建筑工程施工质量通病处理方法分析.docx

场地积水原因：场地平整填土面积较大或较深时，未分层回填压（夯）实，土的密实度不均匀或不够，遇水产生不均匀下沉造成积水；场地周围未作排水沟;或场地未做成一定排水坡度；或存在反向排水坡；测量错误，使场地高洼不平。
预防措施：（1）平整前，对整个场地的排水坡、排水沟、截水沟、下水道进行有组织排水系统设计。施工时，本着先地下后地上的原则，先做好排水设施，使整个场地排水流畅。排水坡的设置应按设计要求进行，设计没有要求时，地形平坦的场地，纵横方向做成不小于0.2%的坡度，以利于泄水。在场地周围或场地内，设置排水沟（拦截沟），其截面、流速、坡度等应符合有关规定。（2）对场地内的填土进行认真分层回填碾压（夯）实，使密实度不低于设计要求。设计无要求时，一般也应分层回填，分层压（夯）实，使相对密实度不低于85%，避免松填。填土压（夯）实方法应根据土的类别和工程条件合理选用。（3）做好测量的复合工作，防止出现标高误差。
治理方法：已积水场地应立即疏通排水和采用截水设施，将水排除。场地未作排水坡度或坡度小部位，应重新修坡；对局部低洼处，填土找平，碾压（夯）实至符合要求，避免再次积水。
预制桩施工的质量通病？
1. 桩顶、桩身被打坏
1.1现场状况。沉桩过程中，桩顶的边或角被打碎塌落或者桩顶面碎裂，甚至桩头钢筋网部份混凝土被打坏，几层钢筋网裸露，有的桩身混凝土崩裂碎落，甚至桩身折断。
1.2原因分析
（1）桩的顶部由于直接受冲击产生很高的局部应力超过桩顶承受能力。
（2）混凝土保护层过厚，直接受冲击的是素混凝土。
（3）桩顶面与桩轴不垂直，处于偏心受冲击状态，造成局部应力过大。
（4）桩帽过大，套上去偏向桩的一边或桩帽本身不平，使桩受偏心冲击。
（5）桩尖通过硬层或是锤的落距过大，或是最后贯入度规定过小，使桩处于锤击次数过多或冲击能量过大的“过打”状态。
（6）桩自身质量不能适应沉桩需要或与打桩机具不匹配，如桩锤过小或过大与桩不相适应。
1.3技术对策
（1）桩顶、桩尖、桩身的配筋及构造要合理。如图2所示，特别是桩的主筋上端伸至最上一层钢筋网之下为宜并与钢筋网连成“”形构造，既可起紧箍作用更好地承受与传递桩锤冲击力，同时又不直接受冲击而颤动，以免引起混凝土的剥落。
（2）主筋必须正、直，并保证设计尺寸，确保保护层不过厚或过薄。桩顶与桩轴必须保护垂直。
（3）打桩前应将地下障碍物，尤其是桩位下障碍物如旧基础清理干净。施打时，桩帽要安置平整。施打过程中，发现打歪要及时校正。不允许打歪后仍然继续施打。
（4）打桩前对桩构件应认真进行检查，发现桩身开裂、弯曲超过规定值或桩尖不在纵轴线的桩不宜使用。
（5）遇到“过打”，应重新分析地质资料，判断土层情况，改善操作工艺，采取有效措施加以解决。
（6）如桩身打坏，可加钢夹箍用螺栓拉紧焊牢补强。不能补强又不能拔出换桩桩重打时，应会同设计人员研究进行补桩。补一根桩宜在轴线外补，补两根可以残桩两侧补。
（7）桩的堆存起吊运输过程中，要严格执行有关规定，保证桩的质量。
2. 一桩打下邻桩上升
2.1现场状况。一桩打下，周围的土体上升，邻桩跟随上升。在软土地区打桩，这类现象较为普遍。
2.2原因分析。桩在贯入土中的过程中，桩身周围的土体受到急剧的挤压和扰动。靠近地表部份的土体，将产生水平移动和向地表面隆起，引起邻桩上升或拉断，周围建筑开裂。软土地区因沉桩速度快，动水压力迅速增加，土体淤泥结构遭到破坏甚至处于流动状态，土体向四周和地面挤出更甚。
2.3技术对策。为减少桩体附近的土朝一个方向挤压产生涌土向地面挤出及邻桩侧移上升，可采取如下措施：
（1）合理布桩，布桩不能过密，以免土体平移过大而加剧向地面隆出的幅度。如桩的根数多，应适当调整增加布桩面积范围，减少密度。
（2）避免不合理打桩顺序造成的地面隆起见图5。当桩的中心距小于4倍桩的直径时，应慎重拟定打桩方案。可选用图六所示的几种不同方案或其它方案，以尽可能地实现顺利沉桩。
3. 桩身倾斜
3.1现场状况桩身垂直偏差过大。
3.2原因分析
（1）桩身倾斜主要是因为桩场地不平、导杆不直。
（2）桩身稳桩时桩身不垂直、桩顶不平、桩帽、桩锤和桩不在同一直线上。
（3）桩在制作时弯曲超过规定，桩尖偏离中心线过多，而使桩在下沉中发生倾斜。
3.3技术对策
（1）在压桩中应注意场地平整、机械操作时的水平。
（2）稳桩时，桩应垂直。另外在制作时，也要按照质量要求，严格控制。饿已发生倾斜，应按照“桩顶位移”的防治措施进行处理。
4. 桩急剧下沉
4.1现场状况。桩的下沉速度过快。
4.2原因分析。可能是因为遇到软弱土层或是桩接不正而引起的。
4.3技术对策
（1）施工时应确保接桩质量。
（2）如已发生这种情况，应拔桩检查，改正后重压，或在原桩旁边补桩。
5. 接桩处开裂
5.1现场状况。接桩处经过锤击，出现松脱开裂等现象。
5.2原因分析
（1）焊接连接处表面清理不干净，有杂质、油污。
（2）连接铁件不平，有较大空隙。
（3）两节桩不在同一直线上，接桩处产生曲折。
5.3技术对策
（1）接桩表面杂质、油污清理干净。
（2）连接铁件不符合要求的经修正后方能使用。
（3）两节桩应在同一直线上，如接桩处发生问题，立即采取补救措施。
6. 压桩受阻
6.1现场状况。压桩受阻，沉桩达不到设计最终控制标高。
6.2原因分析
（1）勘探点不够或勘探资料粗略，地质情况不详，尤以持力层的起伏标高不明，设计持力层标高或选定桩尖标高有误。
（2）接桩、压桩施工环节工艺不当。
6.3技术对策
（1）补充勘探点，摸清地质情况。正确选定持力层或桩尖标高。
（2）施工过程中，注意保持桩的轴心受压，若有偏移，要及时校正。
（3）当桩尖碰到硬夹层，桩尖阻力突然增大甚至达到压桩机功能，这时可用最大压桩力作用在桩顶。采取停车再开，忽然忽开办法，有可能使桩穿过硬夹层。
（4）当桩的阻力超过压桩机功能，无法越过硬层，来不及调整平衡，以致桩机架发生较大倾斜，应立即停压以免断桩，并采取安全措施防止事故。
对这类硬夹层可用植桩法补充施工。即用钻机把硬夹层钻透，再把桩植入孔内，压至设计标高。
（5）当桩压至接近设计标高时，不可过早停压，因为补压时常常压不下去。桩尖接近设计标高时，应仔细操作，严格控制，务求一次成功，以免压桩受阻。
7. 沉桩达不到设计要求
7.1现场状况。在实际施工时，有时会出现沉桩达不到设计标高或压桩力要求。
7.2原因分析
（1）地质勘察资料粗略，而且持力层起伏较大，标高不明，致使桩尖设计标高与实际情况不符，达不到设计标高或持力层标高。
（2）压桩力定得过小或设计要求太严，超过施工机械能力和桩身混凝土强度。
（3）局部有坚硬夹土层或夹砂层，或者遇见较大障碍物。
（4）压桩时，间歇时间太长，孔隙水消失而形成直径很大土桩。
（5）桩机选择不当，致使桩压不到设计标高。
7.3技术对策
（1）施工前应做好勘察设计，探明详细地质情况，正确选择持力层位置或标高。
（2）合理选用桩锤及其他机械。
（3）注意压桩顺序；接桩迅速，减少沉桩间歇时间。
（4）如已出现这类事故，应参照前面“桩头打碎”、“桩身打坏”的施工措施进行处理。
影响混凝土灌注的质量问题：
（一）卡管
1.问题：灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。
2.造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。
3.处理措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18～22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。
(二)钢筋笼上浮
1．问题：钢筋笼的位置高于设计位置的现象。
2．造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
3．处理措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
(三)断桩
1．问题：混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。
2．造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。
3．处理措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。
悬挑结构的质量问题及处理方法：
1.雨篷或阳台悬挑较大，常采用挑梁式结构，而梁的配筋只按抗弯、抗剪计算，未考虑构造上需配置的弯起钢筋，以致在梁根部出现裂缝。
2.为满足建筑需要，雨篷外挑端部上卷较高，端部集中荷载较大，而断面配筋仍按一般选取，未做八字角加强处理，且雨篷根部仍按1/12（1为外挑出长度）取厚度，设计只做强度计算，未做详细挠度验算，强度、挠度虽然可以通过，但施工质量却存在问题，使用后发现挠度偏大，甚至雨篷局部产生裂缝，如某办公楼门厅雨篷即因类似情况不得不加固。
3.外挑廊悬挑不多时，可用现浇板式结构，悬挑较多时，一般采用梁式外挑。但有的外挑廊挑出2米以上时仍用现浇板式，致使根部过厚、配筋量过大、自重大，且有些私人楼层多为空心板，难以与外挑板平衡稳定。
4.外挑檐有两种情况，一种是下面各层是外挑廊，因此顶板外挑廊也较大；另一种是满足建筑造型要求，虽外挑不大，但向上卷（或倾斜、或垂直）较高。
二、几种主要处理方法
1.挑板式雨篷、阳台根部裂缝。将雨篷或阳台用顶柱支撑好，在挑板1/3—1/2（1为挑出长度）钻孔，室内利用板缝钻孔，间距亦同，处理部位的板面抹灰层凿除，按计算要求，板面铺筋，两端铆固在钻孔内，用M10水泥砂浆抹面，或用细石砼抹面。
2.挑梁式雨篷、阳台根部裂缝。将挑梁支顶好，用环氧树脂灌注梁斜裂缝，待粘结牢固后，将要设弯筋部位两侧砼凿开约4厘米深，焊弯筋，然后用细石砼灌牢。
3.外挑廊抗倾覆稳定性不够，有的已出现轻微倾覆。
（1）外挑较大时，挑板下部有配筋，利用这部分配筋受力，在下部增加钢筋砼柱为支点，减小外挑廊挑出长度。
（2）外挑不大时，板下部无配筋，室内空心板与板根部圈梁无联系，挑板只靠构造柱及圈梁联结。处理方法是：用射钉枪在圈梁上打入铆钉，在钉上焊钢筋，铆入室内板缝，再用细石砼铺3.5厘米，整间地平略有提高。
4.外挑檐。
（1）纵墙外挑檐。采取在屋顶板上及内隔墙上加梁做法。
（2）山墙外挑檐。将圈梁内侧主筋凿出，并在墙上剔槽，用钢筋焊在圈梁主筋上，贴槽向下铆固在墙内，然后用高标号砂浆将槽抹平。
5.雨篷、阳台、挑廊、挑檐等悬挑结构，由于各种原因产生严重下垂，或砼标号严重不足，达不到设计要求，从技术、经济上综合考虑已不能再加固，这种情况采取的是推倒重来的做法，即将挑板及过梁或圈梁全部凿除，重新绑扎钢筋，浇注砼。
卷材屋面防水质量问题：

卷材防水屋面常见质量问题及防治方法
现象名称
产生原因
防治方法
开裂（沿预制板支座、变形缝、挑檐处出现规律性或不规则裂缝）
①屋面板板端或桁架变形，找平层开裂；
②基层温度收缩变形；
③吊车振动和建筑物不均匀沉陷；
④卷材质量低劣，老化脆裂；
⑤沥青胶韧性差，发脆，熬制温度过高，老化等
在预制板接缝处铺一层卷材作缓冲层；作好砂浆找平层；留分隔缝；严格控制原材料和铺设质量，改善沥青胶配合比；采取措施，控制耐热度和提高韧性，防止老化；严格操作程序，采取撒油法粘贴；
治理方法：在开裂处补贴卷材
流淌（沥青胶软化，使卷材移动而形成皱褶或被拉空，沥青胶在下部堆积或流淌）
①沥青胶的耐热度过低，天热软化；
②沥青胶涂刷过厚，产生蠕动；
③未作绿豆砂保护层，或绿豆砂保护层脱落，辐射温度过度，引起软化；
④屋面坡度过陡，而采用平行屋脊铺贴卷材
根据实际最高辐射温度、厂房内热源、屋面坡度合理选择沥青胶的型号，控制熬制质量和涂刷厚度（小于2mm）,作好绿豆砂保护层，减低辐射温度；屋面坡度过陡，采用垂直屋脊铺贴卷材；
治理方法：可局部切割，重铺卷材
鼓泡（防水层出现大量大小不等的鼓泡、气泡，局部卷材与基层或下层卷材脱空）
①屋面基层潮湿，未干就刷冷底子油或铺卷材；基层窝有水分或卷材受潮，在受到太阳照射后，水分蒸发，体积膨胀，造成鼓泡；
②基层不平整，粘贴不实，空气没有排净；
③卷材铺贴扭歪、皱褶不平，或刮压不紧，雨水、潮气侵入；
④室内有蒸汽，而屋面未作隔气层
严格控制基层含水率在6%以内；避免雨、雾天施工；防止卷材受潮；加强操作程序和控制，保证基层平整，涂油均匀，封边严密，各层卷材粘贴平顺严实，把卷材内的空气赶净；潮湿基层上铺设卷材，采取排气屋面做法；
治理方法：将鼓泡处卷材割开，采取打补钉办法，重新加贴小块卷材覆盖
老化、龟裂（沥青胶出现变质、裂缝等情况）
①沥青胶的标号选用过低；
②沥青胶配制时，熬制温度过高，时间过长，沥青碳化；
③沥青胶涂刷过厚；
④未作绿豆砂保护层或绿豆砂撒铺不匀；
⑤沥青胶使用年限已到
根据屋面坡度、最高温度合理选择沥青胶的型号；逐锅检验软化点；严格控制沥青胶的熬制和使用温度，熬制时间不要过长；作好绿豆砂保护层，免受辐射作用；减缓老化，作好定期维护检修；
治理方法：清除脱落绿豆砂，表面加作保护层；翻修
变形缝漏水（变形缝处出现脱开、拉裂、反水、渗水等情况）
①屋面变形缝，如伸缩缝、沉降缝等没有按规定附加干铺卷材，或铁皮凸棱安反，铁皮向中间泛水，造成变形缝漏水；
②变形缝缝隙塞灰不严；铁皮没有泛水；
③铁皮未顺水流方向搭接，或未安装牢固，被风掀起；
④变形缝在屋檐部位未断开，卷材直铺过去，变形缝变形时，将卷材拉裂、漏水
变形缝严格按设计要求和规范施工，铁皮安装注意顺水流方向搭接，做好泛水并钉装牢固；缝隙填塞严密；变形缝在屋檐部分应断开，卷材在断开处应有弯曲以适应变形伸缩需要；
方法：变形缝铁皮高低不平，可将铁皮掀开，将基层修理平整，再铺好卷材，安好铁皮顶罩（或泛水），卷材脱开拉裂按“开裂”处理

水磨石地面质量问题：
预制水磨石缺棱掉角；预制水磨石高低不平；预制水磨石地面空鼓；预制水磨石踢脚板空鼓；现浇水磨石地面裂缝。
配筋不足。从实践中观察到，配筋间距大，配筋率小的水泥砼结构开裂多，无筋水泥砼比有筋水泥砼开裂多。
混凝土屋架常见裂缝：干缩裂缝、温差裂缝、受力裂缝
框架结构填充墙体防治裂缝和渗漏的技术措施
作者：佚名
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摘要：随着建筑节能工作的不断深入以及墙体材料的革新，各种轻质砌体等新型墙体材料得到广泛使用，致使墙体裂缝渗漏问题较多，针对当前施工情况，有必要对新型墙体材料的特性进行研究分析，并采取技术措施加以防治，确保工程质量。
关键词：框架结构；填充墙体；裂缝防治；渗漏防治
中图分类号：TU745　　　　　　文献标识码：A　　　　　　文章编号：1009-2374（2009）18-0163-03
　　一、裂缝形式
　　1．水平裂缝：主要出现在框架梁与砌体交接处，屋面东西山墙更为普遍。
　　2．竖向裂缝：主要出现在砌体与框架柱或剪力墙交接处，窗台下部砌体也可能出现竖向裂缝。
　　3．沿管槽方向裂缝。
　　4．沿窗角45°裂缝。
　　5．不规则裂缝：主要是墙面抹灰裂缝。
　　二、产生裂缝和渗漏的原因分析
　　（一）填充墙产生裂缝的原因
　　1．填充墙是一种多孔轻质材料，孔隙率高达70%～80%，填充墙自身收缩而产生的裂缝，主要是材料吸湿膨胀、干燥收缩，加上温度变化，在墙体内产生应力和变形，当应力和变形超过了砌体和砂浆所允许的应力和变形，就会引起开裂。这种裂缝比较规则，都在柱边和梁底出现。造成收缩裂缝的原因有两点：一是砌筑时的砂浆具有流动性，在重力作用下，墙体会不断沉实引起收缩；二是墙体的砌筑砂浆凝结硬化时会产生收缩，这种收缩时间较长，但砌筑完一个月左右将基本收缩完成。
　　2．温度变化产生的裂缝。这主要是填充墙和钢筋混凝土的线膨胀系数不一样，使得温度变化时两种材料的收缩量也不一样，导致在墙体内产生应力，当应力超过抹灰砂浆的抗拉强度时，造成墙体的开裂。砌体基层与抹灰砂浆之间，由于材料不同，线膨胀系数也就不同，也会因温度变化产生剪应力。当剪应力过大时，墙面就会产生开裂、空鼓。这就造成了在两种材料结合处的裂缝，这种裂缝也是比较规则的。由于温度变化比较频繁，墙面出现裂缝后难以根治，只能通过治理控制其裂缝宽度，使之成为无害裂缝。
　　3．砌体材料干、湿不稳定性产生的裂缝。从我们施工的许多工程中发现，有不少填充墙的砌体材料都存在湿胀、干缩的现象，这就会造成粉刷后的墙面出现不规则裂缝。砌体在砌筑过程及完成后都会形成沉缩变形，它包括砌体在自重作用下产生的砂浆塑性变形，也包括墙体材料和砂浆的干燥收缩。沉缩变形在抹灰砂浆内产生拉应力，当拉应力大于抹灰砂浆的抗拉强度时就会引起开裂。产生这种裂缝的原因是墙体粉刷前要充分浇水湿润，这时的墙体含水率较高，体积略有膨胀。粉刷结束后，墙体内的水分才开始逐渐往外排析，随着水分的不断排析与蒸发，墙体就会逐渐干燥和收缩，当墙体的收缩量达到一定程度后，就会将墙面的粉刷层拉裂。
　　4．设计者重视强度设计而忽略抗裂措施。长期以来，人们对砌体结构的各种裂缝习以为常，设计者一般在强度方面作必要的计算后，针对构造措施，绝大部分引用国家标准或标准图集，很少单独提出有关防裂要求和措施，更没有对这些措施的可行性进行调查或总结。设计者对新型材料砌块应用不熟悉，设计单位对新型材料砌体的性能和新标准的应用尚在认识探索之中，因此或多或少存在设计缺陷。主要有：（1）非承重砼砌体墙是后砌填充围护结构，当墙体尺寸与砌体规格不配套时，难以用砌体完全填满，造成砌体与砼框架结构的梁板柱连接部位孔隙过大容易开裂；（2）门窗洞及预留洞边等部位是应力集中区，未采取有效的拉结加强措施时，会由于撞击振动而开裂；（3）墙厚过小及砌筑砂浆强度过低，使墙体刚度不足也容易开裂；（4）墙面开洞安装管线或吊挂重物均能引起墙体变形开裂；（5）与水接触墙面未考虑防排水及及泛水和滴水等构造措施使墙体渗漏。
　　5．施工单位缺少培训和实践，施工方法、工具、砂浆等都沿用了粘土砖的做法，对砌筑高度、湿度控制缺乏经验，加上施工过程中水平灰缝、竖缝不饱满，减弱了墙体抗拉抗剪的能力以及工人砌筑水平的不稳定都导致墙体出现裂缝。
（二）填充墙产生渗水的原因
　　1．干燥收缩值是制品在干燥气候条件下体积收缩变化。若干燥收缩值大，砌筑墙体后，墙体在气候干湿变化过程中因体积收缩而容易导致墙体开裂，影响墙体强度和耐久性能。灰砂砖、各种混凝土空心砌块、加气混凝土砌块、大多数轻质墙板以及泡沫混凝土砌块，干缩值依次增大。对于干缩已趋稳定的普通混凝土砌块砌体，如再次被浸湿后，会再次发生干缩，通常称为第二干缩。第二干缩的收缩率为第一干缩的80%左右。另一种因干缩产生墙体裂缝的原因是当现场砌筑时，材料一般都较湿，其后由于气候条件或使用条件而逐渐干燥，胶体水分排出而随之收缩。当砖或砌体砌成墙后，体积变化受到砂浆和其他构件的约束，墙体干燥时砖便收缩。
　　2．砌体材料、砌筑砂浆和黏土砖的抗重力渗透性能相差很大，尤其是黏土砖与陶粒空心小型砌块，在重力渗透作用下，远不如混凝土小型砌块抗渗性能。而在实际应用中，抗渗性能试验证明最差的粘土砖，却不容易出现渗漏。显然，引起外墙渗漏的直接原因并非来自墙体材料自身的抗渗指标高低。只有当砌体结构出现贯穿裂缝时，外墙背面才会出现湿斑。通过连续20小时的毛细渗透试验，发现渗斑出现较严重，黏土砖外墙出现弥散性渗斑，小型空心砌块出现条状（灰缝）渗斑。而现场未发现外墙有贯穿裂缝，首先考虑的是毛细渗透原因。
　　3．由于空心砌块块体较高和孔洞的存在，导致水平及竖向灰缝砂浆饱满度达不到要求，从而减弱了墙体抗剪、抗拉和抗变形能力，引起墙体开裂。使用传统的砌筑砂浆，而不使用专用砌筑砂浆，导致砌体之间黏结不牢，墙体抗拉、抗剪强度降低，从而引起墙体开裂。基层质量不过关，直接影响了面层与结构层的结合，从而造成面层、基层空鼓、龟裂、离析、脱落等质量问题。供水管道渗漏或下水管道堵塞使墙体长期处于潮湿状态，又未做抗渗处理或抗渗处理不当。
三、防治墙体裂缝和渗漏技术措施
（一）混凝土工程
　　保证混凝土设计标号、混凝土配合比及坍落度满足设计及规范要求，控制贯穿裂缝；施工中保证混凝土本身结构振捣密实，避免出现冷缝；要及时有措施地对外墙进行养护，确保混凝土表面无裂缝；不在外围竖向结构上留置施工缝，新老混凝土结合必须将底部残渣清扫干净；严格控制轴线，校正外墙垂直度保证外墙粉刷厚度均匀；在外墙混凝土结构上预留的孔洞，要求按施工组织设计留置，且要求外低内高。
（二）砌体措施
　　1．严格按照操作规程施工，应根据墙体的部位、气温、风压等条件分别控制，日砌筑高度一般不宜大于1.4m，雨天施工日砌筑高度不宜超过1.2m。应分三次砌筑，第一次砌1.4m以下、第二次砌1.4米以上，第三次砌至接近梁、板底约300mm高的墙体，至少应间隔7d，待下部砌块墙体变形稳定后再砌筑。最上一层采用混凝土实心砖斜砌挤紧，应留有关30～80mm的空隙处应待间隔7d后用掺膨胀剂细石混凝土和砂浆填实或梁底与填充墙接缝处宜灌注入高性能PU发泡填缝剂固结，保证砼和砂浆强度以及灰缝饱满，填缝密实。
　　2．采用的砌筑砂浆或抹灰砂浆应符合设计强度等级要求外，还应有良好的工作性能（包括稠度、流动性、保水性、和易性，分层度）砂浆稠度应控制在60～90mm，基础墙体必须采用水泥砂浆砌筑，地坪以上的墙体采用水泥混合砂浆。
　　3．砌体转角处和纵横墙交接处应同时砌筑。对不能同时砌筑的应留成斜槎，斜槎水平投影长度不小于高度的三分之二。应随铺随砌，错缝砌筑，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为8～12mm，水平灰缝饱满度不低于90%，竖向灰缝饱满度不低于80%，并做勾缝处理，凹进墙面2mm。墙体灰缝应横平竖直，保证灰缝饱满。
　　4．临时洞口边补砌时应用混凝土多孔砖填砌密实，使用的砂浆应提高一个等级，宜用微膨胀砂浆填满，洞口四周按框架结构与非承重墙交接处的办法处理。
　　5．施工中对墙体构造柱边的予留挑眼应提前予留，不得在刚砌筑的墙体上开洞剔槽，更不得扰动刚砌筑好的墙体，如发现扰动开裂的砌体应及时处理。
　　6．砌筑时应控制砌体的含水率，一般情况下混凝土多孔砖、小型空心砌块、加气砌块砌筑不得浇水；在施工期间气候异常炎热干燥时，可在砌筑前稍加喷水湿润。
　　7．小于240mm的独立砖垛应采用实心砖或空心砖内灌满C15混凝土砌筑，并有加强措施。上料口、过人洞封堵时，顶端应采用细石混凝土加膨胀剂填实。
　　8．门窗洞两边200mm范围内的砌块墙体宜采用不低于MU10.0混凝土实心砖砌筑，如采用空心砌块，砌块孔洞应用不低于C20的细石混凝土填实。
　　9．线管预埋密集的墙体（如住宅楼梯间墙），应在墙体砌筑时预先留出线槽，并沿墙高每20cm加设拉接钢筋，在管线预埋完毕后用C20细石混凝土浇灌填实，不得在砌块墙体砌筑完毕后切割凿打线槽。
10．砌筑完成后，要坚持洒水养护，以减少砂浆的干燥收缩。
（三）构造措施
　　1．砌块填充墙体应与钢筋混凝土柱或剪力墙拉结，拉结筋间距应≤500mm并根据砌体的模数进行调整，并应满足《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）（2008版）要求及设计要求。
　　2．砌筑墙体的长度大于4m时，宜加设构造柱。当墙高超过4m时，应在墙体半高处设置与柱连接且沿墙贯通的现浇钢筋混凝土压梁。
　　3．外纵墙端开间窗边应设置防裂构造柱，构造柱断面不小于240*120毫米，混凝土强度等级不小于C20，内纵墙两端开间沿墙体高度50cm设置混凝土配筋板带，出屋面阁楼砌体应在中部设通长拉接加强筋。
　　4．墙体内的拉接筋应平直，和砌筑砂浆有效握裹，端头带90度弯勾，严禁钢筋随意弯折，拉接筋不得位于砌体的空洞上方。
　　5．外墙宜设通长现浇窗台板，内墙设通长过梁板，板厚宜为60～100mm，内配2Ф6～8mm通长钢筋，并与框架柱之间拉结起来，用C20混凝土浇捣。这样做既能防止窗角开裂，又能把窗下墙封闭起来形成墙梁，不但增强了填充墙的抗震性能，同时也增强了建筑物的整体刚度，对协调不均匀沉降也有一定的帮助作用。
　　6．厨房、卫生间底部应设置高度200mm，宽度同墙厚，强度不低于C20混凝土止水带，并在有水部位设防水层。
　　（四）门窗措施
　　1．门窗框制作尺寸按洞口的尺寸定身制作，确保安装后窗框和面层间的空隙尺寸；门窗安装采用镀锌铁片连接固定，镀锌铁片厚度不小于1.5mm，固定点间距：转角处180㎜，框边处不大于500mm。固定方法如下：（1）砼墙洞口采用射钉或塑料膨胀螺钉固定；（2）砖墙洞口采用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定，并不得固定在砖缝处。
　　2．进行抗风压、气密性和水密性三项性能指标的检测，门窗洞口应干净干燥后施打发泡剂，发泡剂连续施打，一次成型，充填饱满，溢出门窗框外发泡剂在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。门窗框外侧留5㎜宽的打胶槽口，贴美纹纸，打密封胶做到表面光滑，无杂物、气泡。密封胶采用中性硅酮密封胶。
　　3．门窗洞口四角（400mm×500mm）范围内用涂塑耐碱玻璃纤维网格布加强。窗台应加设现浇或预制钢筋混凝土压顶，门窗洞口上方应采用钢筋混凝土过梁，压顶和过梁入墙长度不小于250mm，或锚入柱内；压顶和过梁的高度应符合砌块的模数。
　　4．首层和顶层窗台下一皮砖的灰缝内应设置2Φ6的通长拉接加强筋。外窗窗台应采用现浇混凝土，钢筋锚入砌体内的长度不小于250mm，混凝土厚度不小于60mm，强度等级不小于C20，并且与窗台下部设置间距不大于500mm的暗柱，高度为150mm左右，厚度同墙厚。
（五）装饰装修措施
　　1．在不同材料交接处，应采用宽度≥300mm。用1mm钢板网或耐碱玻璃纤维网格布加强带进行处理，加强带与各种基体的搭接宽度不应小于150mm。
　　2．在预埋暗线、暗管等的孔槽间隙，应先用砂浆分层填实，并沿缝长方向用聚丙烯纤维防裂砂浆粘贴涂塑耐碱玻纤网格布加强，每侧宽度不小于250毫米，严禁水平方向开槽。在门窗、各种箱盒侧壁应分层填实抹严，为避免框体侧壁与砌体交接处空鼓、裂缝，应在框体周围留出深为7mm、宽为5mm的缝隙，以便嵌缝打胶。
　　3．应严格控制粉刷时间，只有待填充墙砌筑一个月后，才能粉刷，这样就不会因墙体收缩而引起粉刷层的开裂。
　　4．内、外墙粉刷前应将砌体墙面的灰缝、孔洞、凿槽填补密实、整平，清除浮灰并提前1天浇水湿润，天气炎热干燥时可在操作前1～2h适度喷水。砼结构和加气砌块采用界面剂抹砂浆进行毛化处理，并进行喷水养护。
　　5．抹灰前沿缝长方向应先抹一道宽度为300mm、厚度为10mm的聚丙烯纤维防裂砂浆找平层（1∶1∶6水泥混合砂浆掺入抗裂纤维，掺量为1.0kg/m3），再将宽度为250mm的涂塑耐碱玻璃纤维网格布均匀压入砂浆面层中。
　　6．用于抹灰的抗裂砂浆中的聚丙烯纤维长度一般为10～12mm，宜采用三叶型或Y型，使用时计量应当准确。
　　7．窗台、窗眉、阳台、雨篷和腰线等处粉刷的排水坡度不低于2%；对于外墙、卫生间等有防水要求的部位应涂刷防水剂和界面处理剂，提高表面强度，改变吸水率高的现状。施工时拌均匀后涂刷。
　　8．外墙粉刷使用含泥量低于2%，细度模数不小于2.5的中粗砂。外墙用水泥砂浆，内墙用水泥砂浆或水泥混合砂浆，抹灰后应及时喷水养护不少于7天。
　　9．外层涂料粉刷层与外墙面砖设置分格缝，面砖勾缝用人工勾缝条抽压出浆至密实，且平面一致。外墙涂料层选用吸附力强、耐侯性好、耐洗刷的弹性涂料，冲水干净后1天在表面喷防水剂，使表面形成一层防水保护膜。
　　百年大计、质量第一，质量是建设工程的生命，也是永恒的主题。各种轻质砌筑墙体裂缝渗漏的原因较多，但只要充分了解它的材料特性和分析裂缝渗漏原因并采取相应的措施，裂缝渗漏问题虽无法绝对避免却可以得到有效控制。在工程实践和不断完善中，只要技术措施得当，严格执行国家施工规范，还是可以有效解决裂缝渗漏问题。才能消除墙体裂缝渗漏的质量通病。

砼麻面
现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。
蜂窝
现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析：
1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。
4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。
5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。
治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。
孔洞
现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。
原因分析：
1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。
2、未按顺序振捣砼，产生漏振。
3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。
4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
预防措施：
1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。
6、加强施工技术管理和质量检查工作。
对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。
露筋
现象：钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。
原因分析：1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至