常见注塑成型缺陷.doc

注塑成型缺陷之一：冷料头
冷料头（Cold slug） 
1、表观 这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的力学性能 
2、物理原因 
当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
· 热流道温度太低 增加热流道温度
· 喷嘴温度太低 测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区
4、与设计有关的原因与改良措施见下表：
· 喷嘴横截面太小 增加喷嘴横截面
· 浇口几何尺寸不合理 改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道
· 热流道几何尺寸不合理 改变热流道喷嘴几何尺寸
注塑成型缺陷之二：唱片纹
唱片纹（Gramophone rippie）
1、表观 在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。在PC料做成的产品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。 
2、物理原因 
如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
· 注射速度太低 增加注射速度
· 熔料温度太低 提高料筒温度，增加螺杆背压
· 模具表面温度太低 增加模具温度
· 保压太低 增加保压
与设计有关的原因与改良措施见下表： 
1、浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道 
2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔
注塑成型缺陷之三：熔接缝
熔接缝（Weld line） 
表观 在充模方式里，熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛光表面的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。熔接缝的位置总是在料流方向上。
物理原因 
熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品。在细流再次相遇的地方，表面会形成熔接缝和料流线。熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长，形成的熔接缝就越明显。细小的熔接缝不会影响制品的强度。 
然而，流程很长或温度和压力不足的地方，充模不满会造成明显的凹槽。原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点。聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点，这是因为在取向上有明显的差异。浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和位置。流体前锋相遇时的角度越小，熔接缝越明显。 
大多数情况下，工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线。所能做到的是降低其亮度，或将它们移到不显眼或完全看不见的地方
与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 
1、注射速度太低 增加注射速度 
2、熔料温度太低 提高料筒温度 
3、模具表面温度太低 增加模具温度 
4、保压太低 增加保压，尽早进行保压切换
与设计有关的原因与改良措施见下表： 
1、浇口位置不合理 重新定位浇口并将其移到不可见的地方 
2、料流道处无排气孔 排气孔尺寸应符合材料的特性
注塑成型缺陷之四：水迹纹
水迹纹（Moisture streaks） 
表观 水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方，流体前端很粗糙。
物理原因 
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路 
与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 
1、颗粒内残留的水分太高 检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料 提供足够的预烘干
注塑成型缺陷之五：颜色不均
颜色不均（Colour streaks） 
表观 颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。 
物理原因 
颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。 
在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。 
当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。 
通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 
1、材料未均匀混合 降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压 
2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压 
3、螺杆背压太低 增加螺杆背压 
4、螺杆速度太高 减少螺杆速度
与设计有关的原因与改良措施见下表： 
1、螺杆行程过长 用直径较大或长径比较大的料筒 
2、熔料在料筒内停留时间短 用直径较大或长径比较大的料筒 
3、螺杆L：D太低 使用长径比较大的料筒 
4、螺杆压缩比低 采用高压缩比螺杆 
5、没有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段
注塑成型缺陷之六：烧焦纹
烧焦纹（Charred streaks） 
表观 制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹。 
物理原因 
烧焦暗纹是因为熔料过度热降解而造成的。淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解。银纹的造成一般是因为螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦。 
一般来说，在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象。 
如果仅在料头附近发现条纹，原因就不止是热流道温度控制优化不足，还同机器的喷嘴有关。 
熔料的温度哪怕是稍微有点高，熔料在料筒内的残留时间相对较长，也会导致制品的力学性能下降。在 因为分子热运动而产生的降解连锁反应的作用下，熔料的流动性会增加，以至让模件不可避免地发生溢模的现象。对复杂模具尤其要小心。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 
1、熔料温度太高 降低料筒温度 
2、热流道温度太高 检查热流道温度，降低热流道温度 
3、熔料在料筒内残留时间太长 采用小直径料筒 
4、注射速度太高 减小注射速度：采用多级注射：快-慢
注塑成型缺陷之七：玻璃纤维银纹
玻璃纤维银纹（Glass fiber streaks） 
表观 加入了玻璃纤维的塑料模制品的表面呈多样缺陷：灰暗、粗糙，部分出现金属亮点等很明显的特征，尤其是凸起部分料流区，流体再次会合的接合线附近。
物理原因 
如果注射温度太低并且模温太低，含有玻纤的材料往往在模具表面凝结过快，此后玻纤再也不会嵌到熔体内。当两股料流前锋相遇时，玻纤的取向是在每条细流的方向上，因而会在交叉的地方导致表面材质不规则，结果就会形成接合缝或料流线。 
这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显，例如螺杆行程太长，导致熔料混合不均的熔料也被注射。 
与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 
1、注射速度太低 增加注射速度：考虑用多级注射：先慢-后快 
2、模温太低 增加模温 
3、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压 
4、熔料温度变化高，如熔料不均匀 增加螺杆背压；减小螺杆速度；使用较长的料筒以缩短行程
注塑成型缺陷之八：溢边
溢边（Flash） 
表观 在凹处周围，沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边。

物理原因 
在多数情况下，溢边的产生是因为在注射和保压的过程中，机器的合模力不够，无法沿分型线将模具锁紧并密封。如果模腔内有地方压力很高，此处模具变形就有可能造成溢模。在高的成型温度和注射速度条件下，熔料在流道末端仍能充分流动，如果摸具没有锁紧就会产生溢边。 
如果只在模具上某一点发现溢边，这就说明模具本身有缺陷：此处模具未完全封住。典型的溢边情形：局部产生溢边是由于模具有缺陷，而扩展到整个周围则是因为合模力不够。 
必须注意！为避免溢边在增加合模力时应该慎重，因为合模力过量易损坏模具。建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因。特别是在使用多型腔的模具之前，准备一些模具的分析资料不失为一个好办法，这样可以给所有的问题提供正确答案。 
与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 
1、锁模力不够 增加锁模力 
2、注射速度太快 减少注射速度：用多级注射：快-慢 
3、保压切换晚 早一点保压切换 
4、熔料温度太高 降低料筒温度 
5、模壁温度太高 降低模壁温度 
6、保压太高 降低保压 
与设计有关的原因与改良措施见下表： 
1、模具强度不够 增加模具强度 
2、模具在分型线或凸边处密封不足 重新设计模具
注塑成型缺陷之九：收缩
收缩（Sink marks） 
表观 塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。

物理原因 
当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。 
这些沉降通常会被看成为收缩。如果制品有厚截面，在脱模后也有可能产生这样的缩水。这是因为内部仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降，在此过程中形成收缩。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 
1、保压太低 增加保压 
2、保压时间太短 延长保压时间 
3、模壁温度太高 降低模壁温度 
4、熔料温度太高 降低熔料温度，降低料筒温度

与设计有关的原因与改良措施见下表： 
1、料头横截面太小 增加料头横截面 
2、料头太长 缩短料头 
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径 
4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处 
5、材料堆积过量 避免材料堆积 
6、壁/筋的截面不合理 提供较合理的壁/筋的截面比例
注塑成型缺陷之十:注射不足
注射不足（Short shot） 
表观 ： 模腔未完全充满，主要发生在远离料头或薄壁面的地方。

物理原因 
熔料的注射压力和/或注射速度太低，熔料在射向流长最末端过程中冷却。通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况。它也会发生在需要高压注射但保压设置低不成比例的时候。 
实际上，当需要高注射压力时，保压也应按比例提高：正常时，保压应为注射压力的50%左右，但如果采用高注射压力，保压应为70%~80%。 
如在料头附近发现注射不满，可以解释为：流体前锋在这些点被阻挡，较厚的地方先被充满。如此，在模腔几乎被充满之后，在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量的流动导致注射不足。 
与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 
1、注射压力太低 增加注射压力 
2、注射速度太低 增加注射速度 
3、保压太低 增加保压 
4、保压切换太早 延迟从注射到保压的切换 
5、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压 
6、保压时间太短 延长保压时间 
与设计有关的原因与改良措施见下表： 
1、流道/料头横截面太小 增加流道/料头的横截面 
2、模具排气不足 提高模具排气性 
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径 
4、薄壁处的厚度不够 增加截面厚度
注塑成型缺陷之十一：翘曲
翘曲（Warpage） 
表观 制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象。典型表现为，制品平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲。
物理原因 
制品-因其特性-冻结的分子链在应力作用下发生内部移位。在脱模的时候，按不同的制品形状，应力往往会造成不同程度的变形。内应力使制品收缩不均，小颗粒移位，颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量的压力。特别是用部分结晶材料制成的制品，如PE、PP、POM比非晶体材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易产生缩壁，更易于翘曲。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 
1、模内压力太高 降低保压，将保压切换提前 
2、模温太低 增加模具温度 
3、流体前锋，粘性太低 增加注射速度 
4、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
与设计有关的原因与改良措施见下表： 
1、模温不稳定 提供冷却/加热均衡的模具 
2、截面厚度不规则 按树脂特性重新设计制品形状尺寸
注塑成型缺陷之十二：顶白
顶白（Ejector marks） 
表观 在制品面对喷嘴一侧，即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象
物理原因 
如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小，此处的表面压力会很高，发生变形最终造成顶出部位泛白。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 
1、保压太高 降低保压 
2、保压时间太长 缩短保压时间 
3、保压时间切换太迟 将保压切换提前 
4、冷却时间太短 延长冷却时间
与设计有关的原因与改良措施见下表： 
1、脱模斜度不够 按规格选择脱模斜度 
2、脱模方向上表面粗糙 对脱模方向上模具进行抛光 
3、顶出一侧上形成真空 型芯内装气阀