外观通用检验规范.doc

文件名称
外观通用检验规范
Rev
A0
第 11 页 共 11页
发行日期
2012-6-13
文件编号

Dept.
品质

外观通用检验规范

文件编号：
版本： A0
日期： 2012-6-13
制定部门：品质部

编制
审核
批准
胡志成

修改履历：
版本
日期
修改履历
制定
审核
A0
2012/6/13
初版发行
胡志成

制作单位：
大丰和电动车辆有限公司
适用范围：
大丰和所有系列车型
提案发行人：
胡志成、彭利波
发 行：

受控状态：
¨ 非受控 þ 受控 ¨受控号
密级设定：
¨ 绝密 ¨ 机密 þ 秘密 ¨ 一般

文件发行/修订履历

版 次
日 期
内 容
提 案
审 核
批 准
AX

首 次 发 行

/

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/

/

章节号
内容
页次

目录
1

修 改 记 录
1
1
目的
2
2
范围
2
3
定义
2
4
抽样计划
2
5
外观检验
2
6
性能检验
5
7
附表
7

1．目的
为了能准确地、更快地掌握产品的检验标准，规范大丰和电动车辆外观的通用检验规范，利于生产中的检验，保证产品品质。

2．范围
适用于大丰和电动车辆自制件/外协件/外购件产品。

3．定义
3.1 AQL:可接受质量水平

3.2 缺陷等级
3.2.1 CRI（致命缺陷）：AQL=0，与安全规定及政府相关法令相抵触。
3.2.2 MAJ（主要缺陷）：AQL=0.65，属功能性缺陷，电气功能或者机构外观不符合检验标准规定。
3.2.3 MIN（次要缺陷）：AQL=1.0,属外观包装轻微缺陷，非严重缺点或者主要缺点，不影响使用或装配。

3.3 外观面区域划分
3.3.1 A区: 正面、顶部，即合上前盖时的上面及正对向我们的面；打开前盖时的前盖背面和储物盒表面，顶篷边沿。
3.3.2 B区: 驾驶台下方，座椅/沙发下方，顶棚上方。
3.3.3 C区：车身内侧不可见表面。
4. 抽样计划
4.1 根据MIL-STD-105E=Ⅱ AQL的取值CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.0 抽样计划表从不同的包装箱（包）内随机抽样，其中性能测试按附表抽样数或按检验规范、判定按测试项说明。
5. 外观检验
5.1 检验条件
Ø 测试环境：温度23°C±5°C, 湿度55%±15%。
Ø 检验方法：目视。
Ø 检测视角：检验员使工件与水平面成30°～45°角，每个表面来回看，有多个面的产品，每一面都要当作单独面来检验。
Ø 照明条件：标准光源600～1000LUX或者明亮的自然光。
Ø 检验距离与时间：
Ø 检验者视力要求：裸视视力或矫正视力1.0以上，不色盲、色弱。
Ø 缺陷度量代碼：N: 数目 D: 直径mm L:长度mm H:深度mm W:宽度mm S:面积mm2 J:间距mm
Ø 检验工具：目视、标准四色光源、菲林片
外观面
A区
B区
C区
检验距离
1000mm
1200mm
1200mm
检验时间
10s
10s
5s

5.2 成品检验
5.2.1 缺陷定义
1） 刮伤（碰伤、磨伤、擦伤）：产品因与其它物品相刮、碰、磨、擦等造成表面成条状、片状或点状痕迹，分为有感刮伤（用指甲轻轻滑动，能够感觉到的刮伤，称为有感刮伤。）和无感刮伤（用指甲轻轻滑动，感觉不到的刮伤，称为无感刮伤）。
2） 异物（杂质）：因灰尘、异物等跟产品不是同一种物质所造成油漆或者印刷图案表面出现点状突起物。
3） 黑点、白点、异色：因不同颜色物料混在油漆中，经烘烤后造成产品表面有黑色、白色等状物，或者颜色的改变。
4） 脏污、油污：因包装或操作等问题造成表面脏污，包括可擦拭和不可擦拭。
5） 气泡：成型过程中包含空气或水汽的圆球。
6） 毛边：产品在沿着合模线及角落处的成型挤料或突出物未清理干净。
7）开裂：材料裂开。
8）龟裂：因为外力产生的开裂。
9）色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。
10）流痕：表面出现波浪或条纹。
11）针孔：材料上有孔或空洞。
12) 混色：同一平面上，局部颜色与其他区域颜色不一致，含颜色不均、深浅不一、有杂色。
13）桔皮：在喷漆件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏。
14）少油：在喷漆件表面出现局部的油漆面（或导电漆）过薄而露出基底颜色的现象。
15）飞油：所喷区域超出图纸规定之喷涂区域。
16）麻点：在喷漆件表面附着的细小颗粒。
17）积油：在喷漆件表面局部出现油漆堆积的现象。

5.2.2 检验标准
NO.
缺陷
缺陷大小
限度
A区
B区
C区
1
白点、异色
D≤0.5mm，J≥70mm
3
4
5
0.5mm＜D≤0.7mm，J≥70mm
2
3
4
0.7mm＜D≤1mm，J≥70mm
0
1
2
1mm＜D≤2mm
0
0
1
D＞2mm
0
0
0
2
有感刮伤（碰伤、磨伤、擦伤）
2.5mm2≦S<3.0mm2
1
1
视情况可忽略
3.0mm2≦S<6.0mm2
0
1
如下
6.0mm2≦S<12mm2
0
如上
1
3
无感刮伤
0.1mm2≦S<0.3mm2
1
视情况可忽略
如下
0.3mm2≦S<1.0mm2
如上
1
如下
S≦1.0mm2
如上
如上
1
4
毛边
不影响装配
W≤0.2mm
W≦0.3mm
5
凹痕、凹点
0.2≦S＜0.5
3
不列入缺点
0.5≦S＜0.8
1
3
不列入缺点数
0.8≦S＜1
不允许
2
不列入缺点数
1≦S＜1.2
不允许
不允许
3
1.2≦S＜1.5
不允许
不允许
2
S≧1.5
不允许
两处脱漆及凹痕﹐ 凹点间隔50mm 以上,否则为MA。
6
凸点、颗粒、麻点
S＜0.2
不列入缺点数
0.2≦S＜0.4
2
3
4
0.4≦S＜0.6
1
2
3
0.6≦S≦1.0
0
0
1
7
流痕
不允许或依照sample 1级面不允许 2级面以样板
8
气泡
不允许或依照sample（具体见附表1）
9
光泽
表面应具有指定的光泽，不能有明显深浅不均现象。（依照限度样品)
10
油污、脏污
不允许
11
拉伤、磨伤

不允许或依照sample
12
变形

不允许或依照sample
13
桔皮、飞油、少油、积油
正常光线下不能明显看出，不影响整体外观。

6、结构、性能检验
6.1 金属加工
6.1.1 尺寸测量
检验工具：卡尺、投影仪、治具
检验方法：按照尺寸控制图测量尺寸。
检验标准：所有尺寸符合管控要求。
6.1.2 变形度测量
检验工具：厚薄规。
检验方法：对变形度进行测量，无法测量时通过目视和装配决定。
检验标准：变形量须达到2D图所示平面度要求，不能影响间隙断差及功能。
6.1.3 包装检查
检验方法：将各部分产品装配成整机后进行检查，特别注意各部分接合处的断差、缝隙。
检验标准：装配后各部分配合应符合设计要求，段差各面不得大于0.15mm；各装配面配合应紧凑、无位移、错位、松动等；缝隙要求参考附表2。
6.2 喷涂件检验
6.2.1 色差
检验工具：色差计（不能使用仪器时目视对比）
检验方法：任意选取一个区域，使用色差计测量色差值。
检验标准：1.与标准样板对比，不可有明显色差。
2.各参数满足Δa≤±0.5，ΔL≤±0.7，ΔB≤±0.5, ΔE≤1.5 为合格。
6.2.2 铅笔硬度测试
抽样方法：任意选取一个区域。
检验工具：铅笔硬度计、三菱铅笔
检验方法：
油漆类型
检验方法
PU漆
使用中华2H铅笔,用砂纸将笔尖圆柱体磨平，将试样固定，放置测试仪于试样上方，以45°角用500g的力画出5条8cm长的直线。
检验标准：有划痕，不见底材。
6.2.3 附着力测试
抽样方法：任意选取一个区域。
检验工具：百格钢刀、3M600#胶带。
检验方法：取平板试样,用美工刀划100格1mmx1mm的方格（深见底材）,再用3M600透明胶带贴于刻划区，胶带严密贴合后以90度的角度迅速撕下。
检验标准：要求涂层脱落面积不超过测试面积的15%（3B）。
6.2.4 橡皮摩擦测试
抽样方法：任意选取一个区域。
检验工具：三星专用橡皮擦
检验方法：将待测物固定于测试平台上，取一截测试用橡皮擦, 测试端用砂纸磨平后，将其垂直固定于测试治具上, 并且橡皮擦头要冒出夹具约3mm左右，以500g的力2s一个来回的速度摩擦测试表面300圈。
检验标准：磨损不能见底材。
6.2.5 耐磨测试
抽样方法：任意选取一个区域。
检验工具：RCA测试仪、标准测试纸带
检验方法:
油漆类型
检验方法
PU漆
将产品外壳固定在RCA试验机上，用175g力摩擦150次，测试频率15-20 cycles/min。
检验标准：肉眼观察磨损不能见底材。
6.2.6 落球冲击
抽样方法：任意选取一个区域。
检验工具：落球试验机
检验方法：1000g钢球从0.5m高处垂直落下，跌落一次后检查机壳表面的外观。
检验标准：油漆没有起皱或漆裂、片状脱落，产品可凹陷但不可龟裂。
6.2.7 UV测试
抽样方法：任意选取一个样品。
检验工具：UV箱
检验方法：产品一半用黑纸覆盖，然后用波长2800-3000A 15W的紫外灯在正下方25cm远处连续照射72小時。
检验标准：要求照射后产品的未遮盖面与遮盖表面相比不得有明显退色现象。
6.2.8 膜厚
抽样方法：任意选取一个区域。
检验工具：膜厚测量仪器
检验方法：使用膜厚测试仪器测量膜厚。
检验标准：膜厚应在管控范围内。
7．检验规则
7.1 本标准采用出厂检验和型试检验，产品经出厂检验合格后才能作为合格品交付。
7.2 检验项目
7.2.1 出厂检验项目
7.2.2 型试检验项目为要求中规定的全部项目。
7.3 组批
检验以同一类型、同一厂家、同一时间、同一地点生产的为一批。
7.4 型试检验条件
有下列情况之一时，应进行型试检验。
a) 新产品或老产品转产生产的试制定型鉴定；
b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能；
c) 正常生产时，定期或积累一定产量后，每[检验周期]进行一次；
d) 产品长期停产后，恢复生产；
e) 出厂检验结构与上次型试检验有较大差异；
f) 国家质量监督机构进行型试检验的要求；
8．标志、标签、运输、贮存
8.1 标志、使用说明
8.1.1 产品上应有清晰、耐久的如下标志；
a) 制造厂名及商标
b) 产品名称及型号
c) 制造厂厂址
d) 出厂编号
e) 执行标准号等
8.2 包装
产品出厂时无包装，用户需要可与本公司协商。
8.3 运输
运输过程中应避免剧烈振动、冲击和潮湿，避免受重压和机械损伤。
8.4 贮存
产品应贮存在通风、干燥、无腐蚀性物质的仓库内。
附表1 熔合线、气泡、合胶线
缺陷种类
位置
宽mm
长mm
最大允许数量
熔合线、气
泡、合胶线

正面
0.3
≤5
1
＞5
0
侧面

0.3
≤5
1
＞5
0
后面
0.4
≤8
3
＞8
0
底部
0.5
≤8
3
＞8
0

附表2 间隙判定标准
项目
位置
标准
备注
前盖与车身装配间隙
A
≤0.8mm
(不含美工纹)
不可移动之GAP 标准﹕
W≤0.4mm by 组装
W≤0.8mm by 材料
变异

前脸与车身装配间隙
B
≤0.4mm（含转角处）
仪表盘与车身装配间隙
C
≤0.4mm
沙发与坐椅间隙
D
单边≤0.8mm
左右尾灯与车身间隙
E
≤0.4mm
前挡与车身间隙
F
≤0.4mm
脚踏边条与车身间隙
G
≤1.4mm
顶棚与框架间隙
G
上边﹐两侧<1.0mm下边1.4mm(max-min<0.5mm)
储物盒与车身间隙
I
<3.0mm

附表3 外观缺陷等级表
故障名称
故障分类
中文名称
英文名称
A区
B区
C区
四级面
披锋
Flash
MAJ
MAJ
MIN
MIN
气纹
Gas
MAJ
MAJ
MIN
MIN
刮伤
Scratch
MAJ
MAJ
MIN
MIN
顶白
Thimble mark
MAJ
MIN
MIN
MIN
熔接线
Fuse line
MAJ
MAJ
MIN
MIN
针孔
Pit
MAJ
MIN
MIN
MIN
烧焦
Scorch
MAJ
MAJ
MIN
MIN
气泡
Bubble
MAJ
MIN
MIN
MIN
拉伤
Scrap
MAJ
MAJ
MAJ
MAJ
开裂
Craze
MAJ
MAJ
MAJ
MAJ
分层
Delamination
MAJ
MAJ
MAJ
MAJ
模糊
Mistiness
MAJ
MAJ
MIN
MIN
分模线
Molding Line
MAJ
MAJ
MIN
MIN
光亮
Brightness
MAJ
MAJ
MIN
MIN
冷料
concretion
MAJ
MAJ
MAJ
MAJ
变形
Deform
MAJ
MAJ
MAJ
MAJ
缺胶
Short inject
MAJ
MAJ
MAJ
MAJ
杂点（黑白点）
Mold dust
MAJ
MIN
MIN
MIN
污渍
Waste
MAJ
MIN
MIN
MIN
麻点（异物）
Dot
MAJ
MIN
MIN
MIN
混色
Variegated
MAJ
MIN
MIN
MIN
缺料
Short inject
MAJ
MAJ
MAJ
MAJ
缩水
Shrink
MAJ
MAJ
MIN
MIN
多胶
Unnecessary plastic
MAJ
MAJ
MAJ
MAJ
水口不平
Jnject burr
MAJ
MAJ
MIN
MIN
变色
Lustre ng
MAJ
MIN
MIN
MIN
削伤
Chip
MAJ
MAJ
MAJ
MAJ
桔皮
Flatless
MAJ
MAJ
MIN
MIN
少油
Paintless
MAJ
MAJ
MAJ
MIN
堆油
Paint mound
MAJ
MAJ
MAJ
MIN
喷油不均
Paint uneven
MAJ
MAJ
MAJ
MIN
色差
Clolr false
MAJ
MIN
MIN
MIN

Dafenghe electric vehicle (Loudi) Co.,Ltd