净化车间操作规程.doc

预 脱 硫 操 作 规 程
一、 适用范围
本操作规程适用于20万吨醋酸生产预脱硫岗位
二、 岗位任务
1、除去水煤气中的部分粉尘、煤焦油等杂质。
2、用脱硫液吸收来自气柜水煤气中的硫化氢，COS等使水煤气得到净化。
3、吸收硫化氢后的脱硫液再生，循环使用。
4、再生出的硫泡沫经分离，熔融精制成硫磺。
5、根据生产要求，调节罗茨风机气量，以便均衡生产负荷。
三、 岗位职责
1、负责本岗位设备、管线、仪表、电器设施的操作、维护保养。
2、在值班期间，坚守岗位，认真操作按时真写记录表。
3、在值班期间，接受值班长的领导，对生产中出现的问题应及时向值班长或有关领导汇报。
4、负责保管好本岗位的工器具及防护器材，做到文明生产。
四、 工艺指标
见附表
五、 工艺原理
5.1 静电除体焦系统工作原理
静电除焦器通入水煤气后，气体中的焦油微粒、漂尘、水雾等杂质，在同心圆式的沉淀极板与电晕极层之间形成的高压静电电场中，受电荷阶跃极谱法晕效应电场风的作用及静电凝聚共同作用，快速与电晕区中的立体电离离子结合而带上负电，向带正电的沉淀极板快带驱进，到达沉淀极板后，负电性被复合中和，然后靠自身残余静电的吸引力和分子凝聚力，吸附在沉极板上，靠自居 身的重力随水雾形成的水膜一道自然下流至塔低部，最后从定时打开的排污孔排出系统外，从而完成了静电除焦油的整个净化过程。
5.2 脱除硫化氢原理
工艺气体经过保护剂和水解剂将气体中的COS转化为H2S后采用栲胶脱硫工艺。栲胶脱硫是利用碱性栲胶水溶液从水煤气中脱除硫化氢。碱、栲胶、五氧化二矾组成脱硫液。其反应机理如下：
⑴碱性栲胶水溶液从煤气中吸收硫化氢的反应
Na2CO3+H2S=NaHCO3+NaHS
⑵NaHS与偏矾酸钠反应生成焦矾酸钠
2NaHS+4NaVO3=Na2V4O9+4NaOH+2S↓
⑶Na2V4O9氧化生成偏矾酸钠
Na2V4O9+2栲胶（气化态）+2NaOH →4NaVO3+2栲胶（还原态）
⑷还原态栲胶的氧化
栲胶（还原态）+O2 =====栲胶（氧化态）+H2O
5.3 熔硫釜工作原理。
熔硫釜是夹套结构，外层通入蒸汽，加热内层的硫泡沫，硫泡沫被加热至130℃，熔化为硫磺熔体，流到槽内冷却成型。
5.4 罗茨风机的工作原理
罗茨风机为容积式风机，输送的风量与转数成比例，三叶型叶轮每转动 一次由 2 个叶轮进行 3 次吸、排气。与二叶型相比，气体脉动性小，振动也小，噪声低。风机 2 根轴上的叶轮与椭圆形壳体内孔面，叶轮端面和风机前后端盖之间及风机叶轮之间者始终保持微小的间隙，在同步齿轮的带动下风从风机进风口沿壳体内壁输送到排出的一侧。风机内腔不需要润滑油，结构简单，运转平稳，性能稳定，适应多种用途，已运用于广泛的领域。
六、 工艺流程简介
来自造气工序的粗一氧化碳气先后进入先并联后串联的静电除焦油器（S1301AB）和(S1302),除去气体中所含的微量焦油和灰尘后，再经捕滴器（S1303）除去水滴后进入罗茨风机（C1301A~C）加压至70kPa后送往气体换热器（E1301）及低温水冷却器（E1302）冷却至30 ℃以去除露点水，根据催化剂使用工况，粗CO气体经蒸汽加热器（E1303）加热到50℃左右，催化剂使用一段时间后，气体换热器壳程需通蒸汽，加热粗一氧化碳至100℃才会这 催化剂的使用要求。。出气体换热器（E1301）的粗一氧化碳气先进入保护剂罐（R1301AB），再进入水解罐（R1302AB），在T504催化剂的作用下将粗一氧化碳气中的COS水解转化为H2S，水解转化率可达到85%，此时粗一氧化碳气中COS含量降至约200×10-6（V）。出水解罐（R1302AB）的粗一氧化碳气从底部进入预脱硫塔（T1302），在预脱硫塔内，添加过PDS的栲胶脱硫贫液自塔顶喷淋下来，与气体逆流接触，化学吸收粗一氧化碳气中的H2S组成。吸收H2S后的脱硫富液经液封罐（V1311）流入富液（V1302）。预脱硫塔顶排出的气体进入气液分离器（S1304）除去气体中夹带的脱硫液后，最后进入洗气塔（T1303）经水洗涤后送往压缩工序。此时出预脱硫工序的粗一氧化碳气中的H2S含量已降至80×10-6（V），COS含量为200×10-6（V）。
使用G101、G102保护剂和T504弄COS水解催化剂在低压下使有机硫 COS转化为无机硫H2S，在本工艺生产中属首次使用。操作条件有待在生实际生产中进行调整。
流至富液罐（V1302）中的富液由富液泵（P1302A~C）加压送入脱硫再生罐（R1303），在罐内靠喷射器高速喷射富液的同时自吸空气使溶液得以再生，并同时使生成的硫磺随气流上升而浮选至再生罐的上部以硫泡沫形式溢出，进入硫泡沫中间罐（V1303）。经再生后的预脱硫贫液经液位调节器（M1301）流入贫液罐（V1301）。贫液压泵由贫液泵（P1301A~C）送至预脱硫塔循环使用。为优化脱硫和溶液再生，在贫液中连续滴加PDS催化剂，使溶液中的PDS浓度保持在5×10-6左右。
硫泡沫中间罐的硫泡沫经硫泡沫泵（P1303AB）送至硫泡沫罐（V1304A~C），经蒸汽加热到约80℃，并不断搅拌使硫磺颗粒长大，经静置分层，分离出硫泡沫和清液。清液放回富液罐（V1302），硫泡沫流至硫膏罐（V1306）再用加料泵（P1309）打入熔硫釜（P1304AB）经蒸汽加热熔硫后得到副产品硫磺。
七、原始开车准备
1）、填料装填及原始脱硫液配制
1、塔填料装填
a、打开塔人孔，清理塔内脏物
b、将填料装入编织袋内，再逐一送入塔内，并使填料分散铺开
c、填料装填到一定高度后，将其表面铺平然后装上填料盖板
d、封闭人孔，装填完毕
2、脱硫液的原始配制
a、根据脱硫液的循环量和碳酸钠的浓度计算所需的碳酸钠量
b、在地槽内加入软水，蒸汽加热到40℃以上，加入碳酸钠待其充分溶解后补入系统
c、也可用贫液槽按一定比例加入药品通入蒸汽直接配制
d、根据要配制催化剂补入系统
3、保护剂罐、水解剂罐的填料和催化剂装填按使用说明书具体编制。
2）、单体试车
a、风机
1、检查风机各连接和紧固件的牢固性。
2、全面检查安装是否符合技术要求
3、仔细检查电气系统是否符合技术要求。
4、打开风机所有冷却水，检查润滑油情况，并整改。
5、盘车，盘车数圈，打开副线阀，进口阀，关闭出口阀
6、通知电工送电，开车。
7、打开出口阀，关闭副线阀
8、运行8小时，无问题做好标记。有问题整改。
b、泵
1、检查泵各连接和紧固件的牢固性。
2、全面检查安装是否符合技术要求
3、仔细检查电气系统是否符合技术要求。
4、打开泵所有冷却水，检查润滑油情况，并整改。
5、盘车，盘车数圈，打开副线阀，进口阀，关闭出口阀
6、通知电工送电，开车。
7、运行8小时，无问题做好标记。有问题整改。
c、静电除焦油器
1、空试前检查和准备
（1）、检查安装是否符合要求
（2）、检查防爆装置是否符合要求
（3）、检查供电系统的所有设备是否运转正常、各接地装置是否良好可靠。本体接地电阻不大于2欧姆。
（4）、用2500V的仪表检查电除焦油器电晕极对地的绝缘电阻，其值应不小于800M欧姆。
（5）、检查设备内有无存留工具和杂物，合上人孔盖。
（6）、缓慢打开蒸汽阀，对绝缘箱进行升温，使绝缘箱内温度在控制指标范围内，1小时后准备空载试验。
2、空载试验
接通电源，调节开关，使二次电压逐步升高。在20KV以下升压可快些，20KV以上可慢些，并每档稳压3分钟，最后在最高电压下稳定运行5分钟，不发生故障为合格。
3、含氧控制
每2小时做一次进口氧含量分析，并应通过氧跳闸示警电路监控，保证氧含量<0.6％，确保人身及设备安全
3)、系统的吹净和清洗
1、 开启各设备的排污阀，放空阀及导淋阀，拆除分析取样阀，压力表阀及液位计阀
2、 人工清理脱硫塔，贫液槽、富液槽、再生塔、洗气塔
3、 用罗茨风机送空气，按气体流程逐台设备、逐段管道吹净（不得跨越设备、管道、阀门及岗位间的连接管道）放空、排污、分析取样及仪表管线同时进行吹净，吹净时用木锤轻敲外壁，调节流量时大时小，反复多次，直至吹出气体清净为合格
4、 蒸汽系统吹净操作同上，与供汽联系从蒸汽总管到各蒸汽管逐根吹净
viii. 操作程序
8.1正常操作与控制
8.1.1加减负荷时应注意监视风机出口压力及罗茨风机电流变化。
8.1.2各塔液位控制在指标之区。
8.1.3加减汞时严防再生槽液位过高或过低，影响脱S再生效果。
8.1.4严格监视并控制各气柜高度在正常指标以内。
8.1.5严格控制气体经过E1303后的温度。
8.2正常开车
8.2.1检查罗茨风机油位是否正常，检查联轴器，地脚罗栓是否松动完好。
8.2.2排放风机倒淋
8.2.3对罗茨风机盘车一圈以上。
8.2.4打开罗茨风机的进出口阀门。
8.2.5打开罗茨风机的小近路阀和系统大近路阀。
8.2.6与循环水岗位联系后，打开清洗塔和冷却塔上水阀及倒淋阀，按要求调整好两个塔的液位正常。
8.2.7启动脱硫泵、再生泵，调节好脱硫塔、再生槽、贫液槽，富液槽的液位。
8.2.8与11万站联系，通知电工送高压电。
8.2.9接到调度开车通知后，再次盘车。
8.2.10启动罗茨风机，等运转正常后关闭曲机小近路阀加压。
8.2.11调味节系统大近路阀门，把风机出口压力调整到生产所需压力。
8.2.12分析水煤气氧含量符合工艺指标垢 ，及时开启静电除焦器，逐渐调整电流符合要标。
8.3 正常停车
8.3.1接到信车联系后，打开系统大近路和风机小近路阀泄压。
8.3.2泄压后空转2—3分种，停罗茨风机。
8.3.3关闭风机进，出口阀门，并盘风机，防止粘接。
8.3.4停脱硫泵和再生泵，关闭泵进、出口阀门。
8.3.5封10000m3气柜水煤气出口水封和关洗气塔上水阀倒淋阀。
8.3.6和循环水岗位联系后，关闭清洗塔和冷却塔上水阀和倒淋阀。
8.4 长期停车
8.4.1 按短期停车步骤停车，系统泄压
8.4.2 停车后用惰性气体置换系统。
8.4.3 惰性气体置换后用空气置换。
九、安全操作规程
9.1 安全责任制
9.1.1要来格遵守正常的工艺条件及各项操作规程，不允许破坏正常的工艺条件；
9.1.2保证室内通风；
9.1.3保证信号、仪表检测正常工作；
9.1.4生产人员在开停车和异常停车时要制定出相应的可行的操作规程；
9.1.5按规范化工作考核表巡视动力设备运转情况，发现异常现象及时处理。
9.1.6在工作时，来禁用能产生火花的工具，使用照明必须用防爆式灯具；
9.1.7启动泵必须按规程进行；
9.1.8要来格控制明火，动火前必须办理动火证；
9.1.9进入岗位必须穿戴好个人防护用品（安全帽、工作服等）；
9.1.10新工人和转岗人员必须进行安全技术教育和操作规程学习，考试合格后方可上岗。
9.2 交接班制度
9.2.1树立交班交方便，接班接困难的思想，做到当班问题当班解决
9.2.2接班者应及时到岗，了解上班生产情况，检查、记录报表，液位、工艺、设备、仪表是完好的
9.2.3提前15分钟参加班前会，提取调度交待生产任务和注意事项
9.2.4同意接班后签字，方可下班
9.2.5交班时应向下班人员交待本班生产情况，交班时出现情况由交班负责，处理和答复清楚后方可交班。
9.2.6交班时发生摩擦，班长应出面解决。解决不了的及时
j) 巡回检查
10.1 巡回检查要求
10.1.1每15分钟巡检一次，巡回检查各处的现场压力、温度、液位和手动阀的开启阀位，如有异常及时联系处理
10.1.2按要求定期对各导淋，排污阀进行排放
10.1.3配合维修工及时处理各部分的跑冒滴漏现象
10.1.4新增设备也要及时纳入巡检范围，按规定巡检到位
10.1.5整个巡检过程按时拨针、盖章、作记录要认真详细工整
10.1.6完成领导交给的临时巡检任务
10.2 巡回检查内容
10.2.1仔细检查压力、温度、电流变化
10.2.2检查传动设备的润滑情况，油位高低。定时定量的向传动设备注油
10.2.3检查传动设备传动情况及机体内部响声是否正常
10.2.4检查各塔液位高低及时进行调节
10.2.5检查各泵机械密封的泄漏情况及设备的泄漏情况，并及时回收
压 缩 操 作 规 程
1.压缩机的工作原理
活塞式压缩机是典型的往复式压缩机，它主要运用曲柄连杆机构，把电动机的旋转运动变为活塞的往复运动，从而使汽缸工作容积周期性变化，来实现气体的吸入、压缩、排出和膨胀。
①、吸入过程 当活塞向右移动时，汽缸内工作容积逐渐增大而压力降低，当压力低于进气管中压力时，气体顶开吸气阀进入汽缸，直到活塞运动至最右端（此点称为内止点）。
②、压缩过程 当活塞向左移时，吸气阀关闭，同时由于排气管中压力大于汽缸内部压力，汽缸内气体还不足以顶开排气阀从排气阀排出，而被封闭在汽缸的密封工作腔内。并随着活塞继续向左运动，工作腔容积越来越小，气体压力逐步提高。
③、排出过程 活塞继续左移至某一位置时，压力达到工作要求的数值，此时排气阀被迫开启，气体在该压力下被排出，直到活塞运行到左边末端（此点称为外止点）
④、膨胀过程 为了防止活塞运动到止点处时于汽缸盖相撞击，在设计制造时，活塞与汽缸处总留有一定的间隙，所以气体不可能被完全排尽。当活塞再次向右移动时，具有压力的残留气体将随之发生膨胀，当压力下降到低于外界压力时压缩机才开始下一次的吸气过程。
2.工艺指标：
级次
一
二
三
四
进气压力（Mpa）
0.02-0.025
0.22-0.28
0.62-0.72
1.6-1.7
排气压力（Mpa）
0.22-0.28
0.62-0.72
1.6-1.7
3.8
进气温度（℃）
≤35
≤40
≤40
≤40
排气温度（℃）
≤120
≤128
≤119
≤116
压缩机出口压力:3.8MPa（A），载气流量: 11640 m3／h, 油压：0.4~0.6Mpa，油位1/2~2/3，轴承温度≤75℃，电机温度≤80℃，冷却水温度：＜32℃ ，轴承箱温度＜85℃,
电机：定子绕组报警温度＜135℃，停机温度145℃，轴承温度：85℃ ，停机温度：90℃
主要设备规格及技术参数
压缩机
1、型号：4M32—194/38
2、轴功率：1865 KW
3、气缸直径：Φ1100/Φ680/Φ450/Φ300
4、活塞行程：380 mm
5、转速：333 r/min
6、排气量：干基状态下为11640 Nm3/h
7、排气压力：3.8MPa（A）
8、排气温度：120 ℃/128 ℃/119 ℃/116 ℃
9、冷却水消耗量： 372 m3/h
电动机
1、型号：TAW2200-18/2600
2、额定容量：2200 KW
3、额定电压：10 KV
4、转速：333r/min
3.压缩机的工艺流程?
脱S来的CO（压力0.02—0.035Mpa，温度小于35℃）经丝网除沫器、一入电动蝶阀、一入缓冲分离器进入一段缸，压缩后（压力0.22—0.28Mpa，温度小于120℃）进入一段缓冲器、一段冷却器、二入分离器进入二段缸（压力0.22—0.28Mpa，温度小于40℃）压缩后（压力0.62—0.72Mpa，温度小于128℃）进入二段缓冲器、二段冷却器、三入分离器进入三段缸（压力0.62—0.72Mpa，温度小于40℃）压缩后（压力1.6—1.7Mpa，温度小于119℃）进入三段缓冲器、三段冷却器、四入分离器进入四段缸（压力1.6—1.7Mpa，温度小于40℃）压缩后（压力38Mpa，温度小于116℃）进入四段缓冲器、四段冷却器、四级分离器经四出阀到粗过滤器、精过滤器送脱硫脱碳。
4. 压缩机的试车应按下述过程分阶段进行：
1、试车前的准备工作。
1．1压缩机及其附属设备，阀门的安装检验调整记录已完备，并经审核合格。
1．2润滑油系统的试车，清洗是必须在压缩机试车前首先做好的工作。
（1）循环润滑油系统试车清洗时，须拆开机身供油接管而用橡皮短管将供油直接引至机身箱底部，使油温保持在30度左右，油压维持在0.2Mpa，将油泵运转8小时，检查系统的密封性清洗情况，并加以必要的程度，清洗完毕后排除污油清扫滤油器并消除发现的缺陷。
换上干净的润滑油，连上机供油接头然后再启动油泵，维持油压0.2Mpa（表）盘动压缩机检查各供油点情况，并加以必要的调整。
（2）气缸填料润滑系统清洗时，先拆开注油管接头用压缩空气将注油管吹净，向注油器注入润滑油后启动注油器，在每根注油管的供油点检查出油的情况，清洗程度，进行各供油点供油，同时盘动压缩机检查与调节注油器的工作情况，一般新机组初运转时要适当增大油量。
1．3冷却水系统的通水试验，将回水阀全部打开，打开供水总管的阀门，使水充满整个冷却系统，检查供水主管的压力（0.25Mpa左右）及水量，观察回水是否能畅，顺次关闭回水阀，注意水压的变化，检查气缸套的水在注油管处是否渗入气缸。
检查完毕关闭供水阀，打开回水阀及导淋阀，应该注意在寒冷季节须将各部分存水全部放净以免冷坏设备。
1．4主电动机的试运转，将电机与主机脱开，单独运转2小时，按照有关电机技术规程进行主电动机试验及检查，项目如：冲击试验、通风情况、音响、轴承、电流电压、温度、振动等等。若有故障或缺陷应及时处理好方能投入使用。
1．5电器控制装置的试验参照说明书，检查启动条件，运转保护报警停车的联锁电路工作是否符合要求并加以调整。
1．6检查仪器仪表的安装是否正确，是否齐全，并对仪器仪表的检验与调整进行复核2空负荷试车。
2．1在压缩机启动前。
（1）全面检查各连接部件的紧固牢度及定位防松装置的可靠性。
（2）检查气缸支承的安装是否正确紧固。
（3）启动循环油泵和注油器，待循环油压力稳定在0.2~0.25Mpa注油器供油正常后，盘动压缩机三转以上应无碰撞阻碍等异常现象。
（4）开启供水阀打开放气旋塞，待水压稳定至0.20Mpa以上且供水回水正常。
（5）开动主电动机的通风机。
（6）将名级气缸上的进排气阀全部卸下来，然后用铜丝布（约40目）包住阀腔口，在名级气缸的进排气管道接口处装上精铁丝网（约20目），以防管道中未被清除的大颗杂质进入气缸。
2．2点动主电动机，检查各部件的运动情况，在无阻碍和异常响声时，再启动主电动机运转达10分钟。监听有无异常声响，观察机组震动情况，停车后检查轴承活塞杆的发热情况，在十字头窗口及气阀孔口检查有无随油带出的金属颗粒。
2．3经上述检查证实均属正常时，可第三次启动主电机作30min的空负荷运行，再停车检查。在经过以上三次反复检查而无异常故障时，方可使压缩机的空负荷下连续运行，时间应不小于8h。
2．4在空负荷运行过程中，密切注意各磨擦付的发热程度，并调节供油量视压缩机在运转中的声响震动情况，及时处理故障，并应随时记录各部位的温度以及事故处理缺陷修补的详细过程。
2．5空负荷试运转中应达到的指标。
（1）主轴承温度不超过55℃，填料中体滑道温度不超过60℃。
（2）运转中各部位音响震动均正常无大声敲击。
（3）主电动机运行正常，润滑系统工作正常。
（4）各电气仪表装置均能满足相应的技术要求。
2．6对压缩机在空负荷试运转发现的问题及缺陷，应及时地解决消除并经检查为合格，同时全面地检查连接部件牢性，均正常可靠时方可投入负荷试运转。
3、吹除运转
在进行压缩机的负荷试动转之前，必须先行吹除运转，将主机设备及管道中的污物残渣逐级吹洗干净，以利于压缩机的正常进行。
3．1吹除运转前
（1）应将呼级气缸的进气管卸开，并在进气口蒙上过滤网，任何一级吹除时都不能使其已污染的空气窜入下一级气缸。
（2）机组周围场地应清扫干净并在地面洒上清水以免灰尘扬起。
（3）吹除管线上的所有阀门，必须拆除或全开，仪表和安全阀一定要拆除，待吹净后再装上。
（4）若？？供吹除用的压力表，暂不吹除的上级气缸进排气阀要拆下来，再将阀孔堵上。
3．2吹除工作从各级吸入开始逐级进行。
（1）一级气缸口至水封槽的吸入管应以人工用压缩空气吹净。
（2）各级气缸及具所属的设备、管道（包括旁通管、近路管、回路管）按气缸顺序，一级一级地吹除。
3．3吹除的步骤应按下列顺序进行
（1）装上该级的气阀接上排气管并按上“吹除压力表”。
（2）开动压缩机升压至吹除压力，低压级为0.15~0.2Mpa，高压级为0.2~0.3Mpa。
（3）进行吹除时用白湿布迎挡于吹除气体出口处来检验清洁程度。
（4）依法连上该级的设备（缓冲器、冷却器、分离器），管道（旁通管、回路管）一步步地吹除过去直达到满意的程度。
（5）吹除过程中用木锤连续不断的敲击管道与设备，以便将附着在壁面的脏物震落下来以利吹除。
3．4当前级已吹除完毕要进行下一级的吹除时，先清扫下一级吸入阀腔，按上进排气阀拆除进口过滤网接上吸入管，然后依上述步骤继续吹除工作。
（1）已吹除过的管道设备上的阀门仪表安全阀要及时安装。
（2）每级的吹除时间应不少于2h。
（3）吹除运转中，同样要按时检查电动机润滑系统的工作情况，冷却水的流通情况及各摩擦付的发热情况，及时消除运转中发现的缺陷。
3．5吹除运转完毕，重新清扫各级气缸内部及排气阀腔，检查各连接部分紧固性件的牢度，清洗进排气阀，然后装上正常操作用的各级仪表气阀及阀门等。
4、负荷试运转
负荷试车是压缩机试运转的最主要阶段，旨在全面试验压缩机组的性能，找出存在缺陷并处理完善，为压缩机投入正常运行创造条件。
负荷试车的介质可以是氮气、空气和原料气，空气试车时排气压力不得超过去3.8Mpa，以原料气试车根据设备工况。
4.1试车时，加负荷的程序应预先加以规定，分次逐渐增加，每次加负荷后应保持较长的时间，使各级找况稳定，机组各部位得到机械和热力的均衡。
（1）负荷试车的开停车及加负荷方法步骤应与此同时正常开车一样。
（2）每次加压后都使其连续运转2h，当末级压力达3.8Mpa（空气）或满负荷（原料气）后，使压缩机连续运转72h。
（3）负荷试车运转中每隔半小时记录一次运转数据。
（4）严密监视主机设备管道连接处的密封性，填料的密封性及发热程度，检查仪表安全阀，电气控制系统的工作，并将发生的问题，作出记录以便停车后处理。
（5）在有条件情况下可以作安全阀及电气控制装置的试验及调整。
4．2压缩机经负荷试运转后，将所有进排气阀拆下清洗，并检查磨损情况，检查气缸镜面与活塞环的磨损情况，复测主轴与气缸活塞杆的水平度，以及时消除试运转中发生的一切问题和出现的缺陷。
4．3检查修整完毕，应再次进行试运转，以检验缺陷处理和再装配的正确性然后投入全负荷（即正常生产工况）运转。
（1）若是用空气作负荷试车，则应用原料气置换后投入全负荷运转。
（2）全负荷运转应连续达8h以上，调整安全阀，这时机组各部分运转皆属正常的话，压缩机就具备了投入正常生产的条件。
压缩机正常停车
1）、压缩机停止转动30分钟后关闭供水阀，若是长期停车，还应打开倒淋阀，将各部分的存积水放净，在寒冷季节短期停车，供水阀应适当开启，以免产生冻结而损坏机器设备。开关阀门时，应注意压力变化，严防起压、缷压要从高压向低压段进行，不得过快，开启阀门要缓慢。
2）、系统检修前停车，开启各段放空阀，用惰性气体或氧气对系统进行置换，取样分析，氧含量小于0.5%为止，然后用空气置换，取样分析，氧气含量大于20%为合格。
压缩机紧急停车
如遇全厂性停水、停电或发生重大设备事故及压缩机运行中发现异常响声，异常振动，操作指标（如温度、压力等）异常而无法以调节的方法处理等紧急情况时，须急停车，立即按停车按钮，停压缩机，迅速切断连通阀门，开启各段放空阀，缷压，然后按短期方法处理。
压缩机原始开车时润滑油系统的清洗试转
压缩机检修时后，用滤油机抽出油箱的油，再用面团粘净油箱和曲轴箱的油泥和杂物，清洗油箱上的滤网，然后把过滤的机械油抽回油箱加够油位，把单体槽内单体拿掉清洗，放掉槽内油，用面团粘净油泥，再用三级过滤后的高压机油加到槽内2/3处，装好单体，开启单体油泵，检查各单位的注油情况及油管，再开启油泵电机，从各段望孔看滑边，大头瓦、小头瓦十字头的润滑情况，回油是否流畅，待一切正常，清洗试车完毕。
压缩机的循环油路的吹净
首先，将系统管路及附件彻底清洗，先拆开机身供油接头再用橡皮短管将供油直接引至机身箱底部，使油温保持在30℃左右，油压维持在0.2Mpa，将油泵运转8h，检查系统的密封性、清洁程度、清洗完毕后，排除油污、打清滤油器，并清除发现的缺陷，换上干净的润滑油，联上机身供油接头，然后启动油泵，维持油压0.2Mpa，盘动压缩机检查各供点情况，并加以必要调整。
5.常见故障原因及处理
1、压缩机气缸有敲击声是何原因？
答：原因：活塞松动、活塞损坏或气缸磨损严重，使活塞摆动、活门松动，气缸带液，机械零件或金属物掉入气缸，余隙过小，活塞环断或磨损严重。
2.预脱硫风机跳车本工序应急措施？
接到预脱硫跳车通知后迅速打开一回一、二回一，使压缩机自身打循环，控制一入汞柱使一入汞柱不低于工艺指标，如汞柱继续下降打开三回一，继续加大一回一、二回一开启度，如压力继续降低可以打开其他压缩机一回一，二回一提高汞柱，注意开关阀门不能过猛，等待调度通知加负荷。
3.压缩机断水应急措施？
（1）发现压缩机循环水断或水流量小应迅速检查水压是否正常，如水压低通知调度提高水压。（2）水压正常立即检查支路进出口阀门是否开启或开启太小。（3）如发现断水时间短温度不高（小于65℃）通知维修工疏通水路，如发现长时间断水或温度较高应立即停车迅速关闭该支路循环水进出口阀门，让缸自然冷却。
4.压缩机跳闸采取措施？
压缩机突然跳闸，迅速通知调度，给脱硫脱碳发出信号，关闭四出阀，依次打开回收、三回一、二回一、一回一卸压，卸压时要缓慢，同时注意一入汞柱，使一入汞柱不能高于工艺指标，认真检查跳机原因，准备启动备用机。
5 .怎 样 判 断 活 门 的 好 坏？
答：（ 1 ）看 ：自 身 一 段 的 压 力 下 降，前 一 段 的 压 力 升 高。
（ 2 ）听：活 门 是 否 有 杂 音。
（ 3 ）摸 活 门 自 身 的 温 度 升 高 或 下 降。
6.出压力低的原因？
答：（1）一入压力低、表坏。
（2）气体带液或气体温度高。
（3）一入阀开启小。
（4）一段活门坏，一回一、一段安全阀、一段排油内漏。
（5）一段缸余隙大、活塞环断。
脱 硫 脱 碳 操 作 规 程
七、 适用范围
本操作规程适用于20万吨醋酸生产预脱硫岗位
八、 岗位任务
脱硫脱碳岗位是由脱硫塔、脱硫再生塔、脱碳塔、气提塔、精脱塔等主要设备组成。本岗位的任备是：原料气中的硫化氢、硫氧化碳和二氧化碳经NHD脱硫脱碳后，达到要求的净化度，即净化气中总硫小于等于1ppm，二氧化碳≤0.3%，净化气送后续工段，在经过催化精脱硫脱氧脱氯使精制气中总硫≤0.2ppm，氯化物≤0.1ppm，总氧含量≤100ppm，二氧化碳≤0.3%,一氧化碳约为97%送往醋酸车间。
八、本岗位气体组分:
气体
H2
N2
CO
CO2
CH4
O2
H2S
COS
其它有机硫
总计
原料气
1.82
0.37
68.00
29.31
0.07
0.27
80ppm
200ppm
10ppm
100
净化气
2.58
0.56
96.15
0.23
0.10
0.38
0
0.7ppm
0
100

九、 岗位职责
1、负责本岗位设备、管线、仪表、电器设施的操作、维护保养。
2、在值班期间，坚守岗位，认真操作按时真写记录表。
3、在值班期间，接受值班长的领导，对生产中出现的问题应及时向值班长或有关领导汇报。
4、负责保管好本岗位的工器具及防护器材，做到文明生产。
十、 工艺指标
十一、 工艺原理
NHD溶剂是聚乙二醇二甲醚的混合物，其分子式为：CH3-O（CH2CH2O）N-CH3，式中n=2~8,其物理性质如下：
平均分子量： 250~270
冰点： -22~-29
闪点： 151℃
燃点： 157℃
蒸汽压： 0.093pa (25℃)
表面张力： 0.34N/m (25℃)
密度: 1027kg/m3 (25℃)
粘度： 4.3mPa｀S (25℃)
比热： 2100J/kg.K (25℃)
导热系数： 0.18W/m.K (25℃)

各种气体在NHD溶剂中的相对溶解度
组 分
H2HH2
N2NCO
CCCCH4
CCCCO2
CCCCOS
CCCH2S
CCCCH3SH
CCCCS2
HHHH2O
相对溶解度
1111.3
2222.8
6.66.7

111100
222233
888893
2222270
CCC2400
77773300
NHD溶济对于硫化氢、氧化碳和二氧化碳等各种酸性及非酸性气体均有较强的溶解能力，并能选择性吸收硫化氢和硫氧化碳和其他有机硫。
NHD溶剂化学性质稳定，热稳定性好，不降解，无毒无味对环境无污染、无腐蚀对设备要求不高一般可用碳钢代替对设备具有润滑作用，不起泡，蒸气压低，注压挥发极少,因而溶剂损耗少，对脱水脱油也有一定功效。NHD溶剂选择吸收气体中硫化氢和硫化碳的过程是一个物理吸收过程。由相平衡数据可知，硫化氢和和硫氧化碳在溶剂NHD中的溶解度能较好的符合享利定律。对于CO2—NHD系统，当二氧化碳的吸收过程。当系统压力降低、温度升高时，溶剂中溶解的气体就释放出来，实现溶剂的再生过程。
十二、 工艺流程简介
在脱硫工序中，进一步净化粗一氧化碳气，为醋酸车间提供合格的精制一氧化碳料气。本工序采用NHD溶剂在加压条件下选择性吸收COS、H2S、和CO2，即粗一氧化碳气先在脱硫塔（T1501）中脱除大部分的COS及其它有机硫、H2S和少量的CO2，然后在脱碳塔（T1502）进一步脱除酸性气体和大量二氧化碳，然后在精脱塔（T1505）脱除残存的酸性气体。最后，含有微量有机硫及其它杂质的气体经催化脱硫、脱氧、脱氯后、最终制得精制一氧化碳原料气。
脱硫富液和脱碳富液分别在再生塔（T1504）中加热再生和在气提塔（T1503）中气提再生，
（1） 气体净化
在气体净化过程中，来自压缩工序的粗一氧化碳气先后经过脱硫、脱碳和精脱净化后送醋酸车间作为醋酸生产的精制原料气。脱和和脱碳采用物理吸收的方法，用NHD溶剂脱除碳氧化碳等有机硫、硫化氢及二氧化碳等杂质；再经精脱装置采用催化脱硫、催化脱氧和催化脱氯去除气体中残留的微量杂质。
a) 脱硫
来自压缩工序的粗一氧化碳气，温度为~38℃，压力为3.6MPa(G)，含COS~200×10-6（V）、H2S~80×10-6（V）、CO~68%（V）、CO28~30%（V），首先与闪蒸气压缩机（C1504）来的高压脱硫脱碳闪蒸气压力为3.6MPa(G)混合含一氧化碳约23.14%，进入气体换热器I（E1501）与脱硫脱碳后的净化气进行冷热交换后冷却至27.5度，再经气体水冷器（E1502）用低温水将气体温度降到10℃进入脱硫塔（T1501）。气体由塔底部进入，与塔顶流下的经过精脱塔（T1505）吸收后，由脱碳分液泵II（P1503AB）送来的NHD贫液逆流接触进行脱硫，使气体中所含的大部分COS、H2S和少量CO2被NHD贫液吸收。脱硫塔（T1501）内装有六层高效QH-3扁环填料。经过脱硫后的工艺气体称为脱硫气（总硫75.4ppm、一氧化碳75.42%、二氧化碳21.81%）。
b) 脱碳
脱硫气进入脱碳塔（T1502）下部，气体由下而上，首先与气提再生后的NHD脱碳贫液逆流接触进行脱碳，气体中所含的大部分CO2和残存的COS、H2S被NHD贫液吸收，脱碳塔（T1502）内装有五层高效QH-3扁环填料。经过脱碳后的工艺气体称为脱碳气。脱碳气出脱碳塔后再进入精脱塔（T1505），与来自再生塔（T1504）经热再生并冷却降温至5℃的脱碳贫液接触，脱除气体中残存的COS、H2S和CO2。出精脱塔（T1505）的气体称净化气。此时净化气的温度为-2℃，含CO2≦0.3%（V），总硫小于1×10-6（V）一氧化碳96.15%。
C）精脱
净化气经气体换热器I（E1501）换热，温度回升至30℃，送至精脱装置，进一步除去硫化物、氧气、氯化物等有害物质。净化气先进入脱硫罐（R1501）水解残存的COS，并脱除H2S，气体经水解气冷却器（E1511）冷却，再经两个并联的精脱硫罐（R1502AB）除去气体中微量的COS及其它有机硫，然后气体经气体换热器II（E1512）预热90℃，再经蒸气加热器（E1513），进一步加热至~150℃先后进入两个并联的脱氧罐（R1503AB）及脱氯罐（R1504），分别除去氧和氯化物。经过精脱后的气体被称为精制气温度约为190度。精制气先后经气体换热器II（E1512）、水冷器（E1514）冷却，温度为40℃、压力为3.34MPa(G)送往醋酸车间。
精制气的净化度为：总硫含量≦0.2×10-6（V）,氧含量≦100×10-6（V），氯化物含量≦0.1×10-6（V），CO2含量≦0.3%（V）。
（2） 溶液再生
溶液再生分为脱硫富液再生和脱碳富液再生两个系统，脱硫富液再生是利用道尔顿分压定律（降低系统压力、升高温度），使溶解在NHD富液中的CO2、COS和H2S释放出来，从而使溶液得到再生，进行循环使用根据NHD溶解度的不同故尔使用再生方式不同，脱硫经过减压闪蒸后在再生塔内热再生。脱碳三步减压最后经氮气气提完成再生。经热再生的NHD脱硫贫液首先进入精脱塔（T1505）上部吸收残存的微量酸性气体后由塔底排出，由脱硫贫液泵II（P1503AB）加压后送入脱硫塔（T1501）。出脱硫塔的脱硫富液温度约为11℃，进入脱硫高压闪蒸罐（V1501，在0.7MPa（G）压力下闪蒸,进入脱硫低压闪蒸槽（V1502），在0.3MPa（G）压力下闪蒸，出低压闪蒸罐的脱硫富液经脱硫富液泵（P1501AB）加压后经贫富液换热器I（E1505）与脱硫贫液换热升温至91.2度，再进入脱硫中间闪蒸罐（V1504）。脱硫中闪蒸罐闪蒸出的气体进入再生塔（T1504）上部，富液经贫富液换热器II（E1508）与出再生塔的分液换热温度升至131℃送入再生塔（T1504）上部进行再生。
再生塔（T1504）上部为洗涤段，下部为溶液再生段