总装积放技术要求说明书.doc

大连总装车间机械化验收资料

车身储存输送线

使
用
说
明
书

一、概述
车身储存输送线采用4〃宽推杆积放式悬挂输送机，主要负责车身的储存和转运。全线设两个驱动站，电机功率5.5kw, 输送速度为12.5m/min, 推头间距1433.6mm,全线车组及吊具为22个，车组积放距离7300mm, 吊具为门型,上下件采用两台升降机。升降机采用皮带作为提升介质，线路上含有空吊具返回的循环道岔。线体所在区域均设置安全网，确保安全。
积放悬挂输送机的特点是：
1、具有空间性，可以布置在空间的任何方向。容易适应工艺过程的改变，并可在输送过程中完成一定的工艺操作。
2、可以长距离输送，其范围可以从几米到几十米。当采用多机驱动时可达1km左右。
3、被输送物品在特征、形状、尺寸（长度由几毫米到几米）和质量（可由不到1kg到800kg）等方面可以是多种多样的。
4、可以固定在厂房的建筑上，对地面设备的布置及生产工作没有影响或影响很小，因而提高了地面生产面积的经济性。
5、动力消耗小。积放悬挂输送机的运行速度一般0.5m-15m/min。
本次项目总装车身储存输送线采用的是4寸悬挂积放链。
二、主要技术参数
模锻可拆链条X-458节距: 102.4mm
链条极限拉力:150KN
链条许用拉力:15KN,根据工况定,此处取14KN
输送线体速度: 12.5m/min,恒速
吊具数量: 22部
积放长度: 7300mm
三、主要部件结构特征与工作原理
1、驱动装置
驱动装置常称为驱动站，它由电机、减速机、输送链条的驱动机构，带轨道的框架等部分组成。输送链条的驱动机构是积放悬挂输送机的重要机构，本项目采用的是用履带驱动的立式直线驱动装置。输送电机减速机型号为电机减速机型号：RF107DV132S4/TF/5.5KW/12RPM/φ350/M4/0°。调整驱动限力弹簧的预压力,使驱动模锻链的力大于模锻链的许用拉力时,弹簧进一步被压缩,从而碰到行程开关,使电机断电,实现过载保护功能。
2、张紧装置
本次采用的为重锤张紧方式。浮动架在框架内移动，从而使链条有一定的初张力。当链条过长或断裂时，张紧装置可发出断电信号，使主机断电。
3、可拆式链条
可拆式链条由外链环、内链环、销轴等部分组成。采用高品质的模锻材料45Mn2，保证了链条的许用张力。
4、4〃宽推杆积放式悬挂输送机
以10#工字钢作为牵引链轨道，在牵引链轨道下方有两根10#槽钢作为承载轨行走车组。直轨道标准长度均为6米，为了满足运输工件的工艺流程，常需要有下列改向装置：
（1）滚子水平弯轨，用于轨道水平转弯处使输送链沿着设定的轨道运行。
5、车组和吊具
车组是悬挂输送机的专用部件。通过车组把牵引链条、吊具及输送物件有机的联系起来，并实现积放。车组由四个小车组成，分为前小车，两个中小车和后小车。
前小车和后小车的功能是实现积放。当前一个车组遇到停止器停止运行，后一个车组的前小车上的推杆在前一个车组的后小车的尾铲作用下脱离牵引链推头，实现积放。在两个中小车之间连接一个辅梁，上有吊具的两个吊点。
6、其它部件
为了装卸链条方便，线路要设置穿链维修轨和吊具后小车装入轨。
此外线路中应设有润滑装置以减少运动阻力，减少磨损，避免链条生锈。

四、安装、调试
1、准备工序
清理施工场地，接通水、电、气等施工条件，划分各区域。
2、物资点验
发货清单与专用件、标准件明细表核对，发现问题及时反馈。
3、基准确定
按图确定安装基准线，平面位置安装基准线对房、墙、或柱的实际轴线或边缘线距离的允许偏差为+20mm。
4、钢结构的要求
（1） 根据轨道距地面的高度及厂房的土建条件，支架可固定于地面、墙上、房顶钢结构预埋件或柱子上，吊具边缘距墙或立柱支架距离不得小于250mm 。
（2） 立柱支架或悬臂支架应有足够的强度、刚度及稳定性，立柱支架不铅垂度公差1/1000。悬臂支架的水平度允差3/1000。
（3） 平台的纵、横向水平度偏差均不应大于3/1000。
（4） 轨道支承处纵向中心线对输送机纵向中心线的偏移不应大于3mm。
5、轨道应符合下列要求
（1）直线轨道段直线度公差在1m长度上应不大于2mm，在6m长度上应不大于5mm。
（2）在相距1m的两个横截面上同一表面相应边的平行度误差不应大于1mm，相距6m的平行度误差不大于3mm 。
（3）同一截面内两平行轨道的相对标高允许偏差应符合下表规，而且轨道弯曲部分的偏差方向应向曲率中心方向降低。
轨顶的相对标高允许偏差mm
轨距
≤500
＞500
允许偏差
1
2
（4）轨道接头处的间隙不应大于1mm。工作面的高度差不应大于
0.5 mm，左右偏移不应大于1mm。
6、驱动装置应符合下列要求
（1）两链轮横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于1mm。
（2）链轮轴至轨道面间的距离的允差为+1mm。
（3）链轮轴线对输送机纵向中心的垂直偏差不应大于1/1000。
（4）链轮轴的安装水平偏差不应大于0.3/1000。
（5）两履带轨道的轨距的允许偏差为+2mm。
（6）履带轨道工作面的高低差不应大于1mm。
（7）履带轨道的纵向倾斜度偏差不应大于1/1000。
（8）履带轨道中心线与两链轮横向中心线应重合其偏差不应大于1mm。
7、张紧装置应符合下列求
（1）拉紧装置的浮动架（活动架）在其行程范围内应移动灵活，无卡阻和歪斜现象。
（2）活动架四轮在固定架内移动时，允许有一个滚轮脱离接触面，其间隙不应大于2mm。
8、输送机调试
（1）上下坡捕捉器行程开关模拟动作试验应满足功能要求。
（2）张紧装置限位行程开关模拟动作试验应满足功能要求。
（3）驱动装置行程开关的调试可结合负荷运转验时用螺杆调节弹簧的压缩量，当调整到许用拉力的1.5倍时行程开关应能发出信号。
（4）润滑装置8小时油量验（可结合在空负荷运转试验时确定）。
（5）各电气控制声光报警的模拟调试及联锁功能调试应满足设计要求。
（6）空负荷运转应符合下列要求
a、盘车运行距离不应小于30m，牵引链与驱动拨爪啮合应良好，牵引链条运行时应无卡阻及异常声响。
b、应先点动数次，运行时间逐渐加长，无异常后再连续运转2小时，运行应平稳。
（7）负荷试运行应符合下列要求
a、负荷试运转时，载荷应逐渐增加，应分别为额定负荷的1/3、1/2、1、和5/4下，各运转1小时。
b、焊接处无裂纹，紧固件无松动和脱落，轨道无明显变形。

五、操作规程
1、操作规程
（1）以安装的悬挂输送机在正常使用开机前应先仔细检查吊具工件与其他物件有无卡阻碍现象。各紧固件有否松动，润滑油杯应充满润滑油；减速器油位应在规定位置，电气控制设备完好，一切安全措施符合要求（详见输送机安全要求章节），方可开机使用。
（2）开机前先响铃告警，示意作业人员做好准备，注意安全。
（3）开机顺序如下：
开启润滑装置——接通控制电源——启动驱动电机—调节调速按钮使速度由低到高逐渐增大至所需规定值。
（4）停机顺序
降速——停机——关闭润滑油——书写运行情况记录。
2、当停机48小时以后再行使用时，应先按日常保养后再行启动。如以封存后再次使用，应按第四章进行安装与调试。

六、维修、保养
要使悬挂输送机工作正常可靠，减少零部件磨损，延长使用寿命，必须认真执行输送机的技术保养制度。
1、日常技术保养
（1）检查各零部件的紧固情况，驱动装置皮带、传动链张紧情况、各安全行程开关固定螺栓是否松动。
（2）检查张紧装置的初张力和限位情况并调整之，气动液压张紧装置检查压力表值和位移行程。
（3）从维修轨处观察运行情况。
（4）每班润滑油中应充有润滑油，调节喷油量，并使油滴在链条的销子周围。
（5）检查减速机油面使之在使用中注意其温升不超过其产品规定值。
（6）安全检查。
（7）记录运行情况。
2、定期技术保养
（1）减速机按其使用说明书要求进行。
（2）每年不少于二次不定期检查驱动式履带输送链的啮合情况并调正之。
（3）张紧装置导轨一年加新润滑油一次（加之前应加以清洗干净，润滑脂牌号1号钙钠或3号钙基润滑脂）。
（4）每年清洗一次传动链和驱动链，并用11HG机油润滑之，每10天对其加油一次。
（5）每年要检查钢丝绳完好情况，并加油脂润滑，发现断丝超过规定应报废及时更换。
3、工作满3000h技术保养
（1）拆洗可拆链，测量下述数据如果超过极限值应预以更换：
a 节距增大5%时链条报废
b 行走轮直径减少4%，椭圆度超过0.8mm以予报废。
清洗后加润滑脂（在行走轮轴承内）1号钙钠或3号钙基润滑脂。
c 行走轮有裂纹也应报废。
d 检查轨道清洗轨道
当轨道磨损量大于轨道壁厚的30%予以报废。

七、安全
（1）应保证驱动装置的过载保护装置处于完好状态。
（2）输送机高空承载轨道的下方应设置安全防护设施或设置“危险！请勿靠近”等警示牌，特别在跨越位置通过人员上方时应设置护网护板，重锤离地面2M高也应设置防护栅栏。
（1） 输送机上下坡段的捕捉器应处于完好状态。
（2） 驱动装置周围1m范围内噪声值应不大于85dB (A)。
（3） 多机驱动的输送机，各驱动装置之间的电气联销装置应可靠。当其中一个驱动装置过载机构运作时，应同时切断全部驱动装置电源。
（4） 输送机控制台与操作工位的信号联系按钮、操作工位的紧急停车按钮均应可靠。
（5） 悬挂输送机的操作的维护人员必须经过培训和考核。
（6） 在调整、使用、维护中不得任意改变电路，以免安全装置失效。
（7） 设备运转中禁止人工润滑。
（8） 建立记载维护、故障、维理等内容的设备档案。

皮带升降机

使
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说
明
书

一、概述
升降机是积放链系统的一部分，它把空中输送线与地面装配线有机结合起来，组成先进的立体生产流水线，工作中要求定位精度高，可靠性好，它的工作效率直接影响整个系统的生产节拍，是积放链系统的主干设备之一。本次项目总装车间共两台四立柱皮带升降机。

二、主要技术参数
1、四立柱升降机(涂装车间~PBS) 一台
速度：最大25m/min(变频调速) 传动方式：皮带传动
电机减速机功率(SEW)：7.5Kw
升降行程：5000mm
2、四立柱升降机(PBS~内饰线) 一台
速度：最大25m/min(变频调速) 传动方式：皮带传动
电机减速机功率(SEW)：7.5Kw
升降行程：5000mm
三、主要部件
1、驱动装置
采用SEW减速机直联制动电机，结构紧凑，传动简单，制动可靠。
2、机架
采用立柱龙门结构，升降机运行过程中产生的内力在内部消化，不传递给厂房钢结构。
3、滑架
滑架是升降机的主要运动部件，通过它来带动吊具（工件）作上下运动，从而完成工位间的转接。
4、配重组件
减轻电机减速机的传动、制动负荷，提高升降的稳定性及安全性，是必不可少的设备组成部份。
5、制动保护装置
当一根升降皮带发生意外断裂，通过弹簧释放机构，把力传递给行程开关，同时自动切断电机电源，另一根升降皮带滑架锁定在空中，不至发生重大事故。

四、升降机的安装
1、设置安装中心标板和基准点
为了把升降机比较准确地安装在预定的基础上，需设置中心标板和基础点，作为测量安装的依据。
2、升降机的安装
升降机的安装必须严格按照设计要求进行。
3、升降机的试运行。
升降机安装工作的最后一道工序，是试运行。试运行的任务是综合检验升降机质量，发现和消除由于设计、制造、装配和安装等原因存在的缺陷，并进行初步磨合，使升降机达到设计的技术性能。升降机试运行之前，要做好准备工作，比如试运行制度和维护规程等。
升降机试运行的原则是：先空载后负载，先局部后整体，先低速后高速，先短期运行后长时运行。

为防止试运行过程中发生事故和便于分析存在的问题，应制订和加强维护检查工作的措施和必要的记录。
a、空载试运行
空载试运行的目的是为了检查升降机各部分相互连接的正确性并进行初步磨合，为此，先作高速试运行再作连续试运行。
调整试运行的目的在于揭露和消除存在的某些隐蔽缺陷。开车前必须严格消除现场一切遗漏的工具和杂物。
经调整试运行正常后，开始连续空载试运行。连续空载试运行在于进一步试验各连接部分的工作性能和初步磨合动配合表面。连续空载试运行的连续试验时间，根据工作制度确定，周期停车和短时工作可短些，长期连续工作可长些。最少不少于2~4小时。
空载连续试运行时间尽可能长些，它有利于设备良好地进行磨合，检验磨合是否正常。看磨擦组合的发热情况，动配合在连续试运行初期磨擦温度比较高，而经一段时间磨合后才逐步降低。这是磨合过程中的正常现象，一般稳定工作温度不允许超过50℃。
空载试运行期间，必须检查摩擦组合的润滑和发热情况，运行是否平稳，有无异常的噪音和振动，各连接部分密封或紧固性等。若有异常现象，应立即停车检查并加以排除。
b、负载试运行
负载试运行是为了检验升降机承载能力和工作性能指标，应在连续空载试运行合格后进行。
负载试运行应以额定速度从小载载荷 开始，经证实运行正常后，再加大载荷，最后达到额定载荷和超载10%试运行。
负载试运行中维护检查的内容和要求，与空载试运相同，发现故障必须立即消除。
升降机试运行的技术情况应进行记录，确认全部合格后才能投入生产。负载试运行一般至少要进行72小时左右。升降机投产初期仍需加强维护保养工作，以保证它的正常运行。

五、安全操作规程
1、非操作人员不得随便开车，开车前应检查一下有无障碍。
2、不要触摸传动装置及电气装置。
3、起动时速度不要太快，开车跑合后，再由慢到快调整速度。
4、如有紧急情况，立即按停车按钮。

六、维护与保养
1、对各部件须经常擦试以保持清洁。
2、对升降机的核心部件传动皮带应每周进行人工检查，有无开裂等缺陷，查看压板螺栓有无松动现象，同时调整各皮带的松紧。
3、每月检查减速机油标一次，每半年换一次油。（N68工业板压齿轮油）
4、每月检查紧固件（螺母、螺栓）一次，看有无松动现象。
5、每月检查轴承一次，有转动不灵活或损坏应及时更换，并定期加注润滑脂。

七、常见故障排除
升降机的常见故障有机械和电气两个方面的原因。现将常见故障和产生原因及排除方法列表说明

常见故障
产生故障的原因
消除方法
减速器有较大的异常噪音
润滑油少了，或减速器有问题
加油或拆修减速器消除故障
减速器接合面有漏油现象
螺栓不紧固或减速器有问题
紧固螺栓或拆修减速器消除故障
电动机温度高，温升接近或超过铭牌数值
升降机使用不当或电动机有问题
起重最大负荷≤2000kg或修理电动机
升降机不能将额定重物升起
电压过低或电动机有问题或保险丝熔断或制动保护装置误动作
滑架导轮与轨道间有卡阻
调整电压或修理电动机或更换保险丝或调整制动保护装置位置
调整滑架导轮与轨道之间隙

设备故障分析与维修方法
部件
名称
故障形式
故障原因
检修方法
牵引
链条
a． 链条过度磨损
b． 滑架滚轮不转
动
c． 小车架变形或
折断
a． 缺乏适当的润滑，滚子卡住不转；
b． 润滑积存过多或损坏；
a． 润滑链条
清洗或更换滚子
b． 清洗或更换滚轮
c． 清除异物
传动
装置
a． 电机不转
b． 启动缓慢
c． 重复性失速
d． 减速器噪音太大
e． 减速器振动
f． 减速器漏油
g． 驱动链过度磨损
h． 驱动链滑脱
i． 脉动

c． 电流过大发热断电，
电压不稳，
保险丝断相，
障碍物堵塞通风孔，
轴承无油或损坏；
d． 减速机缺油，
轴承无油或损坏；
e． 固定螺栓松动；
f． 油堵松动，
轴承油封损坏；
g． 履带链位置不正确，
履带链倾斜，
润滑不良；
h． 啮合间隙太大；
i． 履带链太松；
a． 检查保险丝、检查外部接线限位开关及其它联锁点
b． 检查线路电压
检查保险丝
c． 检查是否过载
更换保险丝
清除障碍物
检查齿轮箱
润滑轴承或更换轴承
d． 检查油标并加油
润滑或更换轴承
e． 紧固地脚螺栓
f． 紧固油堵
更换油封
g． 按顺序调整驱动链（见维修保养内容）重新放置链轮，加润滑油
h． 调整支撑轨
i． 调整张整链轮
回转
装置
滚子或光轮卡住不转
脏物或油污堆积
清洗或更换滚子
轨道
a． 翼缘过度磨损或鳞脱
腹板过度磨损
b．
a． 链条张力过大
行走轮卡住不转
b． 滑架弯曲变形
回转装置安装位置不对
a． 调整张紧装置
清洗或更换行走轮
b． 更换滑架
调整回转装置

内饰输送线

使
用
说
明
书

一、设备主要技术参数

序号
项目
单位
数值
备 注
1
装配线形式

间隙运行
板链
2
装配节拍
min
7.7

3

4
工件长度
m
≤7

5
工位间距
m
8.5

6
装配线总长度
m
101.25
中心距
7
面板有效宽度
mm
2000

8
链条节距
mm
250

9
输送方式

间隙运行
10
运行速度
m/min

11
生产线负荷率
%
85

二、技术说明书
主要技术规格：
（1）中心距 101.25
（2）输送速度 间隙式
（3）站距 8500mm
（4）牵引链节距 250mm
结构特点：
本装配线采用板式链结构，线体一端设驱动站，另一端设张紧站，在线体中间设有多个急停按钮，驱动端设控制柜。采用天减电机和减速机作为动力源，并配以链轮减速，使发动机线的运行速度控制在4m/min
三、轨道安装应符合以下要求：
（1）轨道的对称中心线与装配线纵向中心线应重合，偏差值不应大于2㎜；
（2）导轨中心距尺寸偏差应小于2㎜；
（3）导轨导向面的直线度不应大于1/1000；直线段全长内累计不应大于3㎜；导向面连接处应平滑，错移量（应向运动方向低）应小于0.5㎜；导轨内侧面铅垂度偏差不应大于1/100；
（4）未注明导轨开档尺寸的，比导轨导向面最小间距大1-2㎜；
（5）走轮轨道的对称中心，相对导轨的对称中心，其偏差不应大于2㎜，走轨的轨距偏差应小于2㎜；
（6）走轮轨道上平面纵向水平度不应大于1/1500；同一处左右两根走轨的高度偏差应小于0.5㎜（转弯处只允许向曲率中心一边降低）；全线走轨的高度偏差不应大于5㎜；
（7）全线走轨的高度偏差不应大于5㎜；
（8）走轮轨道直线度不应大于1/1000，直线段全长内累计不应大于3㎜；
（9）导轨及走轨的接头处离轨枕的距离应小于300㎜，弯曲段不允许有接头，直线段接头处应留出温度伸宿间隙。
（10）走轨，导轨的弯曲段，其面轮廓度不应超过±2㎜；弯曲段与直线段相接处应圆滑相切。
（11）链条的安装要平直，松紧适当。
四、电控部分
最终装配线电气控制系统设计满足工艺要求，并充分考虑系统的可靠、安全及管理的方便性。其具体要求如下:
(1)总控制台设在驱动端，每个工位设按钮盒一个，按扭盒设急停、求援两个按扭。按扭盒沿线体布置。
(2)在操作面板上应设置手动和自动的切换。在手动状态下，可分别进行点动和连续运行的操作。
(3)电机要求有过载保护。
(4)为方便调试和维修，电机在空载时应能短时反转。
(5)急停按钮与电机联锁，故障排除后按解除按钮方可启动。
(6)最终装配线在开始运行前，均应发声光信号提示，并延时10秒钟后启动
五、设备调试
设备调试也叫设备试运转，其目的是检验以前各工序的施工质量，同时也能发现整个设备设计和制造上的问题。试运转是将静止的设备进行运转，以进一步发现设备中存在的问题，然后作最后的处理调整，使设备的运行特性，符合生产的需要。因此，试运转在设备安装中是一项很重要的工作，必须做到：
（1）要有充分准备，成立专门机构，设专人负责，试车时还应配备电工，钳工，电焊工，记录员等。备足零部件及整机
（2）对安装好的设备进行全线检查，尤其是要重点检查电器接线是否正确，机械联结是否可靠，转动部分是否灵活。
（3） 仔细清理全线运动部件及导轨上的杂物，垃圾等，以免运转时造成事故。
（4）运转前减速箱应注满清洁的润滑油，全线牵引链条套筒表面应用油刷涂以润滑油，试运转时随时注意油位变化，并及时补充润滑油。
（5）空载试车：
（6）首先点动数次试验，确认运转方向正确，运动无卡滞现象时，方可正式试车2h。
（7）负载试车：
（8）空载试车完成后，即可进行负载试车，负载试车分三个阶段进行。
（9）第一阶段加载50%，以正常速度运行，至少不低于一个循环。
（10）第二阶段加载100%，运行1h。
（11）第三阶段加载110%，以正常速度运行，至少不低于一个循环。
运行中应检查一下几个问题：
（1）电器控制及联锁装置是否可靠，信号指示醒目正确。
（2）电机电流在额定范围内，电机温升不超出规定值。
（3）针摆减速机无异常温升。
（4）滑动轴承温升不超过70°。
（5）链条与齿轮啮合平稳，无噪音和卡滞现象。
（6）输送链条无明显跑偏与爬行现象。
（7）各运动部件润滑是否良好。
（8）机械联接及紧固件是否牢固。
（9）在运转中如发现异常现象，应立即停止运转，并进行检查和修配，待故障排除后方可进行运转。
六、设备的维护与保养：
6.1全线安装竣工后，应涂以与车间其它设备相协调的防锈漆；
6.2输送链条：输送链条是本设备的核心部件，因而应对其进行定期保养，以提高整台设备的使用寿命。输送链条的每个销轴上都装有油杯，设备开始试运转时，油杯中都应注满润滑脂。由于本设备为低速运转，因而勿需经常加油，每年大修时可以抽检，一般2～3年更换一次润滑脂即可，更换时间由抽检确定；
6.3驱动装置：驱动装置的维护保养主要指减速机的维护和保养。减速机的维护及保养应严格按照减速机制造厂的要求进行保养；
6.4张紧装置：刚安装的链条初次运行容易松弛，在运行第一个月内应经常观察调整，以后每3～6个月内检查一次；
6.5安全销：当安全过载切断时，在更换安全销的同时，应仔细检查全线，找出卡阻物体，排除故障后，方可接电运行；
6.6轴承：，应每隔两年加注轴承与第一次相同的润滑脂，加注量250g；
七、安全与操作
7.1应设固定的检查人员，其他人员不得操作，操作人员应经过培训之后方可上岗；
7.2开车前，应检查全线无阻碍后发开车光声信号，然后开车；
7.3应设备固定的检修人员，其他人员不得进入地坑内，而且维修人员进入地坑检修时，应派另一人控制操作台，以免误开车发生事故；
7.4定期检查机械联接件，螺栓等紧固件，如有松动立即拧紧，以免造成事故；
7.5生产时应避免敲击线体，不允许将生产工具、各种标准件或其它物体放置在输送板上，应装箱内，以避免掉入轨道内，下班清理线体，上班检查线体；
7.6发现异常出现卡阻现象，应就近急停，并发出事故警报，排除故障检查后，方可重新开机；
7.7设备设专人负责，并根据本厂实际制订检修，大修制度，使设备经常处于良好状态；
7.8经常保质链轮（链条）良好的润滑，定期将链轮（链条）清洗支污，并定期检查润滑效果，若链轮（链条或链节）磨损严重（或损坏），则应及时更换；
7.9驱动站的使用环境温度超出规定温度（-10℃～40℃）时，则应重新考虑减速器的润滑剂

最终装配线

使
用
说
明
书

一、设备主要技术参数

序号
项目
单位
数值
备 注
1
装配线形式

连续运行
板链
2
装配节拍
min
7.7

3

4
工件长度
m
≤7

5
工位间距
m
8.5

6
装配线总长度
m
85
中心距
7
面板有效宽度
mm
800

8
链条节距
mm
250

9
输送方式

间隙运行
10
运行速度
m/min

11
生产线负荷率
%
85

二、技术说明书
主要技术规格：
（1）中心距 85
（2）输送速度 间隙式
（3）站距 8500mm
（4）牵引链节距 250mm
结构特点：
本装配线采用板式链结构，线体一端设驱动站，另一端设张紧站，在线体中间设有多个急停按钮，驱动端设控制柜。采用天减电机和减速机作为动力源，并配以链轮减速，使发动机线的运行速度控制在4m/min
三、轨道安装应符合以下要求：
（1）轨道的对称中心线与装配线纵向中心线应重合，偏差值不应大于2㎜；
（2）导轨中心距尺寸偏差应小于2㎜；
（3）导轨导向面的直线度不应大于1/1000；直线段全长内累计不应大于3㎜；导向面连接处应平滑，错移量（应向运动方向低）应小于0.5㎜；导轨内侧面铅垂度偏差不应大于1/100；
（4）未注明导轨开档尺寸的，比导轨导向面最小间距大1-2㎜；
（5）走轮轨道的对称中心，相对导轨的对称中心，其偏差不应大于2㎜，走轨的轨距偏差应小于2㎜；
（6）走轮轨道上平面纵向水平度不应大于1/1500；同一处左右两根走轨的高度偏差应小于0.5㎜（转弯处只允许向曲率中心一边降低）；全线走轨的高度偏差不应大于5㎜；
（7）全线走轨的高度偏差不应大于5㎜；
（8）走轮轨道直线度不应大于1/1000，直线段全长内累计不应大于3㎜；
（9）导轨及走轨的接头处离轨枕的距离应小于300㎜，弯曲段不允许有接头，直线段接头处应留出温度伸宿间隙。
（10）走轨，导轨的弯曲段，其面轮廓度不应超过±2㎜；弯曲段与直线段相接处应圆滑相切。
（11）链条的安装要平直，松紧适当。
四、电控部分
最终装配线电气控制系统设计满足工艺要求，并充分考虑系统的可靠、安全及管理的方便性。其具体要求如下:
(1)总控制台设在驱动端，每个工位设按钮盒一个，按扭盒设急停、求援两个按扭。按扭盒沿线体布置。
(2)在操作面板上应设置手动和自动的切换。在手动状态下，可分别进行点动和连续运行的操作。
(3)电机要求有过载保护。
(4)为方便调试和维修，电机在空载时应能短时反转。
(5)急停按钮与电机联锁，故障排除后按解除按钮方可启动。
(6)最终装配线在开始运行前，均应发声光信号提示，并延时10秒钟后启动
五、设备调试
设备调试也叫设备试运转，其目的是检验以前各工序的施工质量，同时也能发现整个设备设计和制造上的问题。试运转是将静止的设备进行运转，以进一步发现设备中存在的问题，然后作最后的处理调整，使设备的运行特性，符合生产的需要。因此，试运转在设备安装中是一项很重要的工作，必须做到：
（1）要有充分准备，成立专门机构，设专人负责，试车时还应配备电工，钳工，电焊工，记录员等。备足零部件及整机
（2）对安装好的设备进行全线检查，尤其是要重点检查电器接线是否正确，机械联结是否可靠，转动部分是否灵活。
（4） 仔细清理全线运动部件及导轨上的杂物，垃圾等，以免运转时造成事故。
（4）运转前减速箱应注满清洁的润滑油，全线牵引链条套筒表面应用油刷涂以润滑油，试运转时随时注意油位变化，并及时补充润滑油。
（5）空载试车：
（6）首先点动数次试验，确认运转方向正确，运动无卡滞现象时，方可正式试车2h。
（7）负载试车：
（8）空载试车完成后，即可进行负载试车，负载试车分三个阶段进行。
（9）第一阶段加载50%，以正常速度运行，至少不低于一个循环。
（10）第二阶段加载100%，运行1h。
（11）第三阶段加载110%，以正常速度运行，至少不低于一个循环。
运行中应检查一下几个问题：
（1）电器控制及联锁装置是否可靠，信号指示醒目正确。
（2）电机电流在额定范围内，电机温升不超出规定值。
（3）针摆减速机无异常温升。
（4）滑动轴承温升不超过70°。
（5）链条与齿轮啮合平稳，无噪音和卡滞现象。
（6）输送链条无明显跑偏与爬行现象。
（7）各运动部件润滑是否良好。
（8）机械联接及紧固件是否牢固。
（9）在运转中如发现异常现象，应立即停止运转，并进行检查和修配，待故障排除后方可进行运转。
六、设备的维护与保养：
6.1全线安装竣工后，应涂以与车间其它设备相协调的防锈漆；
6.2输送链条：输送链条是本设备的核心部件，因而应对其进行定期保养，以提高整台设备的使用寿命。输送链条的每个销轴上都装有油杯，设备开始试运转时，油杯中都应注满润滑脂。由于本设备为低速运转，因而勿需经常加油，每年大修时可以抽检，一般2～3年更换一次润滑脂即可，更换时间由抽检确定；
6.3驱动装置：驱动装置的维护保养主要指减速机的维护和保养。减速机的维护及保养应严格按照减速机制造厂的要求进行保养；
6.4张紧装置：刚安装的链条初次运行容易松弛，在运行第一个月内应经常观察调整，以后每3～6个月内检查一次；
6.5安全销：当安全过载切断时，在更换安全销的同时，应仔细检查全线，找出卡阻物体，排除故障后，方可接电运行；
6.6轴承：，应每隔两年加注轴承与第一次相同的润滑脂，加注量250g；
七、安全与操作
7.1应设固定的检查人员，其他人员不得操作，操作人员应经过培训之后方可上岗；
7.2开车前，应检查全线无阻碍后发开车光声信号，然后开车；
7.3应设备固定的检修人员，其他人员不得进入地坑内，而且维修人员进入地坑检修时，应派另一人控制操作台，以免误开车发生事故；
7.4定期检查机械联接件，螺栓等紧固件，如有松动立即拧紧，以免造成事故；
7.5生产时应避免敲击线体，不允许将生产工具、各种标准件或其它物体放置在输送板上，应装箱内，以避免掉入轨道内，下班清理线体，上班检查线体；
7.6发现异常出现卡阻现象，应就近急停，并发出事故警报，排除故障检查后，方可重新开机；
7.7设备设专人负责，并根据本厂实际制订检修，大修制度，使设备经常处于良好状态；
7.8经常保质链轮（链条）良好的润滑，定期将链轮（链条）清洗支污，并定期检查润滑效果，若链轮（链条或链节）磨损严重（或损坏），则应及时更换；
7.9驱动站的使用环境温度超出规定温度（-10℃～40℃）时，则应重新考虑减速器的润滑剂

发动机变速箱合装输送线

使
用
说
明
书

一、概述
本设备用于发动机变速箱合装。线体采用上层动力辊道输送,下层倍速链输送，上层是装配工位,下层供空托盘返回,线体两端采用升降机,用于托盘在上下两层之间的转运.
本设备的主要部件有:驱动段，托盘，端头升降装置及停止器等组成。其驱动站采用SEW电机减速机，气路单元采用SMC产品，升降机采用SEW电机减速机。
（1）驱动段
驱动段分上下两层，各层分别带有动力，电机减速机选用SEW产品，上层驱动P=0.37KW，下层驱动P=1。5KW，驱动段在全线分3段，实现连续控制，分别储存。驱动靠链条传动。动力辊和传动轴靠无润滑的摩擦环衔接，实现动力分开，摩擦环材质为粉末冶金。
（2）机架
机架由型材焊接而成的,上下两层装动力辊道的机架。下层主要是完成空台的快速返回。机架整个座于地面上，适应于人体操作的高度。
（3）端头升降机
端头升降机主要是将上层工作完的空托盘运至下层的轨道，完成空托盘的返回。升降机采用电机驱动
二、技术参数
序号
项目
单位
参数
1
用途

用于发动机变速箱合装
2
工位距离
mm
2000
3
有效工位数
个
9
4
辊面宽度
mm
800
5
辊面标高
mm
700
6
辊子直径
mm
φ80
7
辊子间距
mm
204
8
线体长度
mm
23852
9
线体速度
m/min
8(上)
12.8(下)
10
电机功率
Kw
1.5KW(上)
0.37KW(下)
11
气动停止器数量
个
9(上)
2(下)
12
气路单元

SMC
13
电机减速机

SEW产品
14
托盘尺寸
mm
800X1000
15
托盘数量
个
11
16
输送物重量(含托盘)
KG
500

三、工艺过程及电控要求
在线体的每一个工位设有一脚踏阀,停止器动作由脚踏阀控制,进行装配工作时,停止器挡住托盘不能前进,装配工作完成后,停止器落下,托盘进入下一道工序。
当升降机处于高位且是空位时,最后工位停止器动作,放行托盘,托盘进入升降工作台,当开关检测到托盘完全在升降台上时,升降机下降,当开关检测到升降机下降位置时,升降机动作停止,电机反转将托盘送出,当开关检测到托盘时,升降台上升位置,停止,电机正转,待料。
托盘在下层运行, 开关检测到托盘时,停止器落下,放行托盘,托盘进入升降工作台,当开关检测到托盘时,升降台上升到位置,电机反转将托盘送出,当开关检测到托盘时,升降机下降到位置,停止,电机正转,待料。
开关没有检测到托盘时,停止器不能落下,升降台工作时,电机不能工作。

四、系统技术要求
⑴ 装配线运行应平稳。
⑵ 链条与链轮啮合平稳,无噪音和卡滞现象。
⑶ 电机电流在额定范围内,电机温升不超出稳定值。
⑷ 减速机和轴承无异常温升。

五、安装、调试
1、准备工序
清理施工场地，接通水、电、气等施工条件，划分各区域。
2、物资点验
发货清单与专用件、标准件明细表核对，发现问题及时反馈。
3、基准确定
按图确定安装基准线，平面位置安装基准线对房、墙、或柱的实际轴线或边缘线距离的允许偏差为+20mm。
4、安装要求
（1）线体直线度公差在1m长度上应不大于2mm，在6m长度上应不大于5mm。
（2）先定好各片架的中心线,安装好片架,对中偏差≤1/1000mm。
（3）联接旁板。
（4）安装辊筒组件:各辊筒上辊面应在同一水平面内，平面度允差≤0.5mm,辊筒两两平行,平行度≤0.5mm。
（5）固定转向链轮:各链轮应在同一平面内,其偏差不小于0.35mm。
（6）固定驱动装置,穿链条组件。
（7）安装顶面及侧面封板。
（8）装配完毕,拧紧各螺栓,不得有松动现象。
（9）调升降台上的辊道高度与双层辊道线的辊筒一致后用膨胀螺栓固定。
5、驱动装置应符合下列要求
（1）两链轮横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于1mm。
（2）链轮轴的安装水平偏差不应大于0.3/1000。
（3）线体工作面的高低差不应大于1mm。
（4）线体的纵向倾斜度偏差不应大于1/1000。
6、张紧装置应符合下列求
拉紧装置的带座轴承在其行程范围内应滑动灵活，无卡阻和歪斜现象。
7、输送机调试
（1）各电气控制声光报警模拟调试及联锁功能调试应满足设计要求。
（2）用手拨动辊筒,各辊筒应转动灵活,可自由停在任一位置(对动力辊道应在穿链前试此项)。
（3）空托板在辊道上运行,不应有跑偏现象,空托板不应有明显的跳动。
（4）空车启动,先点动三、四次,确认无明显卡滞后,方可正式以低速空车启动,低速运行2小时后,方可缓慢加速至最高速,在高速状态下,空车运转不得小于4小时。
（5）在工作速度下逐步对托盘模模拟加载,可按额定载重量的20