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100m沥青船

船体建造原则工艺

DGCGY509-C11-01

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东港船舶有限公司
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1．总述
1．1船舶用途及形式
本船为载运液态沥青船，按“CCS”内河船舶规范建造。
本船为常年航行于长江A、B、C级航区及J2级航段的装运闪点＞60℃；最高货物温度≤180℃散装液态沥青船。
本船为钢质单甲板、双底、双舷、双尾、双机、双桨、柴油机推进的整体式液货舱石油沥青船。
本船首、尾部设升高甲板，机舱、起居处所和驾驶室均布置在尾部，尾部设清水舱及燃油舱。
本船设有10道水密横舱壁、一道油密纵舱壁，将主船体自首向尾分隔为首尖舱、隔离舱、5对货油舱，货油泵舱、机舱、燃油舱及尾尖舱（舵机舱）等。
货油舱区为双舷双底，带升高围阱，整体式液货舱。双底及双舷侧设压载舱或空舱。
1．2主要要素
（1）主要尺度
总 长 …………………………………………… 100.00m
设计水线长 ……………………………………… 97.925m
垂线间长 ………………………………………… 95.7m
型 宽 …………………………………………… 17.20m
型 深 …………………………………………… 5.30m
梁 拱 …………………………………………… 0.3m
设计吃水4.30m(A,B、C级航区J2级航段)
最大吃水4.50m(A,B、C级航区J2级航段)
（2）甲板高度（中心线处）
主甲板到艇甲板 ………………………………… 3.00m
艇甲板到游步甲板 ……………………………… 2.30m
游步甲板到驾驶甲板 …………………………… 2.30m
驾驶甲板到顶棚甲板 …………………………… 2.30m
首升高甲板高 …………………………………… 1.165m
尾升高甲板高 …………………………………… 0.40m
围阱高 …………………………………………… 1.00m
（3）双层底高度货油舱区域 …………………………………… 0.85m
（4）边舱宽度 …………………………………………………… 1.10m
（5）载货量
设计吃水4.3m ……………………………………… 约4360t
吃 水4.5m ……………………………………… 约4670t
（6）容 积：详见《舱容曲线图》（CGY509-103-02）
1．3 结构特点
全船液货舱区域采用双底、双舷、甲板有升高围阱的纵骨架结构形式；全船材质为碳钢，液货舱区域敷设保温层。机舱及尾部区域采用单底单甲板横骨架式交替肋骨制结构形式；首部区域采用单底单甲板横骨架式交替肋骨制结构形式。
1．4材料与喷涂
1.4.1材料:船体结构所用钢料为船检认可的船用材料，采用全电焊结构。液货舱区域敷设KPB隔热材料。
1.4.2 喷涂
所有6mm及大于6mm钢板和型材均应在自动线进行喷丸除锈至SIS.05.59.00标准Sa2.5级,并涂车间底漆.在分段组装后,车间底漆被损坏的表面进行清洁以达到规格书涂油漆的规定。加热及机械损伤的船壳外表面应清洁至Sa2.5级,起反应的漆表面根据船厂标准及油漆供货商的要求处理。按规定的油漆干膜厚度必须满足80：20规则，即全部测点的20%可以低于规定，但是这些测点的数值必须不低于规格书要求的干膜厚度数值的80%。
2.船体分段划分和余量分布
全船按尾部、机舱、货舱双层底、边舱、纵、横舱壁、甲板、首部、尾楼及甲板室等区域划分，总计58个分段（中部分段组合为10个总段）。船体分段划分、合拢顺序和余量分布详见分段划分图（DGCGY509-100-11）。
3 .船体构件下料
3.1 切割要求
3.1.1 钢材材质的控制
a) 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。
b)格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。
c) 钢材的质量标准按，船舶建造质量标准 ，建造精度，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。
d) 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。
3.1.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。
a)切割中心负责炉批号汇总（质保证部门负责炉批号传递和提交）。
b)切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。
3.1.3 零件切割下料
1) 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。
2)下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。
3) 切割下料零件，严格按分段散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。
4) 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。
3.1.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。
3.1.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。
3.1.6 数控切割、门式切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。
3.1.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。
3.1.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
3.1.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。
3.1.10 切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。
4 船体分段结构建造
4.1分段建造工艺要求及方法
各分段按分段制作的工艺及方法建造。
4.1.1货舱区域双层底预制
双层底中部分段采取框架方式在胎架上反造,横向从距中720mm到舷边放反变形10mm,纵向不放反变形.焊接收缩量按横向在纵桁处加放2mm,纵向每肋位放0.3mm.并货舱区内底板分段建造有以下要求。
a. 内底板定位划线安装底纵骨、肋板、纵桁、船底纵骨焊后应进行校正。
b. 预舾装，舱内管子穿舱件等工程安装。
c. 船底外板定位划线上分段定位固定，带翻身后与构架焊接。
d. 分段翻身，外板与构架焊后再一次校正变形。
e. 焊接报检，外壳喷砂处理、预油漆。
f. 报检合格后分段预油漆。（校正时损坏部位应进行补漆）
g. 对尾部双层底分段外板应加工纵向弯曲后上分段安装。
4．1．2舷侧分段
舷侧分段分为左右对称分段以内舷板为基面卧造,分段制作方式可参照双层底进行。
4．1．3澎胀甲板平面分段
分段在甲板胎架上正造成型。分段采取卡板方式固定在胎架上。为保证甲板平面分段合拢能顺利进行，横舱壁处的横梁与纵桁的立焊一上半部及面板对接缝施满焊。其它位置施加强点焊。等分段合拢后甲板型线在横壁处满足要求方可施焊。甲板余量纵向可先按型宽取值（留5mm焊接收缩量）切割，横向余量暂不修割，经对已合拢分段实测尺寸后再修割余量。甲板分段预制时应完成货舱口、透气孔的开孔。
4．1．4槽型纵、横舱壁预制
本船在液货舱区域（#26-#148）中纵处设纵向垂直槽形壁一道，横向槽形壁设有#50、#74、#98、#122。槽形舱壁均由外厂加工成单形波，到厂后由本厂拼成整壁，每道槽型壁的拼制详见施工图。除纵壁在与横壁相接处放10mm余量和靠尾部纵向槽形壁下放20余量外，槽型分段其它部位一般都不放余量上总段安装。槽形壁预制成形后应加装工字钢或槽钢作码材防止变形。
#26、#148为平面横壁，均应预制成平面分段上分段组装。
4．1．5中部总段组成
双层底定位 ----纵横槽型壁吊装 ——两舷侧分段吊装----甲板组合分段吊装
4．1．6艏、艉、机舱分段。
艏、艉分段在主甲板胎架上反造成型。甲板机械的反口加强在分段中实施。
机舱分段由于重量过大，无法翻身。
4．1．7 甲板室等分段
分段在甲板胎架上反造成型。各分段在预制时应考虑薄板焊接变形的控制问题。各围壁施焊应尽量采用CO2气体保护焊，焊后应校正焊接变形，下口面用码材码牢后再吊上分段安装。
a)应考虑各金属门窗、室内梯架等在分段内预装。
b)各分段吊运翻身前应进行临时加强。
4．1．8 烟囱分段以端壁为基面卧造。
5船台大合拢
5.1按照船台大合拢工艺要求进行。
5.2总段、分段合拢前应具备以下条件
a．总段、分段应该安装的构件装焊完毕，吊耳装妥并施加强焊，分段翻身吊运所需的加强全部装焊妥，总段、分段内所有的质量问题处理完毕，并报检合格。
b．分段校正完毕。
C．与合拢及后续无关的搭板、码材、吊耳应全部清除干净，焊瘤、码脚及焊接缺陷补焊磨光。
d.分段除大接头区域有部分烛缝需根据工艺要求缓焊外,其余均应焊接完,并探伤检查合格。
e.大接头按余量分布要求留出余量，无余量端按测量相关分段合拢数据划线切割多余边料，按图须开坡口的要开妥坡口。
f.合拢过程中，装配、焊接必须的脚手架（货舱内脚手架使用竹子等材料）、梯子等预装妥。合拢后散装的构件尽可能预先放入舱内。应注意不锈钢的保护。
g.合拢后不便开展的其它工种的分段预装工作应完毕，应进舱的设备，进舱完毕。
h.按工艺要求分段预装工程施工完。

6 焊接
本船焊缝设计按“CCS“规范执行，详细内容见焊接规格表。焊接工艺规程按焊接工艺说明书执行。
本船所需的焊材须经船检认可后使用。
手工焊焊缝大于3mm的加强高、焊缝隙咬边、大于0.8mm的焊接波纹等，应打磨补焊满足质量要求。
本船需开坡口进行施焊的焊缝，对坡口的质量、气刨质量要求高，施工中严格把关。分段大接头处需对接的构件与板材的角接缝留300mm缓焊。
开孔应保持足够尺寸，特别在吸入管区域，也包括透气管及测深管区域。
7 船体检验
为了确保该船的建造质量，在建造过程中应坚持行之有效检验制度，并加强对各工序和外观的检验，不合格的中间产品不能流向下道工序，检验按“CCS”建造标准和施工图要求进行.

8 油漆
8．1油漆涂装和涂漆前的除锈等级按《涂装技术规格书》（CGY509-108-01JG）中要求。
8．2 油漆涂装和涂装前的除锈基本程序：①钢板（型材）预处理 → ②分段报检后除锈（外壳喷砂Sa2.5级）油漆 → ③分段合拢后,合拢缝喷砂、补漆 →④ 进坞面漆。
9 液货舱敷设隔热材料
按设计要求在交船前对货舱区域敷设KPB隔热材料。
10 密性试验
全船密性试验按密性试验大纲进行。
11 安全措施
11．1对分段翻身、吊运的所有卸扣、钢丝绳应于翻身前进行检查。凡负荷超出30T的吊耳孔应用机械加工并倒角。对耳板材料，规定采用船用A级钢并进行检查。吊车不得超过规定的起吊负荷，以确保安全。
11．2甲板舱口，人孔开口及舷边要设置临时护栏或临时封闭措施，以防止坠落事故发生。
11．3．在密闭舱室施焊、油漆必须实施双人监护制；人走断电，焊接、气割工具拖出舱外。
11．4．相应的安全制度要建立遵守，严防意外事故发生。