行保养。
4.3.7 锅炉化学清洗工艺要求
① 锅炉化学清洗临时系统安装应采用氩弧焊打底; 安装前应对管道进行检查、 清理。
② 锅炉化学清洗应首先对临时管道和水箱进行冲洗, 再对正式系统进行冲洗; 化学清洗用水应采用化验合格的除盐水。
③ 管道割样必须采用机械切割的方法, 严禁使用火焰法切割, 在切割和磨口、 焊接过程中应采取切实可行的措施防止异物进入。
④ 若对过热器进行整体化学清洗时, 必须有防止垂直蛇形管汽塞、 氧化铁沉积和奥氏体钢腐蚀的措施。
⑤ 化学清洗结束后应割开水冷壁下集箱及下降管手孔检查清理杂物。
⑥ 锅炉化学清洗完毕至锅炉点火时间超过20天, 应采取防锈蚀保护措施。
4.3.8 锅炉吹管工艺要求
① 宜采用稳压吹管与降压吹管相结合的方案; 在制定吹管方案时要注意避免存在死角和盲区。
② 临时系统安装前应对管道进行检查、 清理, 靶板前的临时管道应采用氩弧焊打底工艺。
③ 锅炉首次点火前, 应进行水冲洗至出水无色透明。
④ 吹管结束后, 以带压热炉放水方式排放炉水, 排空凝汽器热井和除氧器水箱内的水, 清除容器内滞留的锈渣和杂物。
⑤ 需加强对超超临界锅炉带节流孔的集箱吹管后的检查, 应采用拍片方式和使用内窥镜对其节流孔部位进行检查, 发现杂物及时取出。
⑥ 系统恢复时应采取切实可靠的措施防止氧化铁等杂物掉入系统内。
4.4 汽机发电机组油系统洁净化安装工艺要求
4.4.1 对油系统设备和管道, 应进行机械清理、 洁净压缩空气吹扫或酒精等溶剂清洗, 油箱、 轴承座等人可进入的设备、 容器, 采用面团、 布进行清理, 严禁使用棉纱, 对不便进行检查的部位, 应采用内窥镜进行检查。
4.4.2 碳钢类油系统管道, 必须先进行酸洗钝化或其它除锈、 除氧化皮、 除杂质等清洁工作, 再密封管口、 连接口以防再次氧化、 污染; 不能及时安装时, 应存放在环境干燥、 通风洁净的地点, 并采取防护措施进行妥善保管。
4.4.3 不锈钢类油系统管道, 使用前必须采用绸布蘸酒精在管道内擦拭, 清除管道内浮尘、 杂质, 目测绸布干净后, 密封管口; 对不便采用绸布蘸酒精进行清理的小管道、 管件, 应采用酒精灌注方式清洗。
4.4.4 油系统阀门必须进行解体检查,必要时应进行碱洗。
4.4.5 在油管道安装过程中, 对封闭保管的管道, 要避免一次拆开多根管道, 以防造成再次氧化、 污染。
4.4.6 油系统管道上的热控一次元件等, 必须在油系统管道组合、 安装前安装完, 随同油系统管道一起进行清洁处理, 不得在已安装好的油系统管道上再次开孔安装。
4.4.7 油系统管道的小管( DN＜50) 现场弯制, 应采用冷弯法, 弯制完成后用压缩空气将弯管内吹扫干净。
4.4.8 油系统管道在现场进行加工、 下料时, 应采用机械切割。
4.4.9 油系统管道安装必须采用全氩弧焊接工艺。
4.4.10 套装油管道的内装管焊接后, 应彻底清除四周的杂物、 确认清洁后再施焊外套管; 外套管在焊接封闭前要进行检查确认。
4.4.11 不锈钢管道安装中, 必须采用绸布进行清理, 严禁使用棉纱; 需磨削时, 应采用铝基无铁砂轮进行磨削, 而且该砂轮不得与磨削铁基材质的砂轮相混用; 施工过程中, 禁止与铁素体材质接触; 其管道支吊架的管部应按设计要求加垫, 如无设计时, 宜加装不锈钢垫片( 或其它非铁素体材质垫片) 。
4.4.12 所有油循环临时管道的清洗、 安装要求, 与正式油管道安装要求一致。
4.4.13 油系统管道和油循环临时管道安装完成后, 首先进行外部进油循环冲洗, 并采取油箱内加装磁棒、 交替变温、 铜锤木锤敲击、 倒油箱等措施, 经检查、 化验油质合格后, 再进轴承开始全系统循环。
4.4.14 油系统轴承座进油前, 应采用洁净压缩空气吹扫, 并用白布、 面团彻底清扫轴承及轴承座内的灰尘污物, 立即封闭, 进行全系统进油循环。油质合格后进行翻瓦恢复, 且应一次恢复完。
4.4.15 油系统循环冲洗应采用油质化验判定系统清洁程度, 化验单位必须具有相应的资质; 油中的水分、 颗粒度应符合规程、 规范及制造厂要求。
4.5 凝结水、 除氧给水、 汽水取样等系统设备、 管道及阀门洁净化施工要求
4.5.1 凝结水、 除氧给水系统设备除制造厂有明确规定不得解体外, 应在施工工序中对设备作必要的检查、 清理。
4.5.2 在除氧器、 高低加、 凝结水泵、 给水泵等设备就位、 安装过程中, 应对管口临时封堵。凝汽器在整个安装过程中应有防止杂物落入汽侧的措施。
4.5.3 除氧器必须彻底清除内部锈垢、 焊瘤和杂物, 涂刷或清除内部防腐层应根据设计要求或经过技术部门研究后进行。除氧器的淋水板应清理干净, 孔眼应无堵塞和铁屑。进水管的分配喷水管头应无堵塞现象。喷水嘴应逐个检查, 仔细清理。
4.5.4 凝汽器在现场组合的对接焊口, 焊缝药皮应清除干净, 并进行打磨清除飞溅和对口铁件。凝汽器壳体及壳体内的拉筋、 导汽板、 管件和隔板组装焊接后, 焊缝表面应采取临时涂油措施进行保护, 以防止锈蚀; 两端水室和管板上应按设计规定涂刷防腐层。
4.5.5 凝汽器、 除氧器、 高低加、 凝结水泵、 给水泵等设备最后封闭前, 必须指定专人检查, 确信无任何杂物后才准封闭, 必要时应按规定会同有关人员检查签证; 进入凝汽器、 除氧器内部清理和检查的人员, 应穿连体工作服和软底鞋, 鞋底应擦净。
4.5.6 除氧器在现场组合的对接焊口, 应采取清根措施, 清根后应按要求将氧化物清除干净。焊缝表面应及时油漆或采取临时涂油措施进行保护, 以防止锈蚀。
4.5.7 管道及阀门在使用前应进行外观检查, 要求无夹渣、 粘砂、 重皮等缺陷。管子组合前或组合件安装前, 均应将管道内部清理干净, 管内不得遗留任何杂物, 并装设临时封堵, 以防杂物进入。禁止用棉纱、 破布或纸团等塞入开口部位。
4.5.8 管道安装工作如有间断, 应及时封闭管口, 以防杂物进入。无论正式或临时封闭都必须采用明显外露的方法, 禁止用棉纱、 破布或纸团等塞入开口部位。封闭应牢固严密。
4.5.9 管道坡口的制备宜采用机械加工的方法。如使用火焰切割切制坡口, 则应将割口表面的氧化物、 熔渣及飞溅物清理干净。直径小于DN65的管道焊接应采用全氩弧焊接工艺, DN65以上的管道焊接应采用氩电联焊工艺。
4.5.10 管道与设备组对前, 应检查凝结水泵、 给水泵、 高低加水侧内有无异物, 可采用内窥镜检查。如有怀疑, 则应与设备厂家联系, 确认设备是否需要解体。
4.5.11 设备及管道的水压试验( 或灌水试验) 用水, 水质清洁, 水压完成后应及时将水放尽, 必要时进行防腐或保养。
4.5.12 管道系统清洗前除设计要求外, 应将系统内的流量孔板( 或喷嘴) 、 节流阀阀芯、 滤网和止回阀阀芯等拆除, 并妥善存放, 清洗结束后复装要保证清洁。管道系统清洗后, 对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除, 系统恢复时应采取措施保证清洗后的管道系统不被二次污染, 并办理系统封闭签证。
4.5.13 管道支架必须采用切割机切割和电钻开孔, 不得采用风焊或电焊切割、 开孔; 制作完成后应及时油漆, 防止支架生锈。
4.6 凝汽器冷却管安装
4.6.1 凝汽器冷却管在穿胀前应达到下列要求:
① 检查隔板的管孔应无毛刺、 锈皮。
② 胀接冷却管的管板孔内壁应光洁, 无锈蚀、 油垢。
③ 壳体内部应彻底清扫, 清除一切杂物和灰尘, 并应将顶部妥善封闭。
④ 每根冷却管必须进行外观检查, 管子表面应无腐蚀、 毛刺和油垢, 管内应无杂物和堵塞现象。
⑤ 工作现场必须采取专门遮蔽措施, 严防灰尘, 在水室内工作要用风机通风, 并必须做好防火措施。
4.6.2 凝汽器冷却管在穿胀施工时, 应遵守下列规定:
① 在穿管前应使用白布以脱脂溶剂( 酒精、 三氯乙烯等不易燃溶剂) 擦拭, 除去油污, 并用塑料布盖好。
② 对于管端有防油包扎者, 在穿管前不得打开。
③ 穿管用导向器以及对管端施工用的工具, 每次使用前都必须用酒精清洗, 并不得使用铅垂。
④ 施工人员应穿着软底鞋, 并戴脱脂手套, 每班更换一次, 当被油脂污染时必须立即更换。
⑤ 管孔不得用手抚摸, 临穿管前必须用酒精清洗。
⑥ 扩管及切管机具必须彻底清洗, 每扩管1～3根后即用酒精清洗一次, 扩管时不得使用扩管机油, 应用酒精作清洗剂。
⑦ 扩管用胀杆和胀子应经常检查, 必要时进行更换。
⑧ 管子胀好后, 在管板外伸部分应用酒精清洗。
4.7 发电机冷却系统洁净化施工要求
4.7.1 水泵、 冷却水箱、 离子交换器、 冷却器、 电解槽、 分离器、 洗涤器、 调整器、 干燥器、 贮气罐、 气体控制站、 氢气干燥器等设备在安装中需解体检查时, 必须清理内部所有杂质, 且用绸布蘸酒精或滤纸在设备内檫拭, 清除内部浮尘、 锈蚀、 油污, 目测绸布、 滤纸干净后, 进行组装、 密封连接口。
4.7.2 发电机冷却系统管道安装必须采用全氩弧焊接。
4.7.3 在进行发电机冷却系统安装过程中, 对封闭保管的管道( 含直管、 弯管及管件、 阀门) 及设备, 要避免一次拆开多根管道及设备连接封闭口, 以防造成氧化、 污染。
4.7.4 系统管道上的热控一次元件和其它部件, 必须在系统管道安装前安装完毕, 随同系统管道一起进行清洁处理, 严禁在已安装好的系统管道上开孔装件。
4.7.5 小径管( DN＜50) 弯头宜采用冷弯法现场弯制, 弯制完成后用压缩空气(干燥、 无油)将弯管内吹扫干净; 系统管道加工下料时, 应使用机械切割。
4.7.6 不锈钢管道安装过程中, 必须采用白绸布进行清理, 严禁使用棉纱; 需磨削时, 应采用铝基无铁砂轮进行磨削, 而且该砂轮不得与磨削铁基材质的砂轮相混用; 不锈钢管道禁止与铁素体材质接触, 其管道支吊架的管部应加垫不锈钢垫片( 或其它非铁素体材质垫片) 。
4.7.7 发电机水冷系统安装结束后, 先对外部管路循环冲洗, 循环冲洗必须使用合格的除盐水; 冲洗水质化验合格后, 再进行整套循环冲洗。循环冲洗临时管道安装要求与正式管道相同。
4.7.8 冲洗结束拆除临时管道时, 应对管道开口部分进行检查并清理, 对可能留存脏、 污、 杂物的部位应进行人工清扫, 然后密封。
4.8 四大管道洁净化施工要求
4.8.1 四大管道全部由专业配管单位进行工厂化加工配制, 现场安装前应进行清理; 现场焊接必须采用氩弧焊打底电焊盖面, 焊接工艺须经过评定。
4.8.2 四大管道安装过程中, 对封闭保管的管道、 管件、 阀门等, 要避免一次拆开多个封闭口, 以防造成再次氧化、 污染; 严禁在管口和管道内存放任何物件; 蒸汽吹扫临时管道安装前应彻底清理, 安装焊接采用氩电联焊工艺。
4.8.3 蒸汽吹扫方案应严格按相关导则、 规范和国华公司有关要求进行, 尽量避免形成吹扫死角, 对不参加吹扫的管道应预先进行喷砂处理, 对无法避免的吹扫死角, 蒸汽吹扫后, 应进行割管清理。
4.8.4 炉前系统管道进行化学清洗前, 应进行充分的水冲洗; 水冲洗、 化学清洗和蒸汽吹扫结束后的系统恢复, 应对管道开口部分进行检查并清理, 对可能留存脏、 污、 杂物进行彻底清扫。
4.9 发电机洁净化安装要求
4.9.1 汽机平台要有专人打扫, 保持现场环境干净、 整洁; 电机铁芯、 绕组、 机座内部应保持清洁、 无尘土、 油污和杂物。
4.9.2 穿转子前进行定子清理时, 首先采用吸尘器或用面团对定子及膛内进行吸粘, 确保清洁。
4.9.3 进入定子膛内工作的人员应穿专用连体服、 无钉软底鞋, 除工具外身上不得带任何物件, 带入工具必须有专人登记、 清点, 严禁遗留物件在内; 无工作时应用篷布遮盖定子两端, 尽可能减少灰尘侵入定子内部。
4.9.4 端盖安装前, 定子内部检查应无杂物、 遗留物、 气封通道畅通, 经监理、 建设单位和厂家代表检查确认并办理隐蔽签证手续后方可封盖。
4.9.5 埋入式测温元件的引出线和端子板应清洁、 固定牢固、 绝缘良好。
4.9.6 引线及出线的接触面应用符合产品技术规定的清洁剂进行清洗, 保持干净无油垢。
4.9.7 发电机的冷却水水质、 氢气品质应符合国家有关标准规范和制造厂的规定要求。
4.9.8 发电机在交直流耐压试验前, 应全面清理瓷套表面, 保持干净。
4.10 变压器及油浸式电抗器洁净化安装要求:
4.10.1 变压器油注入前应在现场经脱水、 脱气处理, 油质达到GB50150- 标准规定的要求, 且油质报告经监理审核认可后方可注入。
4.10.2 现场油处理设备及管道、 油箱应布置合理, 内部清洗干净、 无铁锈, 确保绝缘油不受污染; 油处理系统不渗漏, 消防、 供电的可靠性措施应到位, 现场应设有专用废油桶、 盛油盘等。
4.10.3 器身检查应在空气相对湿度小于75%、 器身温度不低于周围环境温度的条件下进行, 且暴露在空气中时间不超过规范和厂家要求。
4.10.4 进入器身内的工作人员应穿汽包服、 无钉耐油软底鞋, 除工具外身上不得带任何物件, 带入工具必须有专人登记、 清点, 严禁遗留物件在内。
4.10.5 器身检查结束后, 应用合格变压器油进行冲洗, 并清洗油箱底部, 不得有遗留物。
4.10.6 应备有足够的高纯氮气或干燥空气, 在器身检查后, 当天附件安装未完之前, 应抽真空注气, 保证本体内处于正压, 防止受潮。
4.10.7 冷却装置安装前应按产品技术要求进行严密性检查, 试验无渗漏现象。并用合格变压器油经压力式滤油机循环冲洗干净, 并排尽残油。
4.10.8 运输过程中使用的密封垫( 圈) , 在安装中如有拆卸, 应更换新的密封圈, 且按产品技术要求的清洁剂对密封垫( 圈) 、 法兰连接面进行清洗擦拭干净并按要求涂以密封胶。已用过的密封垫( 圈) 应放入到专用的垃圾桶内, 或立即标识, 防止误用。
4.10.9 套管、 法兰颈部均压球内壁应擦拭干净, 无积水, 顶部结构密封垫应安装正确, 密封良好, 防止进水受潮。导电部分接触面应清理干净, 保证导通良好。
4.10.10 外部油管路应干净, 无锈蚀。
4.10.11 注油结束静置时应从套管、 升高座、 冷却装置、 瓦斯继电器等部位多次放气, 直至残余气体排尽。
4.10.12 瓦斯继电器及压力释放装置应装有防雨罩, 防止由于接点处进水导致接点导通造成保护误动。
4.10.13 变压器安装全过程中不应有油渗漏, 采油时应用专用油盘, 将废油集中回收到废油桶中。
4.10.14 安装结束进行补漆, 应防止补漆中污染套管。
4.10.15 受电前应擦拭干净套管表面, 检查本体上无遗留物, 散热片中无杂物堵塞。临时设施拆除。
4.11 SF6断路器及GIS装置洁净化施工要求
4.11.1 对接装配场地要始终保持清洁, 并有防尘措施, 防止灰尘或异物经过管道进入GIS设备内, 工作人员安装时须穿防尘服。
4.11.2 应使用符合产品技术要求的清洁剂、 擦拭材料, 对密封垫( 圈) 、 密封槽面进行清洗干净, 并无划痕; 已用过的密封垫( 圈) 不得再次使用, 应放入到专用的垃圾桶中。
4.11.3 涂刷厂家提供的密封脂时, 不得使其流入到密封垫内侧与SF6气体接触。。
4.11.4 接线端子表面应平整, 无氧化膜, 并涂以薄层电力复合脂, 镀银层不得锉磨, 载流部分应平整光洁, 无锈蚀。设备应经施工、 监理单位检查并办理隐蔽签证手续后方可进行封闭。
4.11.5 每批SF6气体按10%采样进行复检, 其它每瓶进行微水含量检测, 检测结果应符合SF6气体技术条件, 并报监理审批。
4.11.6 充气前按产品技术要求对设备进行抽真空处理, 抽真空时应有防止真空泵突然停电或误操作而引起倒灌事故的措施; 充气设备管路应保持干净, 无水分、 无渗漏。
4.11.7 安装过程中禁止将SF6气体排入大气中, 应经回收装置回收处理。室内必须有通风设施, 必要时安装SF6气体含量报警器。
4.11.8 设备安装结束后, 对漆面损坏和工厂内没有涂漆的部分按规定进行补漆。
4.11.9 设备受电前应对瓷套、 筒体等进行全面清扫, 确保洁净。
4.12 控制、 保护屏( 柜) 洁净化施工要求
4.12.1 屏( 柜) 搬运和安装时应采取防震、 防潮、 防倾倒、 防屏( 柜) 架变形及漆面损伤等措施。
4.12.2 设备安装调试中不要随意打开屏( 柜) 门, 工作结束及时关好, 以减少屏( 柜) 内积灰。室内应有专人清洁。
4.12.3 屏( 柜) 底下孔、 洞及预留备用孔洞应及时做好防火封堵, 封堵应严实, 施工中如因增加电缆而损坏防火封堵应及时修复。封堵时拌料及切割防火板等工作应在室外进行, 防止扬灰污染设备。室内应配置必要的消防器材。
4.12.4 暖通管道进行吹扫时应采取防尘措施。空调出风口不应对着屏( 柜) 顶, 防止滴水受潮。
4.12.5 安装调试工作结束后应进行全面检查和清扫, 清除屏( 柜) 内杂物, 用吸尘器吸尽屏( 柜) 内灰尘。防火封堵牢固严实, 表面平整光滑。