箱罐制作安装作业指导书.doc

国电霍州发电厂2×600MW机组烟气脱硫安装工程 磨制车间箱罐制作安装作业指导书
目 录

1.概述 1
2.编制依据 1
3.作业条件 1
4.施工机械及工器具配备 1
5.劳动力组织 1
6.工期安排 1
7.主要施工方案 1
8.主要工作量 5
9.质量标准 5
10.安全文明施工 5
11.成品、半成品及设备保护措施 6
12、 环境保护注意事项 6
13、职业健康安全风险与防范 6
附录一：箱罐施工及验收技术规范 8

1.概述
1.1国电霍州发电厂2×600MW机组烟气脱硫工程磨制车间箱罐制作安装主要工程量包括磨机再循环箱2台，石灰石浆液中继箱箱1台。
2.编制依据
2.1图纸
石灰石浆液中继箱制作安装图
磨机再循环浆液箱制作安装图
2.2引用技术规范及标准
《FGD施工及验收技术规范》北京国电龙源环保工程有限公司企业标准
《电力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004
《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL/5009.1-92
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程》DL/T5417-2009
3.作业条件
3.1所需材料均已采购，检验合格并有相关资料（材质证明、合格证等）。
3.2措施用料主要为：顶板与壁板胎具用料，胀圈用料，支撑管和弧形卡具等用料。
3.3凡影响设备安装的建筑施工应完工，施工现场清洁，无杂物，并做好土建交付安装中间验收交接书。
3.4设备基础上已做好了安装基准线与基准标高。
4.施工机械及工器具配备
50t汽车吊 1台
25t汽车吊 1台
50m钢尺 1把
2t钢板钳 4只
水平尺 5把
其它常用工具 若干
5.劳动力组织
班长 1名
安装作业 8名
起重作业 2名
电焊工 4名
架子工 4 名
电 工 1 名
6.工期安排
6.1计划开工日期：2011年09月01日；
6.2计划完工日期：2011年10月15日。
7.主要施工方案
7.1施工方法
本工程其它箱罐体积较小，采取单件在组合场加工、现场单层组合、就地整体组合的正装法方案进行施工。正装法施工安全性高、质量控制容易。为保证箱罐单层组合时现场有组合的场地，箱罐制作安装应在其他设备管道施工前进行，组合用平台应搭设在安装地附近，便于吊装。为减少组合平台占用场地时间，单层筒体组合应在白天进行，夜间进行吊装，吊装后找正焊接与下一层筒体组合在次日同时进行。在安装过程中，焊缝检测与打磨随安装进度进行。对于箱罐体积、重量较小，就地吊装能满足整体吊装的箱罐可在组合厂地进行整体制作，制作完成后进行整体吊装。
7.2施工程序
7.2.1基础测量、划线→底梁设备材料清点、领用→垫铁配置安装→底圈梁安装→格栅梁安装→检查验收→配合二次浇灌→底板、罐壁设备清点（无圈梁、格栅梁箱罐安装）→底板安装→焊缝打磨→检查验收→第一层壁板安装（检查→组合→检查→起吊→调整→焊接）→第二层壁板安装（检查→组合→检查→起吊→调整→焊接）→第三层壁板安装（检查→组合→检查→起吊→调整→焊接）→第一层加劲环安装（无加劲环直接安装下一层）→壁板整体检查验收→罐顶板安装→接口、人孔开孔与安装→箱体内部焊缝打磨→检查验收交防腐。
7.2.2箱罐制作在现场组合场加工制作，壁板加工成弧状单片，底板和顶板按设计图纸要求制作成单片，运至现场进行安装施工。
7.3、箱罐基础划线
7.3.1对箱罐基础进行检查，检查基础的浇灌质量、基础的位置、标高和外形尺寸，应符合图纸、规范要求，并作出记录。
7.3.2以标准柱为基准，划出基础中心线，标出中心点，并用墨线清楚地标记出来。
7.3.3检查箱罐基础预埋件的中心偏差、表面平整度、表面标高值，其应符合规范要求，同时记录下每块预埋件的表面标高值。
7.3.4采用拉钢丝法，在箱罐基础上清晰地标出底板环形梁的就位位置及0°、90°、180°、270°方位。
7.4垫铁配置安装:根据施工图纸和埋铁实测记录配置加工垫铁，将成型垫铁按设计要求布置在设备基础预留埋铁上，并用水准仪进行测量、调整。
7.5底圈梁板安装
7.5.1在底板环形梁的底部预埋上调整并垫好垫板，以调整到标准标高。
7.5.2将底板环形梁与工字钢格栅支撑梁吊放至安装位置，调整环形底梁位置，使其与基础中心距离误差在±2mm范围内，并调整环形的标高与水平度，使其标高在±3mm范围内，水平度在2mm范围内。
7.5.3调整完毕后，将环形底梁与底部预埋件及垫板点焊，各环形底梁间点焊并焊接。焊接完毕后，复核尺寸是否变化，若变化，是否在范围内。
7.5.4在底板环形梁上表面画出筒内壁直径，并用洋冲铳眼以标出0°、90°、180°、270°方位。
7.5.5在环形梁上标出南北向工字钢格栅梁的安装位置，并用钢丝线拉出，以作南北向格栅梁安装的参考，进行南北向格栅梁的安装，并临时点焊。
7.5.6、将南北向工字钢格栅梁调整至标准示高，然后用双拼槽将预埋件、垫板、工字钢格栅梁焊接在一起。
7.5.7在环形梁上标出东西向工字钢格栅梁的安装位置，并用钢丝拉出，以作东西向工字钢格栅梁安装的参考，进行东西向工字钢格栅梁的安装，并临时点焊。
7.5.8整体复核工字钢格栅梁安装尺寸后，即进行工字钢格栅梁的焊接工作。工字钢格栅梁焊接结束后，将基础埋筋按图弯曲，并与底板梁焊接，焊接工艺应保证底板梁不产生变形。
7.5.9底板梁安装结束后，用洋冲冲铳眼作出底板梁中心、0°、90°、180°、270°位置标记。
7.5.10对底板梁进行二次灌浆及表面处理，二次灌浆抹面结束后，应立刻清理底板梁的上表面，以避免底板梁上表面溅落的混凝土砂浆凝固后难以清理。
7.6底板安装
7.6.1检查基础二次浇灌层上表面平整度，其偏差值应为2m范围内±1mm。
7.6.2清理工字钢格栅梁上表面，不允许有砂浆及其它杂物沾于其上。
7.6.3用墨线在底板梁上弹出底板的安装位置。
7.6.4将底板吊放在底板梁上，并按位置线放好，留出焊接间隙，利用配重将底板压实，与混凝土表面密实贴合，不得有起弓突起现象。在工字钢格栅支撑梁方框内，底板平整度≤3mm/m。
7.6.5将底板与底板梁点焊，点焊后，进行焊接，为防止底板产生焊接变形，焊接顺序须按图纸的要求。焊接时必须保证焊透，关于底板焊接工艺另见焊接工艺卡。
7.6.6在底板未全部焊接完毕之前，雨天及夜晚时须用防雨油布罩住底板，以防止水进入到底板与基础间及雾气锈腐焊接坡口。
7.6.7底板焊接结束后，底板对接焊缝须磨平。
7.6.8用洋冲在底板上冲出中心点、0°、90°、180°、270°位置标记。
7.7箱罐围板及围板加强筋
7.7.1箱罐围板最少一层，最多五层；多层围板安装除第一层在环形梁上组合及安装外其它各层围板均在组合场内组合完毕后进行吊装。为防止吊装过程中，壳板在吊点处产生过大的变形，制作一个临时加强筋，作为组合后壳板吊装的工具。
7.7.2在围板组合前，应复核每片围板的尺寸，包括围板的高度、弧长，并作好记录。
7.7.3底板安装完毕后，在环形梁上画出筒体内壁直径，并在壳板就位位置的内外焊上临时限位。
7.7.4吊装第一层围板，按图纸位置排列在箱罐环形梁上，并在围板与围板间、围板与环形梁间按图纸留好焊接间隙，排列好后，进行最后第二道立焊缝的点焊，最后一道立焊缝暂不焊。
7.7.5最后第二道立焊缝点焊好后，利用模形弧板校正围板和立焊缝处的圆弧度符合图纸要求弧度。
7.7.6进行最后第二道立焊缝的焊接。先焊最后第二道立焊缝的内侧，内侧焊接完毕后，在外侧对最后第二道立焊缝进行打磨清根，清根完毕后，进行最后第二道立焊缝的外侧焊接，直至焊接完毕。
7.7.7进行最后一道立焊缝的焊接。在点焊前，复核整圈围板的上边周长与下边周长，若周长大于设计周长，则应对围板进行修割，再进行点焊，点焊及焊缝校正完毕后，再次复核上边周长与下边周长，应在设计周长允许偏差的范围内。最后方可对焊缝进行正式施焊。同样焊接时，先焊内侧，内侧焊接完毕后，在外侧进行清根处理，再进行外侧的焊接。另外，每道立焊缝的上部与下部均留100mm到200mm不焊，以便与上层围板及底板对接时调整。
7.7.8、在围板立焊缝焊接完毕后，开始进行围板与环形梁的角焊缝的焊接。先在内侧对角焊缝进行点焊，点焊完毕后，拆去限位，开始进行角焊缝的内侧焊接。为防止焊接环焊缝时壳板产生变形，应采用四名焊工分别从0°、90°、180°、270°四个位置同时顺时针方向对称焊接，直至内侧焊缝焊接完毕。在外侧，将环焊缝清根完毕后，也由四名焊工同时从0°、90°、180°、270°四个位置顺时针方向对称焊接，直至焊接完毕。
7.7.9、所有焊接完毕后，对第一层围板进行安装尺寸测量记录。测量筒体的上下外圆周长、上口内直径、上口标高及水平度、筒体垂直度。
7.7.10 在第一层围板上做好测量基准标记。首先在围板的外壁0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°、315°处标出1米标高线，同时标出角度线，并标出角度值。其次，在筒体的内侧面标出一圈2米标高线，以便以后测量围板上口标高及水平度。所有标记均应清析，能够长久保存。
7.7.11、搭设箱罐围板组合平台。在50T吊车行走路线的南侧搭设箱罐围板组合平台。
7.7.12、在组合平台上组合第二层围板。在组合平台上做好围板限位，将围板吊放入限位内，留好每片围板间的间隙，如第一层围板一样焊完最后第二道立焊缝，再在保证围板外周长值的情况下，进行最后一道立焊缝的焊接。
7.7.13、围板组合完毕后，利用在围板内侧加装加强圈胀住围板的内侧，并焊以一定数量的加强圈限位，在加强圈上焊以吊耳，通过起吊加强圈，来进行组合完毕的围板吊装，以防止吊装过程中围板产生变形。
7.7.14、在第一层围板上口临时焊接一些第一层围板与第二层围板对接用临时限位，以降低围板对接时的难度。
7.7.15、将第二层围板吊放至第一层围板上，进行对接。在对接环焊缝焊接之前，应调整对接口，使得两层围板内壁对齐。焊接时，先焊环焊缝内侧，再焊环焊缝外侧。
7.7.16、第二层围板全部焊接完毕后，测量安装尺寸并记录，应全部在允许偏差范围内。
7.7.17、依7.7.12~7.7.16进行三至五层的围板的组合与安装。
7.7.18、箱罐围板加强筋的安装应在其所附着的围板安装完毕后进行。在安装加强筋时，应确保环形加强筋的水平度与标高、柱形加强筋的垂直度与圆周位置偏差符合规范要求。
7.8箱罐顶板组合与安装:在组合平台上进行箱罐顶板的组合，组合尺寸偏差应符合规范要求。在顶板焊接时，应按图纸要求的焊接顺序进行焊接，以防止产生焊接变形。
7.9箱罐体加强工字钢筋板和罐顶安装
7.9.1加强工字钢筋板的安装随壳体安装同步进行。加强工字钢筋板安装覆盖壳体焊
缝的地方，必须在焊缝照相后方可进行。
7.9.2罐顶也在组合平台上组合后安装,在罐顶组合件上表面焊接起吊耳板，安装就
位后切割打磨干净。起吊耳板共4件，沿周边均匀分布。
7.10附件安装及平台扶梯的安装
7.10.1附件包括人孔门、排空箱、检修孔、管接头、搅拌器加强筋、设备内部及外连管道等。在箱罐加强筋安装完成后，方可在罐壁上进行各种开孔。开孔前，准确测量其开孔位置（标高、开孔角度），并测量所供安装设备的尺寸，应先标记好开孔中心线，确认无误后，方可开孔，对于具有立体角度的管接头，在确认管接头角度无误后，方可进行管接头的焊接。
7.10.2为减少开孔时罐壁的变形，如果附件设备散件供货，可先将附件加强部件固定，增强罐壁强度，同时开孔时，沿切割线分段切割，且切割速度不可太快，前后切割间留有冷却时间。
7.10.3附件安装时依据设计图纸，焊接方式遵守《脱硫工程箱罐焊接措施》，避免因焊接热应力导致罐壁变形。
7.10.4箱罐管接头的内侧焊缝均需连续满焊，外侧焊缝则分为等长段焊接，段与段之间留10mm不焊。段数按管接头口径的大小确定：
DN＜100 1段 DN＜150 2段
DN＜300 3段 DN＜400 4段
7.10.5安装箱罐外部平台扶梯。安装中，应控制好平台标高、水平度。
7.11箱罐内部焊缝打磨
7.11.1因为箱罐内部需作防腐处理，检查箱罐内部所有焊缝，对接焊缝必须磨平，角接的焊缝打磨成R>5mm的圆弧过渡。需作内衬的表面应平整，凹坑应补焊打磨平整，凸出处应打磨平，有棱角处应打磨成R>5mm的圆弧过渡。
8.主要工作量
石灰石浆液箱1台：V=480m³，Φ8m，H=9m
磨机再循环箱2台：V=25m³，Φ3.6m，H=3m
9.质量标准
见附录一：箱罐施工及验收技术规范（龙源企业标准）
10.安全文明施工
10.1、所有人员进入现场应严格遵守《电力建设安全工作规程》和《电力建设安全与环境管理工作规定》。
10.2、起重工器具应经检查合格后方可使用。
10.3、吊装应有专人统一指挥，指挥信号明确。
10.4、起吊构件有棱角处，应加以包垫。
10.5、壳体板吊装时应设置溜绳。
10.6、吊物下方严禁有人工作或走动。
10.7、高空作业人员身体应经检查合格后方可登高作业，作业人员必须戴好安全带、安全帽。
10.8、脚手架由架子工搭设，未征得原搭设人同意，不得拆除。脚手架经验收合格后，挂牌使用。
10.9、必须做好防火工作，焊接挡风应采用防火油布。
10.10、做到安全用电，非电工不得从事电气作业。
10.11、平台孔洞处应设盖板、安全网或安全围栏。
10.12、施工现场设备应堆放整齐，安装场地应做到工完料尽场地清。
10.13、箱罐组装作业应执行《电力建设安全工作规程》DL50091-92第415条的规定。
10.13、冬季施工时，应及时清除基础及设备、脚手板上的积水，防止发生滑倒摔伤、滑倒坠落的人身事故。
11.成品、半成品及设备保护措施
11.1、在已施工好成品、半成品附近起吊物体时，应轻吊轻放，不得碰撞已施工完的成品、半成品。
11.2、箱体、部件要做到防锈蚀、防丢失等措施。
12、 环境保护注意事项
12.1、材料、设备堆放合理，各种物资标识清楚，摆放有序并符合安全防火标准。
12.2、施工临建设施完整，布置得当，环境清洁，有关职责、制度、规定挂牌上墙。
12.3、焊接场地地面无焊条或焊条头，焊接设备集中布置，统一布线，完工后焊接线，氧、乙炔皮带全部收回。焊条头、油棉纱放入危险废弃物存放处.
12.4、严禁将施工用氧、乙炔随意对空排放。氧、乙炔表应经校核合格，氧、乙炔瓶要摆放合理并采取防晒措施。
12.5、合理选择和利用原材料，能源和其他资源，采用先进生产工艺和设备，减少固体废物产生量。
12.6、尽量避免夜间作业，防止造成噪声污染。
13、职业健康安全风险与防范
序号
危险点
危险点控制
责任人
1
在施工时高空交叉作业较多
起重班长站班时要求注意与安装班联系，尽量不安排交叉作业，
施工班组长
2
吊装时的吊装用具选择，以及吊点位置选择
技术员在交底时，将各组件统计给班组，使施工人员了解所吊物件的重量
技术员
3
在封闭容器施工
要注意通风、夏季注意防暑降温及设监护人，做好防触电措施
安全负责人
4
使用角磨
戴好防护眼睛
安全负责人
5
对于高空脚手
高空脚手架必须由专业人员搭设，并经常检查，维护
安全负责人
6
使用手拉葫芦
由大工具房和施工负责人检查
施工负责人

附录一：箱罐施工及验收技术规范
北京国电龙源环保工程有限公司企业标准（LY03020301-001A）
1、基础划线与预埋垫铁埋设
1.1土建交安装的复验：
1.1.1基础混凝土表面强度达到设计标号要求。
1.1.2基础中心距误差≤10mm。
1.1.3基础外形尺寸误差+8mm~-5mm。
1.1.4基础上平面标高与设计要求误差+5mm~-10mm。
1.1.5埋筋顶部标高误差±10mm。
1.1.6预埋件埋设后中心位置允许误差≤3mm；标高允许误差+0mm~-5mm；表面平整度≤2mm。
1.2基础划线：
1.2.1以标准柱为基准，可以根据基础外形及内部埋筋实际情况调整基础中心，以控制在±10mm为宜，并划出基础十字墨线，标记清晰。
1.2.2以基础中心为基准，划出圈梁中心线及圆周等分线，且标记清晰。
1.2.3格栅底板支撑梁中心划线误差±1mm，标记清晰。
2底部支撑梁和罐底板安装。
2.1底部环形梁安装：
2.1.1底部环形支撑梁就位位置与基础中心距离误差±2mm。
2.1.2底部环形支撑梁标高误差±3mm。
2.1.3底部环形支撑梁水平允许误差2mm。
2.2格栅支撑梁安装。
2.2.1格栅支撑梁就位位置与十字中心线距离误差±3mm。
2.2.2格栅支撑梁标高与底部环形支撑梁标高间距离误差±1mm。
2.3基础二次浇灌。
2.3.1预埋的基础垫铁与环形支撑梁、格栅支撑梁必须焊接牢固，且调整垫片不准超过三块，并点焊固定。
2.3.2二次浇灌的混凝土标号要符合设计图纸要求，一般都高于基础混凝土标号，灌注要密实。
2.3.3二次浇灌抹面层平整度为2m范围内±1mm。
2.4底板安装。
2.4.1底板与混凝土表面应密实贴合，不准有起弓突起，底板与混凝土表面不准出现空隙。在格栅支撑梁方框内，底板平整度≤3mm/m。
2.4.2底板的对接焊缝与塞孔焊接的焊缝必须磨平，搭接焊缝及角接焊缝必须打磨成R≮5mm的圆弧过渡。
2.4.3所有焊缝作100%PT/MT检查。
3壳体组合。
3.1筒体组合：
3.1.1筒体圆周方向等分点测量垂直度允许误差为测量高度H（mm）的0.7‰，且≯2mm。
3.1.2筒体圆周方向等分8~12点测量上口水平允许误差1.5mm。
3.1.3筒体周长允许偏差是直径（mm）的±3‰，最大允许偏差≯30mm。
3.1.4筒体直径允许误差是直径（mm）的±1‰，当Ф≥12000mm时最大允许误差±10mm；当8000mm≤Ф＜12000mm时最大允许误差±8mm。
3.1.5筒体相邻层间连接组件相配尺寸误差应趋向一致。其相配尺寸之间的误差要求，直径允许误差2mm，周长充许误差6mm。
3.1.6以圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许误差5mm/m。
3.1.7筒体纵向的平直度≯4mm/m。
3.2罐顶组合：
3.2.1罐顶组合后直径允许误差为名义直径（mm）的1‰且当Ф≥12000mm时最大允许误差±12mm；当10000mm≤Ф＜12000mm时最大允许误差±10mm。
3.2.2组件圆弧曲率允许误差10mm/1.5mm。
3.2.3组件平直度允许误差4mm/m。
3.2.4拼板时，焊缝对口的错边量≯1mm。
3.2.5加强梁间的距离允许误差＜5mm。
3.2.6锥体的高度允许误差±20mm。
4壳体安装
4.1筒体安装。
4.1.1筒体安装后以圆周等分8~12点测量，直径允许误差是直径（mm）的±1‰，当Ф2000mm时最大允许误差±10mm；当8000mm≤Ф＜12000mm时最大允许误差±8mm。
4.1.2筒体周长允许偏差是直径（mm）的±3‰，最大允许偏差≯35mm。
4.1.3筒体安装垂直度允许误差，在筒体圆周方向等分点测量垂直度允许误差为测量高度H（mm）的0.7‰，且≯25mm。
4.1.4筒体各层间对口错边量是壁厚的10%，且最大不超过1mm，内壁焊缝应打磨平整，外壁焊缝应满足焊缝成形要求。不同板厚的接口，外壁焊缝要打磨成圆弧过渡。
4.1.5筒壁圆弧曲率允许误差6mm/1.5m。
4.1.6筒壁纵向的平直度允许误差4mm/m
4.1.7筒体标高允许误差+20/-10mm。
4.2环形加强筋的安装。
4.2.1环形加强筋的标高允许误差±10mm。（圆周方向测8~ 12点）
4.2.2环形加强筋的水平度允许误差5mm。（圆周方向测8~12点）
4.2.3柱形加强筋的垂直度允许误差3mm。
4.2.4柱形加强筋的位置允许误差±10mm。
4.3壁板焊接检查应符合以下要求：
4.3.1壁板对接焊缝的坡口形式、坡口角度、对口间隙应符合设计要求。
4.3.2壁板内衬面的焊缝做100%PT/MT检查，和2%的RT抽查，如设计无规定时应符合GB/3323-87的Ⅲ级焊缝要求。
4.3.3壁板的T字型焊缝要做25%RT抽查，如设计无规定时应符合GB/3323-87的Ⅲ级焊缝要求。
4.3.4支撑件焊缝作20%PT或MT检查。
4.3.5被环形加强筋、柱形加强筋覆盖的焊缝及其它隐蔽部分的焊缝作100%RT检查，结果应符合GB/3323-87的Ⅲ级焊缝要求。
5、罐顶安装。
5.1罐顶安装标高允许误差±20mm。
5.2罐顶边缘水平允许误差±10mm。
5.3罐顶坡度允许误差±10mm。
5.4罐顶中心漂移允许误差20mm。
6壳体外部附件。
6.1、人孔、检修门安装。
6.1.1、人孔、检修门的位置尺寸误差±10mm。
6.1.2、人孔、检修门标高允许误差±10mm。
6.1.3、检修门开关灵活，滑道动作无卡涩现象。
6.2、管接头、测量孔安装。
6.2.1、管接头、测量孔安装位置尺寸允许误差±3mm。
6.2.2、管接头、测量孔安装标高允许误差±3mm。
6.2.3、管接头、测量孔安装倾角允许误差±0.5°。
6.2.4、管道接管座中心位置、标高，必须与管道支架梁上的管道安装孔一致，允许误差+3/-0mm。
6.2.5、所有接管座内侧焊缝100%PT检查符合要求。
6.3、梯子平台。
6.3.1、梯子平台安装位置允许误差±10mm。
6.3.2、梯子平台安装标高允许误差±10mm。
6.3.3、平台接口平整，无突起，格栅方向一致，固定牢靠。
6.3.4、栏杆平整光滑无毛剌，联接牢固可靠。
7、排空箱安装。
安装位置尺寸误差±10mm。
8、内衬。
8.1.1、焊接检验工作全部结束。
8.1.2、敷设内衬的基体上不准再动用电、火焊接切割等其他加热工作。
8.1.3、对接焊缝必须磨平，搭接、角接的焊缝打磨成R＞5mm的圆弧过渡。
8.1.4、要敷设内衬的表面应平整，凹坑应补焊打磨平整，凸出处应打磨平，有棱角处应打磨成R＞5mm的圆弧过渡。
8.1.5、要敷设内衬的表面应清扫洁净，不能有油污、杂质、锈斑，并要求表的粗糙度达到sa2(1/2)级。
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