压力容器全面检验方案.doc

压力容器全面检验方案
根据用户的申请，我们对出厂编号为XXX的X台压力容器进行全面检验。并制定此检验方案。
检验流程图如下：
检验前准备

清理打磨
安全防护
清洗置换
方案制定
资料审查

全面检验

安全附件
强 度
紧 固 件
材 质
其他项目

埋藏缺陷
表面缺陷
壁 厚
气密性
保温层隔热层衬里
外 观
结 构
几何尺寸

缺陷、问题处理

检验结果汇总

结论和报告

图为检验的一般程序

一：确定检验日期。待定
二：全面检验前，通知使用单位在检验前做好有关的准备工作，检验前现场应当具备以下条件：
（一）、准备好受检压力容器的相关资料及运行、维修等记录。
（二）、影响全面检验的附属部件或者其他物件，应当按检验要求进行清理或者拆除；
（三）、需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，母材表面应当露出金属本体，进行磁粉、渗透检测的有面应当露出金属光泽；
（四）、从被检容器的第一道法兰处隔断所有气体或者蒸汽的来源，同时设置明显的隔离标志。禁止用关闭阀门代替盲板隔断；
(五)、检查孔打开后，必须清除所有可能滞留的易燃、有害气体。
(六)、切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全标志。检验照明用电不超过24V；
(七)如果需现场射线检测时，应当隔离出透照区，设置警示标志；（此项不做）
(八)全面检验时，应当有专人监护，并且有可靠的联络措施；
(九)检验时，使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合，协助检验工作，负责安全监护。
使用单位做好有关的准备工作后，我们到达检验现场准备检验。
三：领取检验通知并领取检验设备
检验设备：
（一）：测厚仪
（二）：磁粉机
（三）：渗透剂
（四）：常规检验工具箱等
（五）：安全帽
检验用的设备和器具应当在有效的检定或者校准期内，在易燃、易爆场所进行检验时，应当采用防爆、防火花型设备、器具。认真执行使用单位有关动火、用电、高空作业、罐内作业、安全防护、安全监护等规定，确保检验工作安全。
四：检验依据
1、《特种设备安全监察条例》
2、TSG R0004—2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》
3、TSG R7001—2004 《压力容器定期检验规则》
4、GB 150—2011 《压力容器》
5、NB-T47013-2012 《承压设备无损检测》
6、本所《质量手册》等相关的技术标准及设计文件
五：检验前应当审查以下资料：
（一）设计单位资格、设计、安装、使用说明书、设计图样，强度计算书等。
（二）制造单位资格，制造日期，产品合格证，质量证明书竣工图等。
（四）制造、安装监督检验证书。
（五）使用登记证。
（六）运行周期内的年度检查报告。
（七）历次全面检验报告，首检除外。
（八）运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等，
（九）有关维修或者改造的文件，重大改造维修方案，告知文件，竣工资料，改造、维修监督检验证书等。
（一）至（五）款的资料在压力容器投用后首次检验时必须审查，在以后的检验中可以视需要查阅。
六：根据实际情况，确定检验项目。
七：检验的具体项目包括宏观(外观、结构以及几何尺寸)、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材质、紧固件、强度、安全附件、气密性以及其他必要的项目。
八：检验的方法以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主，必要时可以采用以下检验检测方法：
1、超声检测；
2、射线检测；
3、硬度测定；
4、强度校核或者应力测定；
5、气密性试验；
6、其他。
九：宏观检查主要是检查外观、结构及几何尺寸等是否满足容器安全使用的要求，检规有规定的，应当按其规定评定安全状况等级。
十：外观检查
（1）容器本体、对接焊缝、接管角焊缝等部位的裂纹、过热、变形、泄漏等，焊缝表面（包括近缝区），以肉眼或者5~10倍放大镜检查裂纹；
（2）内外表面的腐蚀和机械损伤；
（3）紧固螺栓；M≥36mm
（4）支承或者支座；
（5）排放（疏水、排污）装置；
上述检查项目以发现容器在运行过程中产生的缺陷为重点，对于内部无法进入的容器应当采用内窥镜或者其他方法进行检查。
十一：结构检查
（1）筒体与封头的连接；
（2）开孔及补强；
（3）角接；
（4）搭接；
（5）布置不合理的焊缝；
（6）封头（端盖）；
（7）支座或者支承；
（8）法兰；
（9）排污口。
上述检查项目仅在首次全面检验时进行，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查。
十二：几何尺寸
（1）纵、环焊缝对口错边量、棱角度；
（2）焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸；
（3）同一断面最大直径与最小直径；
（4）封头表面凹凸量、直边高度和直边部位的纵向皱折；
（5）不等厚板（锻）件对接接头未进行削薄或者堆焊过渡的两侧厚度差；
（6）直立压力器的铅垂度。
上述检查项目仅在首次全面检验时进行，以后的检验只对运行中可能发生变化的内容进行复查。
十三：壁厚测定
1、测定位置应当有代表性，有足够的测定点数。测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。
厚度测定点的位置，一般应当选择以下部位：
（1）液位经常波动的部位；
（2）易受腐蚀、冲蚀的部位；
（3）制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位；
（4）表面缺陷检查时，发现的可疑部位；
（5）接管部位。
2、壁厚测定时，如果遇母材存在夹层缺陷，应当增加测定点或者用超声检测，查明夹层分布情况以及与母材表面的倾斜度，同时作图记录。
十四：表面无损检测
1、有以下情况之一的，对容器内表面对接焊缝进行磁粉或者渗透检测，检测长度不少于每条对接焊缝长度的20%：
（1）首次进行全面检验的第三类压力容器；
（2）盛装介质有明显应力腐蚀倾向的压力容器；
（3）Cr-Mo钢制压力容器；
（4）标准抗拉强度下限бb≥540Mpa钢制压力容器。
在检测中发现裂纹，检验人员应当根据可能存在的潜在缺陷，确定扩大表面无损检测的比例；如果扩检中仍发现裂纹，则应当进行全部焊接接头的表面无损检测。内表面的焊接接头已有裂纹的部位，对其相应外表面的焊接接头应当进行抽查。
如果内表面无法进行检测，可以在外表面采用其他方法进行检测。
2、铁磁性材料的表面无损检测优先选用磁粉检测。
2.1 有以下情况之一时，应当进行射线检测或者超声检测抽查，必要时相互复验。
2.2 使用过程中。补焊过的部位检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的部位，错边量和棱角度超过制造标准要求 的，焊缝部位使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位，承受交变载荷设备的焊接接头和其他应力集中的部位。
2.3 抽查比例或者是否采用其他检测方法复验，有检验人员根据具体情况确定
2.4 必要时可以用声发射判断缺陷的活动性
十五：材质检查
1、主要受压元件材质的种类和牌号一般应当查明。材质不明者，对于无特殊要求的容器，按Q235钢进行强度校核。
对于已进行过此项检查，并且已作出明确处理的，不再重复检查。
2、检查主要受压元件材质是否劣化，可以根据具体情况，采用硬度测定、化学分析、金相检验或者光谱分析等，予以确定。
十六：对无法进行内部检查的压力容器，应当采用可靠检测技术(例如内窥镜、声发射、超声检测等)从外部检测内表面缺陷。
十七：紧固件检查
对主螺栓M≥36mm应当逐个清洗，检查其损伤和裂纹情况，必要时进行无损检测。重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。
十八：强度校核
1．有以下情况之一的，应当进行强度校核：
(1)腐蚀深度超过腐蚀裕量； ·
(2)设计参数与实际情况不符；
(3)名义厚度不明；
(4)结构不合理，并且已发现严重缺陷；
(5)检验人员对强度有怀疑o
2．强度校核的有关原则：
(1)原设计已明确所用强度设计标准的，可以按该标准进行强度校核；
(2)原设计没有注明所依据的强度设计标准或者无强度计算的，原则上可以根据用途(例如石油、化工、冶金、轻工、制冷等)或者结构型式(例如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、换热器、高压容器等)，按当时的有关标准进行校核；
(3)焊接接头系数根据焊接接头的实际结构型式和检验结果，参照原设计规定选取；
(4)剩余壁厚按实测最小值减去至下次检验期的腐蚀量，作为强度校核的壁厚；
(5)校核用压力，应当不小于压力容器实际最高工作压力。装有安全泄放装置的，校核用压力不得小于安全阀开启压力或者爆破片标定的爆破压力。
(6)强度校核时的壁温，取实测最高壁温；
(7)壳体直径按实测最大值选取；
(8)强度校核由检验机构或者有资格的压力容器设计单位进行
十九：安全附件检查
1．压力表
(1)无压力时，压力表指针是否回到限止钉处或者是否回到零位数值；
(2)压力表的检定和维护必须符合国家计量部门的有关规定，压力表安装前应当进行检定，注明下次检定日期，压力表检定后应当加铅封。
设计压力<1.6Mpa，2.5级；设计压力≥1.6Mpa，1.6级；1.5---3倍，表盘直径≥100mm
2．安全阀
(1)安全阀应当从压力容器上拆下，按检验规则附件三“安全阀校验要求”进行解体检查、维修与调校。安全阀校验合格后，打上铅封，出具校验报告后方准使用；
(2)新安全阀根据使用情况调试并且铅封后，才准安装使用。
安全阀的校验周期的延长有关规定-------见检规P7----P8
二十：气密性试验
1、介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。
对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做气密性试验，按设计图样规定。
2、气密性试验的试验介质由设计图样规定。气密性试验的试验压力应当等于本次检验核定的最高工作压力，安全阀的开启压力不高于容器的设计压力。
气密性试验所用气体，应当符合检规的规定。
碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度不低于5℃，其他材料制压力容器按设计图样规定。
3、气密性试验的操作应当符合以下规定：
（1）压力容器进行气密性试验时，应当将安全附件装配全；
（2）压力缓慢上升，当达到试验压力的10%时暂停升压，对密封部位及焊缝等进行检查，如果无泄漏或者异常现象可以继续升压；
（3）升压应当分梯次逐渐提高，每级一般可以为试验压力的10%—20%，每级之间适当保压，以观察有无异常现象；
（4）达到试验压力后，经过检查无泄漏和异常现象，保压时间不少于3min，压力不下降即为合格，保压时禁止采用连续加压以维持试验压力不变的做法；
（5）有压力时，不得紧固螺栓或者进行维修工作。
4、盛装易燃介质的压力容器，在气密性试验前，必须进行彻底的蒸汽清洗、置换、并且经过取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质。
对盛装易燃介质的压力容器，如果以氮气或者其他惰性气体进行气密性试验，试验后，应当保留0.05~0.1Mpa的余压，保持密封。
二十一：全面检验合格后方允许进行耐压试验。
有以下情况之一的压力容器，全面检验合格后必须进行耐压试验：
(一)用焊接方法更换受压元件的；
(二)受压元件焊补深度大于1／2壁厚的；
(三)改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格的；
(四)需要更换衬里的(耐压试验应当于更换衬里前进行)；
(五)停止使用2年后重新复用的；
(六)从外单位移装或者本单位移装的；
(七)使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑的。
每两次全面检验期内，原则上应进行一次耐压试验，此次实际为首检，根据实际情况，可以不做，待下次全面检验时在做。
耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过使用单位技术负责人和安全部门检查认可。耐压试验过程中，检验人员与使用单位压力容器管理人员到试验现场进行检验。检验时不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。
耐压试验时至少采用两个量程相同的并且经过检定合格的压力表，压力表安装在容器顶部便于观察的部位。压力表的选用应当符合如下要求：
（一）低压容器使用的压力表精度不低于2.5级，中压及高压容器使用的压力表精度不低于1.6级；
（二）压力表的量程应当为试验压力的1.5~3.0倍，表盘直径不小于100mm。
第二十九条 耐压试验的压力应当符合设计图样要求，并且不小于下式计算值：
PT=ηP[б]/ [б]t
式中：р——本次检验时核定的最高工作压力，Mpa；
рг——耐压试验压力，Mpa；
η——耐压试验的压力系数，按表1选用；
[б]——试验温度下材料的许用应力，Mpa；
[б]t——设计温度下材料的许用应力，Mpa。
表1耐压试验的压力系数л
压力容器
型 式
压力容器
的材料
压力等级
耐压试验压力系数
液（水）压
气压
固定式
钢和有
色金属
低压
1.25
1.15
中压
1.25
1.15
高压
1.25
1.15
钢铁

2.00

搪玻璃

1.25

移动式

中低压
1.50
1.15
属于容器本身原因，导致耐压试验不合格的，可以定为5级。
二十二：压力容器气压试验应当符合本条的要求。
(一)基本要求如下：
1．由于结构或者支承原因，压力容器内不能充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可以按设计图样规定采用气压试验；
2．盛装易燃介质的压力容器，在气压试验前，必须采用蒸汽或者其他有效的手段进行彻底的清洗、置换并且取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质；
3．试验所用气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他惰性气体；
4．碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于15℃。其他材料制压力容器，其试验用气体温度应当符合设计图样规定；
5．气压试验时，试验单位的安全部门进行现场监督。
(二)气压试验的操作过程如下：
1．缓慢升压至规定试验压力的10％，保压5—10min，对所有焊缝和连接部位进行初次检查。如果无泄漏可以继续升压到规定试验压力的50％；
2．如果无异常现象，其后按规定试验压力的10％逐级升压，直到试验压力，保压30mino然后降到规定试验压力的87％，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力。
(三)气压试验过程中，符合以下条件为合格：
1．压力容器无异常响声；
2．经过肥皂液或者其他检漏液检查无漏气；
3．无可见的变形。
对盛装易燃介质的压力容器，如果以氮气或者其他惰性气体进行气压试验，试验后，应当保留0．05-0．1MPa的余压，保持密封。
二十三：安全状况等级评定
安全状况等级根据压力容器的检验结果综合评定，以其中项目等级最低者，作为评定级别。
需要维修改造的压力容器，按维修改造后的复检结果进行安全状况等级评定。
经过检验，安全附件不合格的压力容器不允许投入使用。
主要受压元件材质，应当符合设计和使用要求，如果与原设计不符，材质不明或者材质劣化时，按照以下进行安全状况等级处分。
（一）用材与原设计不符
1、如果材质清楚，强度校核合格，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），检验员认为可以安全使用的不影响定级；如果使用中产生缺陷，并且确认是用材不当所致，可以定为4级或者5级。
（二）材质不同
对于经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），并且按Q235强度校核合格的，在常温下工作的一般压力容器，可以定为3级或者4级；
有不合理结构的，按照本条划分其安全状况等级。
封头主要参数不符合制造标准，但经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为2级或者3级；如果有缺陷，可以根据相应的条款进行安全状况等级评定。
封头与筒体的连接，如果采用单面焊对接结构，而且存在未焊接时，罐车定为5级，其他压力容器，可以根据未焊透情况，按有关规定定级；如果采用搭接结构，可以定为4级或者5级。
不等厚度板（锻件）对接接头，未按规定进行削薄（或者堆焊）处理的，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，否则定为4级或者5级。
焊缝布置不当（包括采用“十”字焊缝），或者焊缝间距小于规定值，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，如果查出新生缺陷，并且确认是由于焊缝布置不当引起的，则定为4级或者5级。
按规定应当采用全焊透结构的角接焊缝或者接管角焊缝，而没有采用全焊透结构的主要受压元件，如果未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，否则定为4级或者5级。
如果开孔位置不当，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），对于一般压力容器，可以定为2级或者3级，对于有特殊要求的压力容器，可以定为3级或者4级，如果孔径超过规定，其计算和补强结构经过特殊考虑的，不影响定级；未作特殊考虑的，可以定为4级或者5级。
内、外表面不允许有裂纹。如果有裂纹，应当打磨消除，打磨后形成的凹坑在允许范围内不需补焊的，不影响定级；否则，可以补焊或者进行实力分析，经过补焊合格或者应力分析结果表明不影响安全使用的，可以定为2级或者3级。
机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤，以及变形的安全状况等级划分如下：
（一）机械损伤、工卡具焊迹和电弧灼伤，打磨后按有关的规定评定级别；
（二）变形不处理不影响安全的，不影响定级；根据变形原因分析，不能满足强度和安全要求的，可以定为4级或者5级。
内表面焊缝咬边深度不超过0.5mm、咬边连续长度不超过100mm、并且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的10%时；外表面焊缝咬边深度不超过1.0mm、咬边连续长度不超过100mm、并且焊缝两侧咬边总长度不超过焊缝长度的15%时，其评定如下：
对一般压力容器不影响定级，超过时应当予以修复；
有腐蚀的压力容器，按照本条划分安全状况等级。
（一）分散的点腐蚀，如果同时符合以下条件，不影响定级；
1、腐蚀深度不超过壁厚（扣除腐蚀余量）的1/3；
2、在任意200mm直径的范围内，点腐蚀的面积之和不超过4500mm2，或者沿任一直径点腐蚀长度之和不超过50mm。
（二）均匀腐蚀，如果按剩余壁厚（实测壁厚最小值减去至下次检验期的腐蚀量）强度校核合格的，不影响定级；经过补焊合格的，可以定为2级或者3级。
（三）局部腐蚀，腐蚀深度超过壁厚余量的，应当确定腐蚀坑形状和尺寸，并且充分考虑检验周期内腐蚀坑尺寸的变化，可以按第四十条的规定评定级别。
制造标准允许的焊缝埋藏缺陷，不影响定级；超出制造标准的，按以下要求划分安全状况等级；
单个圆形缺陷的长径大于壁厚的1/2或者大于9mm时，定为4级或者5级；圆形缺陷的长径小于壁厚的1/2并且小于9mm的，其相应的安全状况等级见表3和表4。

按规定只要求局部无损检测的压力容器（不包括低温压力容器）
评定区
实测厚度（mm）
缺陷点数
安全状况等级
10×10
10×20
10×30
τ≤10
10＜τ≤15
15＜τ≤25
15＜τ≤25
50＜τ≤100
τ＞100
2或者3
6~15
12~21
18~27
24~33
30~39
36~45
4或者5
＞15
＞21
＞27
＞33
＞39
＞45
按规定要求100%无损检测的压力容器（包括低温压力容器）
评定区
实测厚度（mm）
缺陷点数
安全状况等级
10×10
10×20
10×30
τ≤10
10＜τ≤15
15＜τ≤25
15＜τ≤25
50＜τ≤100
τ＞100
2或者3
3~12
6~15
9~18
12~21
15~24
18~27
4或者5
＞12
＞15
＞18
＞21
＞24
＞27
注：圆形缺陷尺寸换算成缺陷点数，以及不计点数的缺陷尺寸要求，见JB4730的规定。
非圆形缺陷与相应的安全状况等级，见表 。

一般压力容器非圆形缺陷与相应的安全状况等级
缺陷位置

缺陷尺寸
安全状况等级
未熔合
未焊透
条状夹渣
球壳对接焊缝；
圆筒体纵焊缝，以及与封头连接的环焊缝
H≤0.1τ
且H≤2mm
L≤2τ
H≤0.15τ
且H≤3mm
L≤3τ
H≤0.2τ
且H≤4mm
L≤6τ
3
圆筒体环焊缝
H≤0.15τ
且H≤3mm
L≤4τ
H≤0.2τ
且H≤4mm
L≤6τ
H≤0.25τ
且H≤5mm
L≤12τ

有特殊要求的压力容器非圆形缺陷与相应的安全状况等级
缺陷位置

缺陷尺寸
安全状况等级
未熔合
未焊透
条状夹渣
球壳对接焊缝；
圆筒体纵焊缝，以及与封头连接的环焊缝
H≤0.1τ
且H≤2mm
L≤τ
H≤0.15τ
且H≤3mm
L≤2τ
H≤0.2τ
且H≤4mm
L≤3τ
3或者4
圆筒体环焊缝
H≤0.15τ
且H≤3mm
L≤2τ
H≤0.2τ
且H≤4mm
L≤4τ
H≤0.25τ
且H≤5mm
L≤6τ
有夹层的，其安全状况等级划分如下：
（一）与自由表面平行的夹层，不影响定级；
（二）与自由表面夹角小于10°的夹层，检验人员可以采用其他检测或者分析方法综合判定，确认夹层不影响容器安全使用的，可以定为3级，否则定为4级或者5级。
有夹层的，其安全状况等级划分如下：
（一）与自由表面平行的夹层，不影响定级；
（二）与自由表面夹角小于10°的夹层，检验人员可以采用其他检测或者分析方法综合判定，确认夹层不影响容器安全使用的，可以定为3级，否则定为4级或者5级。
现场检验工作结束后，检验结果汇总，得出结论，下达意见书。（一般设备应当在10个工作日内，大型设备可以在30个工作日内出具报告。）及时出具检验报告。

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