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土建工程施工常见质量问题预防措施

第一节 钢筋工程常见质量问题预防措施

1.1直螺纹钢筋接头不符合要求
1.1.1 存在问题：
直螺纹钢筋接头外露螺纹数量超规范要求，螺纹丝扣破损。
1.1.2 问题分析：
1 钢筋加工螺纹数量不符合要求；
2钢筋接头端面不平整；
3 直螺纹接头未拧紧，拧紧扭矩值不满足要求；
4 直螺纹丝头未采取保护措施造成丝头锈蚀、污染、损坏；
5 螺纹加工机械（刀片）破损，造成螺纹加工不合格；
6 加工人员操作技能差。
1.1.3 预防措施：
1 钢筋丝头长度应满足实际采用产品的设计要求，且加工丝头长度公差应为0～2.0倍螺距；
2 钢筋端部在进行直螺纹加工前应切平或镦平后方可进行直螺纹加工，在实际施工中最好采用砂轮锯磨平；
3 直螺纹连接采用管钳扳手拧紧，应确保钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，安装完成后外露螺纹数量不宜超过2.0倍螺距，安装完成后应采用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合下表要求；
钢筋直径
（mm）
≤16
18～20
22～25
28～32
36～40
拧紧扭矩
（N．m）
100
200
260
320
360
4 直螺纹丝头加工完成后及时采用专用塑料帽进行保护，放置时间较长时可采用塑料薄膜缠绕的方式，防止丝扣锈蚀、污染及破坏；
5 分批次检查螺纹加工情况，不合格的螺纹丝头及时切除；查找造成不合格的原因，如是加工刀具的问题，及时更换刀具；如是操作人员的问题，对操作工人进行培训教育或处罚。

1.2 梁、柱交接处钢筋绑扎不符合要求
1.2.1存在问题：
穿柱梁截面小于设计截面、柱箍筋数量少于设计要求。
1.2.2问题分析：
粱钢筋与柱钢筋位置重叠，梁钢筋穿入柱内造成梁截面变形；因梁柱节点钢筋密集，柱箍筋绑扎困难，造成柱箍筋少于设计要求。
1.2.3 预防措施：
1 从柱边开始调整梁筋，按照1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插Φ14或Φ12的钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确；
2 在柱内设置定位卡或定位箍筋，保证钢筋位置正确、牢固。按规定设置保护层垫块，垫块应具有足够的强度；
3 加强检查，连接点绑扎牢固，无松扣、脱扣现象，浇筑混凝土时钢筋工要对钢筋上口随时校核、调整；
4 粱筋架立和柱箍筋一起绑扎，柱箍筋采用导筋临时固定于柱钢筋上，绑扎完成梁钢筋和柱箍筋一起整体下落，如下图：

1.3钢筋保护层厚度不符合要求
1.3.1存在问题：
1 混凝土构件表面露筋；
2 现浇板钢筋保护层厚度不够。
1.3.2 问题分析：
1 垫块数量设置不足或砼浇筑过程中受到扰动脱落；
2 垫块强度不够，受力破损；
3 箍筋、箍筋挂钩制作尺寸不准确；
4 钢筋扭转、偏斜造成一侧保护层过大。
1.3.3 预防措施：
1 采用具有足够强度的垫块（如大理石垫块），垫块固定应牢靠；
2 垫块的设置间距不大于1000mm，应放于钢筋交叉点处，预留洞口、薄弱部位，应增加垫块数量或采取特殊措施处理；
3 加强对箍筋、受力钢筋尺寸的检查，保证箍筋内径尺寸，钢筋骨架偏差值均小于5mm;
4 拉钩尺寸应准确，绑扎牢靠，在剪力墙筋内部设置π字形内支撑，控制墙筋截面；
5 对于竖直钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在最外层钢筋的外侧，防止钢筋接触模板;
6 现浇板负弯矩筋应采用金属焊制马凳，不得采用塑料马凳。钢筋马凳根部应涂刷防锈漆，防止拆模后顶板出现锈斑;
7 现浇板负弯矩钢筋交叉点应全数绑扎，不得间隔交错绑扎、漏绑，负弯矩筋与梁交接处应进行绑扎；
8 加强对混凝土浇筑的交底，旁站监督，做好钢筋的成品保护。

1.4 电渣压力焊接头不符合要求
1.4.1 存在问题：
1 电渣压力焊接头四周焊包不均匀；
2 接头处弯折角度超过2°；
3 钢筋与电极接触处，存在烧伤缺陷；
4 钢筋接头处轴线偏移大于1mm；
5 在电渣压力焊接头试验中判定为不合格品的，未按照要求进行处理。
1.4.2 问题分析：
1 钢筋端部不平整，焊剂填充不均匀，钢筋熔化量不足；
2 造成接头处弯折角度过大的原因主要有钢筋端部弯折，上部钢筋未夹牢放正，夹具拆卸过早，夹具损坏松动；
3夹持部位钢筋锈蚀或夹持不牢固，造成钢筋烧伤；
4 造成轴线偏移过大的原因主要有钢筋端头歪斜、夹具和钢筋未固定好，顶压力过大，夹具自身变形；
5 造成试验出现不合格品的原因主要有直径12钢筋在焊接过程中无切实可行质量保证措施，操作人员对规范理解不到位。
1.4.3 预防措施:
1 钢筋端面不平整的应进行切除，装填焊剂均匀，根据要求适当延长电渣过程时间，适当增加熔化量;
2 对钢筋端部弯折进行矫正，两钢筋夹持于夹具内，上下应同心，焊接过程中上部钢筋应保持竖直和稳定，焊接完成后应适当延长夹具的拆卸时间，对于有损坏的夹具及时进行更换修理；
3 钢筋导电部位应除净铁锈，同时确保夹具夹紧钢筋；
4 钢筋端头歪斜应进行矫正，保证焊接过程中钢筋和夹具固定牢固，选择技术成熟的工人保证顶压力适当，对于有损坏的夹具及时进行更换修理；
5 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）允许直径12钢筋采用电渣压力焊，通过实际工程使用情况来看，整体效果不理想，不建议采用；如果必须使用，应采用小型专用焊接夹具，并加强过程控制；
6 在试验过程中出现的不合格品应严格按照规范要求进行处理。

第二节 模板工程常见质量问题预防措施

2.1 电梯井模板施工
2.1.1 存在问题：
1 模板施工前未编制施工方案；
2 模板及支架固定措施不到位，存在安全隐患；
3 电梯井侧壁不顺直，施工缝部位漏浆、错台、蜂窝。
2.1.2 问题分析：
1 未按照要求编制方案或方案中未进行详细规划；
2 工程施工前未对技术员和操作人员进行技术交底或者技术交底流于形式，不具有可操作性；
3 电梯井模板加固不符合方案和规范要求；
4 混凝土浇筑前未对模板进行验收，浇筑混凝土过程中旁站不到位。
2.1.3 预防措施：
1 电梯井模板施工前，应编制电梯井模板专项施工方案并经审批；
2 模板配模
（1）相邻两模板拼缝严密，外侧采用一根刨平方木钉牢，防止模板拼接处错台、漏浆；

模板拼缝图
（2）阴角模板采用刨平50×100cm木方和模板按照下图方式拼接，并设置通长阴角木方，保证电梯井阴角处顺直，无漏浆现象；

阴角模板图
（3）阴角处采用50mm宽1.2mm厚铝合金（或镀锌铁皮）板材固定，固定点间距不大于250mm。保证电梯井阴角顺直，无错台漏浆现象，提高模板周转次数；
铝合金板
阴角方木
模板

阴角模板图
（4）内侧模板上部采用通长横向木方固定，确保模板上口顺直；模板采用对拉螺栓加固，加固点间距按照模板施工方案的计算确定。
横向方木
钢管
竖向木方
对拉螺栓
垫木
预埋螺栓
模板

电梯井内侧模板图
3 电梯提升操作平台施工
（1）电梯井剪力墙施工前，剪力墙上部两侧预埋4根Φ75PVC套管，预埋位置为剪力墙内侧500mm，预埋标高应一致。剪力墙模板拆除后，采用两根Φ48.3╳3.6钢管通长安装，并用直角扣件在两端剪力墙外侧固定，用做提升操作平台的支撑；
Φ48.3╳3.6钢管

型钢架

电梯井剪力墙

满铺
脚手板

梯井操作平台及支撑
（2）提升操作平台采用16#槽钢整体焊接，提升操作平台具体形式见下图。提升操作平台顶部焊接4根吊环，方便吊装。提升操作平台底部和上部均满铺50mm厚木脚手板；
Φ14钢丝绳
木脚手板
木脚手板
预埋塑料套管
穿Φ48.3钢管
现浇板
电梯井墙模板
电梯井剪力墙
Φ48.3╳3.6钢管
绳卡
操作架型钢
直角扣件固定

电

提

提升操作平台平面图
满铺脚手板

型钢架

提升操作平台立体图
4 模板安装
（1）先将电梯井内侧模板吊装到操作平台，再吊装电梯井外侧模板；
（2）采用U型顶托配合钢管固定内侧模板下的垫木，然后将电梯井内侧模板整体吊装固定在垫木上，电梯井模板加固完成后拆除垫木；
（3）下层电梯井剪力墙浇筑前，在剪力墙顶标高以下100-150mm预埋对拉螺栓，对拉螺栓横向间距不得超过0.5m。模板安装前，在下层剪力墙上口粘贴双面胶或钉海绵条，防止漏浆；
模板
海绵条
木方
钢管
蝴蝶卡
预埋螺栓
丝帽
电梯井剪力墙
垫木

图3.3.3 模板安装图
（4）上层模板安装加固时，将竖向方木延伸至预埋螺栓以下，并用钢管水平固定在预埋螺栓上；
（5）模板安装时采用线坠或铅垂仪校正模板垂直度，电梯井内每面剪力墙检查两边和中间等三处，确保模板垂直度符合规范要求。模板校正完成自检合格后通知监理工程师验收。
2.1.4 其它规定：
电梯井模板的施工应积极采用新技术、新工艺，同时在施工过程中除执行本规定外尚应符合集团《电梯井模板施工工艺标准》、国家各项规范、规章制度及工程所在地的地方规定。

2.2 楼梯模板及其施工
2.2.1 存在问题：
1 楼梯施工缝留设位置不符合要求，混凝土夹渣；
2 楼梯踏步平整度差，存在吃模现象，混凝土养护措施不到位；
3 楼梯模板安装措施不符合要求，踏步尺寸不标准。
2.2.2 问题分析：
1 混凝土浇筑完成后，踏步挡板方木与混凝土粘连，不能完全分离，待混凝土凝固后即发生吃模现象；
2 楼梯施工前交底不明确，施工缝留设位置不符合要求且施工缝位置未设清扫口；
3 楼梯模板安装不符合要求；
4 混凝土养护措施不合理，水分蒸发较快造成楼梯踏步表面龟裂。
2.2.3 预防措施：
1 工程施工前组织人员编写模板、混凝土分项工程技术交底，并对施工管理人员和现场操作工人进行楼梯踏步专项施工交底；
2 混凝土浇筑及养护措施
（1）施工缝留置
施工缝应留置在楼梯上三步处，施工缝要留成90度直槎（垂直于梯板）。

施工缝位置

（2）施工缝清理
在楼梯侧模施工缝处设置一块150mm宽独立模板作为清扫口，待梯段下部混凝土浇筑后，拆除独立模板，在梯段上部混凝土浇筑前，设专人对楼梯施工缝进行凿毛清理，清除松动石子、软弱混凝土层和杂物并浇水充分湿润后，封堵楼梯侧模清扫口。
（3）楼梯抹面处理
楼梯踏步模板安装采用“1cm”工艺（如下图），下部的方木离开混凝土面，便于工人将抹压工具伸入到楼梯踏步模板下方抹面，可以将阴角抹压到位；上部下降同样是减少混凝土的粘连，在抹压上部面层时，首先将模板上端的灰浆清理干净，并用铁抹子将混凝土抹压到位。注意的是，模板的高度一定要和构件尺寸一致，否则难以取得好的效果。如下图：

（4）混凝土养护
混凝土初凝后 ，应安排专人进行养护，楼梯踏步养护可采用洒水养护或使用毛毡及薄膜进行覆盖养护，并确保在楼梯踏步混凝土强度达到1.2Mpa之前不允许上人。
3 楼梯模板安装
（1）楼梯段斜板底部支架搭设：采用扣件式钢管搭设。
1）支架立柱：
以楼梯间斜板设计净宽度1200mm为例，立杆横向间距为800mm（考虑留出梯段中间的人行通道），每侧距墙200mm，纵向间距为1200mm，在楼梯梁处间距600mm。
2）布设水平杆：
以楼梯间设计层高3.0米为例，纵向离地200 mm设第一道扫地杆，以上分别在距地面高度1400 mm、1800 mm、2600 mm各设一道，上部预留300mm操作空间。
横向水平杆离地1800mm高度范围内不设（考虑通道的通行畅通），其余主节点处均设置横向水平杆。
3）铺设主龙骨
主龙骨采用50×100mm的方木，水平放置在立杆顶部的可调托撑上。
4）铺设次龙骨
次龙骨采用50×100mm方木，垂直铺设在主龙骨上面，方木净间距为200mm，与主龙骨之间的夹角采用直角木楔可靠固定，使主次龙骨连接成可靠整体。
（2）铺楼梯段底模板：
底模板铺设是在平台段底模板和楼梯梁靠楼梯段侧模板已铺设完毕，要先在两端拉线将次龙骨面调整平顺后，再钉楼梯段底模板。
（3）楼梯段侧模板安装：
楼梯段侧模板安装采用底模包侧模的方法安装，并在侧模与底模交界处外侧钉设方木，方木应与侧模及底模用铁钉同时固定进行限位加固。
（4）楼梯段踏步模板安装：
梯段踏步模板安装前应按图纸设计及规范要求绑扎完斜板钢筋，踏步模板安装时要紧靠楼梯段侧模板所锯出的凹槽里。全部安装完后用方木将两侧上口固定并用镰刀钩进行横向拉结，每跑梯段不少于3道。

（5）楼梯侧模支设时，要考虑到装修厚度的要求,使上下梯段之间的梯阶线在装修后整齐,确保梯阶尺寸一致。
筑混浇凝土时，应控制坍落度≤140mm，严禁加水，由低处向高处浇筑。振捣时，注意每个踏步均振捣到位，不能漏振；振捣时溢出的水泥浆应随时清理，收集到未浇筑的踏步面，振捣过后，采用木抹子搓平，并清理干净踏步立面处的余浆。踏步面混凝土初凝后，采用木抹子进行抹面(抹面应特别注意清理干净角部余浆及突出表面的石子)，并在终凝前进行二次模压，采用铁抹子压光，并按照要求进行养护。
2.2.4 其它规定:
楼梯施工除执行本规定外尚应符合集团《楼梯间模板施工工艺标准》、国家各项规章制度及工程所在地的地方规定。

2.3 剪力墙、框架柱模板施工

2.3.1 模板拼缝不严密，浇筑混凝土时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝、清砂、石子，严重的出现孔洞、露筋。
1 问题分析：
1）阳角配模不合理，出现缝隙；
2）加固不牢靠；
3）模板制作尺寸不准确，造成模板拼缝不严密。
2 预防措施：
1）阳角采用企口配模，阳角拼缝避免出现直缝，应至少作90度弯；
钢管

木模板
方木
框架柱配模
阳角配模方式

2）模板整体加固完成后，剪力墙模板阳角部位在两道对拉螺栓中间采用一道镰刀卡加固，间距不得超过500mm，离地面高度不应超过200mm，并在墙端部加固架杆与墙端模板使用锲形木块塞紧；
3）模板切割应采用高速轮锯，不得采用手提锯，切割应弹线，切口要顺直、方正，模板拼缝严密，重点检查梁、柱、墙节点模板拼缝质量；
4）梁、柱、墙交接部位支撑要牢固可靠，拼缝要严密，发生错位要及时校正，墙模板拼缝处设置木方压缝处理。

2.3.2 外墙、楼梯间及电梯井上下接茬处不平整，出现错台，导致漏浆严重。
1 问题分析：
1）下层模板上口不顺直导致混凝土接茬部位不平整，模板无法封闭密实；
2）下层墙体上未预留对拉螺杆，设置的对拉螺杆间距过大。
2 预防措施：
1）在模板上口设置锁口木方，锁口木方应顺直，支设模板时应严格控制上口的平整度及接缝高低差，使下包模板能贴紧混凝土墙面。浇筑下层混凝土时严格控制施工缝的平整度及顺直度，支设模板前，对接茬处的混凝土进行弹线修整、凿毛，并在施工缝处粘贴密封胶条，防止漏浆；
2）下层墙体必须按技术要求预埋对拉螺杆，间距不大于500mm，模板下包不小于100mm；
3）接缝处垃圾应提前用高压水枪冲洗干净。

2.3.3模板内杂物清理不干净，造成接茬部位形成夹渣、裂缝。
1 问题分析：
1 模板安装过程在模板操作面上切割木模板，产生锯末、板条等垃圾；
2 钢筋绑扎完毕，模板内未用吸尘器、压力水枪清扫；
3 封模前未仔细检查和进行清理；
4 混凝土浇筑前未检查验收。
2 预防措施：
1 禁止在操作层上制作模板，防止锯末、板条等杂物进入模板内；
2 绑扎钢筋前应对梁板模内清理干净，钢筋绑扎完毕，再用吸尘器或压力水清除遗留在模板内杂物；
3 在封模前，派专人将模内杂物清除干净；
4 混凝土浇筑前，有专人检查验收模板，并在检查记录上签字确认后方可浇筑混凝土。
2.3.4墙柱根部漏浆，导致烂根，影响混凝土观感质量。
1 问题分析：
1 墙柱根部抹面不平整；
2 根部未采取防漏浆措施或采取措施不当；
3 高低跨根部模板不在同一标高，加固不牢；
4 根部钢筋偏位，使模板底部拼缝不能闭合，拼缝不严；
5 墙柱模板根部预留尺寸过大，封堵不严；
6 墙柱脚清理不干净。
2 预防措施：
1 墙柱根部混凝土收面时应采用铝合金杆子刮平后再抹压收面，平整度控制在5mm内；
2 设置压脚条并依线钉牢；
3 高低跨根部设对拉螺杆，将低跨模板收紧；
4 避免钢筋移位现象，使根部模板封堵严密；
5 墙柱模板根据楼层净高下部预留不超过10mm；
6 支模前应将模板内杂物清理干净，留设清扫孔，浇混凝土前用高压水枪冲洗干净，待无积水后再封闭。

2.3.5 剪力墙拆模后，根部不平整，表面呈出现起伏状。
1 问题分析：
1）次背楞间距过大；
2）次背楞采用方木、钢管混合使用，模数不一致；
3）根部主背楞离地面高度超过200mm；
4）模板受水浸泡变形；
5）根部主钢楞与顶板支撑体系之间未进行拉结；
6）对拉螺栓间距过大或螺栓加固时，松紧不一致，导致砼浇筑时受力不均匀。
2 预防措施：
1）模板竖向次背楞净距不大于100mm；
2）次背楞厚度应一致；
3）根部第一道加固螺栓距地面高度不得超过200mm；
4）当模板变形严重，影响剪力墙截面尺寸时，应更换模板；
5）剪力墙加固校核完毕，应采用脚手架杆与模板支撑体系进行拉结限位；
6）模板对拉螺栓纵横向间距不得超过500mm。

2.4 剪力墙预留洞口变形内陷的预防措施
2.4.1 存在问题：
剪力墙预留洞口变形
2.4.2 问题分析：
1 施工前未做技术交底，或者技术交底没有针对性；
2 操作工人未严格按照技术交底施工，未严格执行集团《剪力墙预留洞口施工工艺标准》，预留洞口模板制作不规范、固定不牢固等导致变形内陷；
3 混凝土操作工人未严格按照技术交底组织施工，预留洞口两侧未采取同时浇筑，振捣棒扰动预埋模板等导致变形内陷。
2.4.3 预防措施：
1 在施工前，项目技术负责人提前做好技术交底，技术交底的针对性要强。技术交底重点要包括以下内容：预留洞口定位，预留洞口模板加工制作，预留洞口模板的安装固定，混凝土浇筑等；
2 严格要求操作工人按照技术交底及集团剪力墙预留洞口施工工艺标准进行施工，并且要求重点注意以下几点：
（1）预留洞口模板的加工制作：对于混凝土剪力墙预留洞口，选择有较大刚度的覆膜板，覆膜板的厚度一般不小于15mm，严格控制下料尺寸并保证模板的方正及平整。
对于截面小于等于300mm的预留洞口，要在其阴角加设50*40的木方，对于剪力墙预留洞口在其两面用覆膜板将盒子两面封堵，这样既能增加盒子的整体刚度，又可防止混凝土流入盒子内。见下图。

对于截面大于300mm小于等于800mm预留洞口，要在其阴角加设50*80的木方，同时在水平及竖向部位采用50*80木方对顶加固，木方的间距不大于300mm，见上图。
对于大于800mm的预留洞口必须在阴角加设用角钢制作的转角模，在水平及竖直方向采用50*80木方或者采用钢架管对顶加固，竖直方向木方间距不大于400mm，水平方向间距不大于500mm，同时需要加设剪刀撑以防止变形；在底部中间部位预留200mm振捣口，振捣完毕后及时封堵。见下图：

（2）预留洞口模板安装固定
对于小于等于800mm 的洞口，在其上下用Ф12 的钢筋头焊在钢筋骨架上，固定盒子的上下位置；在盒体的左右两侧焊接钢筋头，固定盒体的左右位置，墙体模板支设好后从墙体模板外侧确定好洞口的位置，然后用钉子将预埋盒体与墙体模板固定，进一步防止盒体的位移。
对于尺寸大于800mm 的大型洞口，将墙体模板在洞口相对应的位置挖空，盒体单独支设且与模板支撑整体固定，在盒子中间采用木方或架管对顶加固，同时需要加设剪刀撑以防止变形。
（3）剪力墙模板支设与校正
预留洞口盒体固定之后，开始支设两侧剪力墙模板之前，在大于800mm洞口的阳角部位对应的模板上粘贴双面胶条，剪力墙模板支设校正完毕以后，再在洞口四周采用镰刀卡进行加固，间距不大于400mm。
3 严格要求混凝土操作工人按照技术交底施工，预留洞口模板两侧同时浇筑，振捣时严禁振捣棒碰撞预埋盒体，防止在混凝土浇筑过程中因混凝土对模板侧向压力不均衡导致模板移位、变形，同时在混凝土强度达到拆模要求时方可拆除模板。
2.4.4 其它规定
剪力墙预留洞口变形内陷的预防处执行本规定外尚应符合集团《剪力墙预留洞口施工工艺标准》、国家各项规范、规章制度及工程所在地的地方规定。

2.5 构造柱模板施工常见问题预防措施
2.5.1 存在问题：
1 填充墙遭到破坏，墙体裂缝；
2 构造柱顶部混凝土不密实；
3 马牙槎不清晰。
2.5.2 问题分析：
1 模板加固措施不符合要求；
2 马牙槎部位无挡浆措施；
3 顶部模板支设不到位。
2.5.3 预防措施：
1 为了保证构造柱的外观质量，降低二次混凝土结构的施工难度，在主体施工时，对于门洞口处不大于240mm的砖垛，随主体一次性施工，配筋按照构造要求进行;
2 构造柱模板支设前，沿马牙槎边界弹线，并沿控制线贴吹塑纸或海绵条，保证黏贴牢固、顺直;
3 构造柱模板采用对拉螺栓加固，在两侧墙体设置螺栓孔，加气砼砌体采用电钻钻孔，其他不宜钻孔墙体可采用预留的方式留置;加固措施如图一、图二、图三、图四。
4 构造柱模板顶部在模板一侧设可拆装的楔形（牛腿）模板;
5 顶部楔形模板拆除后，对多余的混凝土块先剔凿，预留2cm后用剁斧剔除，并与构造柱面一致;
6 构造柱与梁底的连接方式，当设计有要求时，按设计施工。

图一 图二

图三 图四

第三节 混凝土施工常见质量问题预防措施

3.1 施工缝剔凿处理常见问题预防措施
3.1.1 存在问题：
1 现浇结构混凝土施工缝剔凿不彻底；
2 混凝土施工缝剔凿破坏边角部位混凝土。
3.1.2 问题分析：
1 交底不明确，未按交底施工；
2 施工缝凿毛时间控制不准确，凿毛施工过早造成混凝土扰动。
3.1.3 预防措施:
1 加强技术交底，做好过程控制，及时检查，存在问题及时整改;
2 竖向立缝在混凝土终凝后及时拆除挡板，用斩斧或钢钎将表面剔凿至密实处，待二次浇筑混凝土时，提前用压力水将缝面冲洗干净，边浇边刷素水泥浆一道，以增强粘接力;
3 在施工缝处继续浇筑混凝土时, 应符合下列规定:
（1)已浇筑的混凝土, 其抗压强度不应小于1.2 MPa。
（2)施工缝混凝土应剔凿毛至密实处，并采用压力水冲洗、湿润。

3.2 混凝土现浇板面收面存在的问题预防措施
3.2.1 存在问题：
1 现浇板面收面平整度超差；
2 边角部位模板上口清理不干净，拆模后出现粘连，破坏棱角。
3.2.2 问题分析：
1 混凝土收面缺少检查控制；
2 收面时间控制不到位；
3 拉毛前边角部位模板上口未清理或清理不干净。
3.2.3 预防措施：
混凝土浇筑振捣完毕后，应拉通线，并用2m铝合金杆子刮平，保证现浇面平整度，待混凝土初凝时，上人后踩出脚印约1mm深时，采用磨光机、铁抹子提浆抹压，抹压平整后采用毛刷拉毛。

3.3 现浇板厚度偏差较大预防控制措施
3.3.1 存在问题:
现浇板厚度不满足设计要求，影响结构安全。
3.3.2 问题分析：
1 现浇板模板安装完成后，未对模板标高进行检查，模板标高超出规范要求；
2 混凝土浇筑前未提前抄测50线或控制抄测点较少；
3 混凝土浇筑标高和模板支设标高点存在较大误差。
4 混凝土浇筑过程中未进行楼板面厚度检测或检测频率过低。
3.3.3 预防措施：
1 在模板支设完成后，检查模板顶标高；
2 现浇板混凝土浇筑时，厚度控制可采用大面拉线，局部插杆进行控制。首先技术人员抄测50线后应进行二次校核，保证50线标高的准确性，其次在进行混凝土浇筑过程中，焊制专用混凝土厚度插杆，在混凝土摊铺过程中不断用插杆进行检测混凝土的摊铺厚度，然后再用大面拉线的方式控制整个现浇面的标高，每房间不少于5点（房间四角及房间中心部位），且间距不超过2米。

现浇板厚度检测插杆示意图

3.4 混凝土养护措施不满足要求预防措施
3.4.1 存在问题：
1 混凝土养护措施不到位；
2 养护时间不满足规范要求。
3.4.2 问题分析：
1 混凝土养护措施落实不到位，特别是季节性施工时养护措施落实不到位；
2 后浇带施工养护措施不到位。
3.4.3 预防措施：
1 混凝土应及时采取有效措施养护，普通商品混凝土养护时间不少于14天，掺加外加剂混凝土养护时间不少于14天、后浇带混凝土养护时间不少于28天；
2 柱拆模后应及时采用塑料薄膜包裹进行养护，包裹要严密，不得有缝隙，保持塑料薄膜有水；剪力墙结构宜采用直接浇水养护，保持湿润状态；
3 现浇板混凝土应采用覆盖塑料薄膜并浇水养护，每天浇水不少于3遍，保持混凝土处于湿润状态；
4 进入冬季施工，现浇板收面完成后，应先覆盖一层塑料薄膜，上面再覆盖棉毡，进行保温、保潮养护，柱、剪力墙结构先包裹塑料薄膜再包裹棉毡进行养护。

第四节 柱（墙）梁板节点部位封堵不到位预防措施

4.1存在问题：
墙柱与梁板构件混凝土强度等级设计不一致时，容易产生梁板混凝土混入墙柱节点部位，由于先后浇筑不同混凝土强度等级混凝土容易导致冷缝形成。
4.2 问题分析：
1 混凝土浇筑顺序混乱”同时柱墙梁板节点部位未采取防止混凝土流淌的有效措施；
2 梁端部一般配置较为密集的受力钢筋与箍筋，在此位置安拆截止混凝土流动的钢板网非常困难。
4.3 预防措施：
1 柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高一个等级时，柱、墙位置梁、板高度范围内的混凝土经设计单位同意，可采用与梁、板混凝土设计强度等级相同的混凝土进行浇筑；
2 柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高两个等级及以上时，应在交界区域采取分隔措施。
（1）梁钢筋绑扎完毕，梁侧模板安装前，在距柱边大于等于500mm且大于等于1/2核心区高度位置绑扎Φ12@100附加固定钢筋，附加固定钢筋应与梁钢筋绑扎牢固。当梁高大于800mm时，水平附加钢筋在竖向上每隔400mm改用一根Φ14钢筋，并与梁主筋固定牢固。附加固定钢筋在梁内与水平成45°角，上口在距柱边大于等于500mm且大于等于1/2核心区高度位置；
（2）将钢丝网片（钢丝网片要求直径1mm以上、孔径5—8mm）用扎丝固定于附加固定钢筋上，钢丝网片应固定于靠近核心区一侧。在梁钢丝网片覆盖的平面区域内，相应现浇板上，同时绑扎钢丝网片，固定于现浇板负弯矩筋及分布钢筋上。

竖向剖面示意图 平面示意图
3 应按照先浇筑高等级混凝土，再浇筑低等级混凝土的顺序施工。
（1）在混凝土浇筑前，应合理安排浇筑顺序，分区分片流水施工，避免出现冷缝。施工中应先浇筑核心区混凝土，振捣密实后，按照钢丝网位置及时清理出流淌到非核心区的混凝土，在初凝前浇筑非核心区混凝土；
（2）为便于尽可能降低混凝土的流淌形成冷缝，应控制混凝土拌合物的坍落度，特别是节点核心区柱墙部位混凝土尽可能降低混凝土坍落度并分层振捣，以保证不同标号混凝土分隔符合要求，在混凝土初凝前，应及时浇筑楼面梁板的混凝土。同时对梁柱节点钢筋密集的核心区用小型插入振捣器加强振捣，杜绝漏振，对于钢筋确实过分密集的情况，应事先和设计单位联系采取适当的技术措施，确保节点核心区混凝土的密实性和设计强度。
4.4 其它规定：
柱墙与梁板节点部位不同强度混凝土的浇筑除执行本规定外尚应符合集团《梁柱节点混凝土施工工艺标准》、国家相关规范等规定。

第五节 后浇带施工常见问题预防措施

5.1 后浇带模板支撑体系不符合要求预防措施
5.1.1存在问题：
后浇带模板支设未独立自成体系，后浇带模板拆除过早形成悬臂结构。
5.1.2 问题分析：
1 技术交底不到位；
2 施工过程缺少检查验收；
3 后浇带模板与周围支撑体系未断开。
5.1.3 预防措施：
1 应严格按照集团总工办制定的《后浇带模板施工工艺标准》进行技术交底；
2 后浇带模板支设过程应进行跟踪检查，支设完毕应进行验收，对未按技术交底进行施工的一律返工。
5.2 后浇带封堵不严预防措施
5.2.1 存在问题：
后浇带两侧模板封堵不严，后浇带内流入混凝土。
5.2.2 问题分析：
1 后浇带两侧封堵不严，方法不当；
2 后浇带上口未封闭。
5.2.3 预防措施：
1 后浇带支设工艺严格按照集团后浇带模板安装工艺执行；
2 梁头封堵方法：
（1）梁侧模在后浇带处断开，宽度同后浇带宽度；
（2）梁头封堵采用钢丝网与模板条封堵，模板条两头定在梁侧模竖向方木上.
3 板后浇带封堵首先沿后浇带处内侧安装15mm厚（同钢筋保护层）止浆板，板后浇带立面封堵当后浇带细部构造采用止水钢板时，采用钢丝网片封堵。当后浇带处无止水钢板时，采用梳子形模板封堵；
4 后浇带支设完成后上部用废旧模板封盖，上标高同混凝土；
5 筏板后浇带底部抹同筏板底部钢筋混凝土保护层的埂台封堵，立面采用双层钢丝网封闭。

5.3 后浇带凿毛、清理不符合要求预防措施
5.3.1 存在问题：
后浇带两侧施工缝凿毛不彻底，表面混凝土浆未完全剔除，存在钢丝网，未露出接茬处混凝土石子，特别是止水钢板下部未凿毛。
5.3.2 问题分析：
1 后浇带止水钢板下不宜操作；
2 凿毛后未清理干净；
3 交底不清楚，浇筑前的检查验收、工序交接不到位。
5.3.3预防措施：
1 在后浇带处底板在后浇带断开，凿毛时可以在板底进行凿毛；
2 凿毛时，交底针对性要强，检查验收要重点控制；
3 梁凿毛在两侧侧模未支设前凿毛，并冲洗干净。板凿毛清理可在板底预留吹扫下料口，方便清理；
4 浇筑前的检验验收、工序验收进行重点控制。

5.4 后浇带板面不平整预防措施
5.4.1 存在问题：
后浇带混凝土浇筑完毕，表面不平整，施工缝接茬粗糙。
5.4.2 问题分析：
1 后浇带施工缝处凿毛不彻底，上边缘不顺直；
2 混凝土浇筑完毕未收面；
3 后浇带与两侧现浇面标高出现偏差。
5.4.3 预防措施：
1 后浇带施工缝应彻底凿毛，混凝土浇筑前应有技术人员验收；
2 混凝土浇筑前，在后浇带上边缘两侧最外范围处，钉15mm厚的模板条，拉线调直，混凝土浇筑完毕收面应同现浇面收面标准；
3 后浇带模板应独立自成体系，不得出现二次支设。

5.5 后浇带混凝土养护不符合要求预防措施
5.5.1 存在问题：
混凝土浇筑完毕不养护或养护不连续。
5.5.2问题分析：
1 技术交底不到位；
2 责任分工不明；
3 过程未检查跟踪；
4 养护措施不当。
5.5.3 预防措施
1 后浇带混凝土养护方法，养护时间应在技术交底时明确要求；
2 后浇带养护应设专人负责；
3 混凝土养护期内应不定期进行检查；
4 后浇带混凝土浇筑完毕应采用地膜覆盖，上面覆盖棉毡或细砂，并定期洒水养护。

第六节 混凝土剪力墙结构裂缝预防措施

6.1 存在的问题：
1 剪力墙竖向裂缝；
2 剪力墙水平裂缝；
3 剪力墙斜向裂缝。
6.2 问题分析：
1 混凝土的收缩应力过大
混凝土的收缩应力过大导致收缩裂缝，收缩应力主要与水泥用量、骨料、构件长度及外加剂、养护条件等因素有关。  
2 混凝土的温度应力过大
混凝土的温度应力过大将导致混凝土温度裂缝，温度裂缝主要与水泥品种、养护条件、拆模时间及温差等因素有关。
3 预拌混凝土进场时未严格进行验收，未按规定对预拌混凝土塌落度及和易性、保水性、粘聚性等性能进行逐车检查，并做好记录。在施工现场随意向预拌混凝土内加水和外加剂。
4 剪力墙钢筋间距、保护层厚度控制不到位，当墙柱梁中纵向受力钢筋的保护层厚度大于50mm时，未对保护层采取有效的构造措施。
5 混凝土施工前未制定切实可行的浇筑方案，随意留置施工缝，未采取二次振捣工艺。
6 剪力墙所受的各种约束
出现了上述混凝土材料的温度和收缩应力，如果结构或构件不受约束影响，那么其将自由变形也不会产生裂缝。但实际工程中的剪力墙结构构件受到各种约束的影响，如楼板、剪力墙的暗柱（或明柱）及端墙的约束，地下室侧墙受到地下室顶板和底板的约束。这些约束使得剪力墙结构构件不能自由变形或者跟约束构件的变形不同步（或协调）而导致裂缝的产生。
6.3 预防措施：
1 调整混凝土各组分，优化混凝土配合比。混凝土施工前应对预拌混凝土单位进行交底，根据工程不同部位和环境及设计要求提出对混凝土性能的明确技术要求。如采用高标号水泥，减小水泥用量，尽量使用低水化热的水泥，严格控制外加剂的品种及用量，砂宜采用中砂，保证石子级配良好，并严格控制砂石含泥量。大体积混凝土宜采用后期强度作为配合比设计、强度评定及验收的依据。基础混凝土，确定混凝土强度时的龄期可取为60d（56d）或90d；柱、墙混凝土强度等级不低于C80时，确定混凝土强度时的龄期可取为60d（56d）。确定混凝土强度时采用大于28d的龄期时，龄期应经设计单位确认。混凝土进场时应要求混凝土生产单位提供《预拌混凝土产品说明书》，其中应明确混凝土防治裂缝施工注意事项。注意事项主要包括：混凝土初凝时间、终凝时间，混凝土强度达到75%以上的预计龄期，混凝土自浇筑起至吊装钢筋、模板等施工荷载时间建议，混凝土养护方式及时间建议，混凝土自身特性可能引起裂缝的其他施工注意事项。
当图纸要求混凝土采用补偿收缩混凝土（特别对于大体积、大面积及超长结构）时，施工前审查图纸中剪力墙柱构造配筋是否能满足《补偿收缩混凝土应用技术规范》JGJ/T178第4.0.5条的规定，若不能满足则要在图纸会审时及时提出调整以下两点:
（1）补偿收缩混凝土应采用双排双向钢筋，钢筋间距宜符合下表1的要求。当地下室外墙的净高度大于3.6m时，在墙体高度的水平中线部位上下500mm范围内，水平钢筋的间距不宜大于100mm。配筋率应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的有关规定。
表1：钢筋间距
序号
结构部位
钢筋间距（mm）
1
底板
150-200
2
楼板
100-200
3
屋面板、墙体水平筋
100-150
（2）附加钢筋的配置宜符合下列规定：
当房屋平面形状有凸凹时，在房屋和凹处的楼板、房屋两端阳角处及山墙处的楼板、与周围梁柱墙等构件整体浇筑且受约束较强的楼板，宜加强配筋。在出