城际铁路工程施工组织设计.docx

目录
一、编制依据、编制范围及设计概况 1
1.1编制依据 1
1.2编制范围 1
1.3设计概况 1
二、工程概况 1
2.1线路概况 1
2.2主要技术标准 2
2.3主要工程内容和数量 2
2.4征地拆迁数量、类别，特殊拆迁项目情况 3
2.5工程特点 4
2.6控制工程及重难点工程 4
三、建设项目所在地区特征 4
3.1自然特征 4
3.2交通运输情况 5
3.3沿线水源、电源、燃料等可利用的情况 5
3.4沿线建筑材料分布 5
四、施工组织安排 6
4.1建设总体目标 6
4.1.1安全目标 6
4.1.2质量目标 6
4.1.3工期目标 6
4.1.4环境保护目标 6
4.2 施工组织管理机构 6
4.2.1施工组织机构 6
4.2.2施工队伍安排 7
4.3管理职责 7
4.4总工期及施工进度安排 7
4.4.1工期目标 7
4.4.2工程进度横道图 7
五、大型临时工程布置及规划 7
5.1场地布置及规划原则 7
5.2驻地布置 7
5.3施工便道 8
5.4施工用水 8
六、重点（关键）和难点工程的施工方案 8
6.1跨铁路门式墩 8
6.2现浇梁 8
6.3跨人民路钢桁梁 8
七、主要工程项目的施工方案、施工方法 9
7.2主要工程项目的施工方法 9
7.2.1钻孔桩施工方法 9
7.2.2承台施工方法 17
7.2.3墩身施工方法 22
八、资源配置方案 26
8.1主要材料设备的采购供应 26
8.1.1甲供材料、设备的组织措施 26
8.1.2甲控材料、设备的组织措施 27
8.1.3自购材料、设备的组织措施 27
8.1.4确保材料质量的措施 27
8.2主要材料供应计划 27
8.3主要施工机械设备的配置计划 27
8.4劳动力计划 28
8.5临时用地与施工用电计划 28
8.5.1临时工程用地 28
8.5.2施工用电计划 28
九、管理措施 28
9.1标准化管理实施方案及措施 28
9.1.1标准化建设总体规划要求 28
9.1.2标准化管理目标 29
9.2质量管理措施 29
9.2.1质量保证体系 29
9.2.2保证质量目标的组织措施 29
9.2.3保证质量目标的技术保证措施 30
9.2.4桥梁工程质量通病及预防措施 31
9.2.5确保桥梁工程质量的技术措施 32
9.3安全管理措施 33
9.4工期控制措施 34
9.4.1工期保证体系 34
9.4.2保证工期的管理措施 34
9.4.3保证工期的技术措施 34
9.5文物保护 35
9.5.1文物保护方案 35
9.5.2文物保护措施 35
9.6文明施工措施 35
9.6.1文明施工目标 35
9.6.2文明施工措施 35
9.6.3创建文明工地规划 38
9.7节约用地措施 38
9.8冬季施工安排 38
9.8.1冬季施工作业安排 38
9.8.2冬季施工保证措施 38
9.9炎热季节施工措施 40
9.9.1组织安排 40
9.9.2施工措施 40
9.10雨季施工安排 41
9.10.1雨季施工作业安排 41
9.10.2雨季施工保证措施 41
9.10.3雨季防洪安全措施 42
9.11墩台沉降控制及观测措施 43
9.11.1墩台沉降控制措施 43
9.11.2观测控制措施 44
十、施工注意事项 44
十一、环境保护 44
十二、施工组织图表 45
12.1附表 45
12.2附图 45

一、编制依据、编制范围及设计概况
1.1编制依据
(1).新建太原至焦作城际铁路中标通知书、合同书。
(2).国家及河南省地方政府颁布的相关法律、法规、及有关规定。
(3).国家、铁道部及郑州铁路局颁发的有关铁路工程施工的现行有效规范、标准。
(4).全部站前及部分站后工程招标文件、部分施工图纸等。
(5).进场后进一步的施工现场详细调查资料。
(6).我单位多年来在铁路工程实践中积累的施工、科研及管理经验。
1.2编制范围
本施工组织设计的编制范围为新建太原至焦作城际铁路工程TJSG-NO.2标段内大沙河特大桥（DK350+853.54—DK355+649.8）范围内的钻孔桩、承台、桥墩台等内容。
1.3设计概况
(1).本桥我方施工起讫里程为DK350+853.54—DK355+649.8，中心里程为DK352+172.92。孔跨布置为： 7-31.5m简支箱梁+3-23.5m简支箱梁+1-31.5m简支箱梁+1-（40m+64m+40m）连续箱梁+4-31.5m简支箱梁+2-23.5m简支箱梁+1-（40m+64m+40m）连续箱梁+2-23.5m简支箱梁+6-31.5m简支箱梁+3-23.5m简支箱梁+5-31.5m简支箱梁+1-（40m+64m+40m）连续箱梁+15-31.5m简支箱梁+1-（32m+48m+32m）连续箱梁+6-31.5m简支箱梁+2-23.5m简支箱梁+1-（56m+96m+56m）连续箱梁+17-31.5m简支箱梁+2-23.5m简支箱梁+1-（32m+48m+32m）连续箱梁+1-23.5m简支箱梁+13-31.5m简支箱梁+2-23.5m简支箱梁+13-31.5m简支箱梁+1-23.5m简支箱梁+6-31.5m简支箱梁+2-23.5m简支箱梁+2-31.5m简支箱梁+1-23.5m简支箱梁+1-31.5m简支箱梁+1-96m钢桁梁+1-88m钢桁梁+3-31.5m简支箱梁，桥梁全长4796.26m。本桥应逐根进行无破损法桩基检测，连续梁桩基进行超声波法检测，桩长大于40m时注意预埋声测管。
(2).墩台基础形式：本桥采用双线矩形空心桥台，台顶斜置，本桥钢桁梁及连续梁桥墩采用特殊设计桥墩，简支梁桥墩墩高3-20m时采用圆端形实体桥墩（通桥（2009）4201-Ⅱ），墩高20.5-30m时采用圆端形实体桥墩采用双线圆端形实体桥墩（专桥（2011）4201）。本桥均采用钻孔灌注桩基础。
二、工程概况
2.1线路概况
本桥位于河南省焦作市中站区、解放区，本桥先后跨越广兴路、兴园路、大沙河、经三路，然后并行丰收路（省道S308），在丰收路西北侧绿化带跨越风神轮胎及龙星化工多条进厂路后上跨晋新高速、两跨新焦铁路，同时在蓝星水务附近跨越中南路，在焦作市中站区派出所四中队附近跨越白马门河，再跨越规划怡光路、现状怡光路，后跨越人民路。桥址区地势平坦，两侧多为厂房、农田，交通发达。
2.2主要技术标准
铁路等级：城际铁路
正线数目：双线；
速度目标值：250km/h；
设计活载：ZK活载；
线间距：4.6m；
轨道标准：铺设无缝线路，钢轨60kg/m。
2.3主要工程内容和数量
本桥主要工程内容为桩基、承台、桥墩（桥台）及六联连续梁。主要工程数量见下表:

主要工程数量表
工程项目
工程内容
单位
数量
备注
基础
C30
M3
2891

C40
M3
17368

C45
M3
33071

C20混凝土
M3
2306

C30钻孔桩
M3
54657

HPB300钢筋
Kg
341427

HRB400钢筋
Kg
2292821

凿桩头Ф1m
个
1107

凿桩头Ф1.25m
个
125

凿桩头Ф1.5m
个
132

墩台
C35钢筋混凝土
M3
26492

C40钢筋混凝土
M3
479

C45钢筋混凝土
M3
1510

C50钢筋混凝土
M3
306

HPB235钢筋
Kg
157941

HPB300钢筋
Kg
66564

HRB335钢筋
Kg
671855

HRB400钢筋
Kg
1838239

HRB500钢筋
Kg
38662

2.4征地拆迁数量、类别，特殊拆迁项目情况
本桥起讫里程范围内，并行丰收路（省道S308），在丰收路西北侧绿化(带跨越风神轮胎及龙星化工多条进场路)地段，涉及的拆迁房屋主要为厂房。跨越人民路处及桥尾段落穿越店后村，涉及的拆迁房屋主要为民房。
2.5工程特点
本桥长度大、跨越范围广，涉及征地拆迁及邻近既有线施工；工期紧，只有14个月施工时间，期间还包括春节等节假日；施工难度大，跨越人民路及经三路、晋新高速等处为连续梁施工，施工工期长、车流量大，存在交通安全隐患。
2.6控制工程及重难点工程
本桥的控制性及重难点工程为跨越人民路钢桁梁连续梁及大沙河、经三路、晋新高速等六座连续梁及跨铁门式墩施工。连续梁施工过程中路上有行人及车辆通过，需要做好各项安全措施，需要协调好施工队作业互不影响(参考保通安全专项方案、连续梁专项安全施工方案)。跨铁门式墩及时与相关部门签订安全协议，并制定安全有效可控的施工方案，施工过程中做好安全防护工作。
三、建设项目所在地区特征
3.1自然特征
⑴．地形地貌
本桥位于太行山前平原地区，地面高程82.48~116.3m，地势平坦，两侧多为厂房、农田，交通发达。
⑵．气象特征
本桥线路通过地区属暖温带半湿润季风气候，具有大陆性季风气候特征，最大降雨季节集中在7～8月份，可占全年汛期降雨量的80%，四季分明，冬季干燥，冬春季多风，按铁路分区属温暖带气候区，主要气象要素见下表：

气象要素表
项目
地名
年平均气温℃
最冷月平均气温℃
极端最高气温℃
极端最低气温℃
年平均降雨量mm
年平均相对湿度%
最大风速m/s
主要
风向
最大冻
土深度m
焦作
14.1
-0.4
43.6
-17.9
627.2
62
18
NW
0.29
⑶地层岩性及构造
①地层岩性
本桥位于冲积平原的焦作地区，桥址区覆盖层为第四系全新统冲击层，全桥土质有粉质黏土、粉土、圆砾土三种。
⑷水文地质特征
地表水：地表水较发达，主要河流为大沙河。主要接受大气降水补给，水量随季节变化较大。
地下水：类型主要有第四系孔隙潜水，地下水一般埋深约9～52.0m，主要靠大气降水补给。测区地下水对混凝土不具有侵蚀性，可供生活饮用和一般工程用水。
⑸地震基本烈度
根据《铁路工程抗震设计规范》(GB50111－2015)的规定，本桥地震动反应谱特征周期为0.40s。地震动峰值加速度为0.10g，相当于地震基本烈度Ⅶ度。
3.2交通运输情况
本桥位于焦作市解放区、中站区内，交通方便，有丰收路、人民路及乡村水泥路可通行。
3.3沿线水源、电源、燃料等可利用的情况
水源：沿线地表径流主要有黄河及其支流和人工沟渠。
电源：线路所经地区电网发达，主要乡镇均分布有10KV电力线，电力资源较丰富。
燃料：沿线燃料供应充足，可就近购买。
3.4沿线建筑材料分布
钢材、水泥、木材等：从郑州市、焦作市两个主要经济据点采购，采用公路运输到施工现场，以保障供给的可靠性。
砂：本地区建筑用砂较为缺乏，采用汽车或火车远运到施工工地。
石料和石灰：郑州、焦作两市均有符合要求的厂家，可就近购运。
四、施工组织安排
4.1建设总体目标
坚持以科学发展观为指导，认真贯彻落实部省会谈纪要精神和“六位一体”管理要求，以标准化建设为抓手，坚持高起点谋划、高标准管理、高质量建设、高效率推进，突出安全质量，强调进度投资，兼顾环保创新，确保和谐推进。全力打造太焦城际客运专线安全工程和精品工程。
4.1.1安全目标
坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，杜绝较大生产安全事故及以上事故；遏制一般生产安全事故。杜绝因施工引起的较大铁路交通事故及以上事故；遏制因施工引起的一般铁路交通事故。力保安全“零事故”。
4.1.2质量目标
(1).杜绝设计、施工质量较大及以上等级事故。
(2).主体工程质量零缺陷，按照验收标准，各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%，单位工程一次验收合格率达到100%。
(3).基础设施达到设计速度目标值要求，一次开通成功。
(4).竣工文件做到真实可靠，规范齐全，实现一次交接合格。
4.1.3工期目标
(1).实现工期零延误。
(2).总工期目标：确保14个月完成。
4.1.4环境保护目标
(1).实现环保零投诉。
(2).严格执行国家环、水保规定，符合国家批准的环水保各项要求，落实环、水保措施。
(3).最大限度保护各生态功能区原生生态系统。
(4).尽量减少对本线工程涉及的自然资源、水源保护区和文物等环境敏感点的影响。
4.2 施工组织管理机构
4.2.1施工组织机构
项目经理部为本工程施工的组织、指挥、管理机构，为确保本标段工程安全、优质、高效、按期完成，我们组建“中铁七局太焦城际铁路工程项目经理部”，实行项目管理，全面履行合同规定的各项责任和义务。项目经理由刘占雷同志担任，书记由张俊峰同志担任，副经理由李天兴同志担任，总工由代伟同志担任。
项目部管理层下设工程部、安质部、计划合同部、物资设备部、财务部、综合办公室共六个部门及中心试验室。各部门的职责是代表企业全面履行合同承诺，全面负责本工程的施工图施工组织、指挥、管理，负责和业主、监理方的联系、沟通，负责该工程总体计划的全面落实，协调所属各分部以及分部所属施工队的工作关系，以及负责与地方政府之间的联系，确保工程的顺利实施。项目经理部共配备人员30人，不含后勤人员。
4.2.2施工队伍安排
本桥拟计划安排十四个作业队伍，施工任务划分为及劳动力见附表
4.3管理职责
项目经理部全权代表中铁七局集团公司履行与业主所签定的总承包合同内规定的全部责任和义务，负责组织、指挥本合同工程的施工以及缺陷修复和保修，严格按照总承包合同履行自己的职责，并以满足总承包合同所承诺和约定的目标为宗旨，推行质量、环境和职业健康安全三标一体化管理体系运行，文明施工，确保按期、优质、安全的完成工程任务。
4.4总工期及施工进度安排
4.4.1工期目标
本桥下部工程及连续梁计划开工日期为2017年01月10日，下部工程计划完工日期为2017年12月31日，连续梁计划竣工日期为2018年2月13日，钢桁梁计划完工日期为2018年3月7日，总工期14个月。
4.4.2工程进度横道图
“工程进度横道图”（附后）。
五、大型临时工程布置及规划
5.1场地布置及规划原则
施工现场规划与布置原则：统一规划、合理布局、方便施工、便于管理、减少用地、节省投资。
场地规划与布置的主要内容有：施工道路、搅拌站、供电系统、供水系统、钢筋加工场、生活生产房屋等。
5.2驻地布置
项目经理部设在焦作市丰收路与焦武路交叉口，各工区驻地根据任务划分区域，桥梁下部共设置2个工区，分别设置位置在桥梁跨晋新高速连续侧、人民路钢桁梁侧。每个工区驻地都按照标准化作业区布置及规划，施工人员统一驻扎在工区驻地内。
5.3施工便道
以新建贯通便道为主，尽量减少临时用地。施工要求高于原地面20cm,便道外侧设置深排水沟，设置单面坡，坡度为2%，积水排到便道外侧水沟内。新建便道建设标准： 运输便道宽5m，基层铺设AB组填料，厚度为30cm。利用既有道路16.5km，新建便道7.8km，主便道与人民路、丰收路搭接。。
5.4施工用水
本桥工程用水和生活用水可就近打井取水，计划沿桥位共打井10眼以满足用水需求。
六、重点（关键）和难点工程的施工方案
桥梁6处连续梁、6个跨铁门式墩、2跨钢桁梁工程下部结构为重点，为连续梁尽早开工创造条件；对于一般预制箱梁结构桥梁基础和墩身工程，根据各施工单元内架梁的先后次序和工期要求，采用多作业面平行作业方式组织桩基、承台和墩身的施工，先架方向先期开工。
6.1跨铁路门式墩
门式墩墩号为：145~148,173~174，既有线基坑开挖采用打拔钢轨桩防护，每处设置钢结构加工厂，钢结构现场进行焊接，修筑拼装场地，搭设大吨位吊车占位吊装平台，接触网线路进行改移，要点钢横梁采用750吨吊车整体吊装，主要机具750吨履带吊一台，50吨履带吊一台。工程重难点为营业线签订安全协议，铁路要点施工。
6.2现浇梁
大沙河特大桥本施工区段内设计六联悬臂现浇连续梁，分别是在以40+64+40m连续梁（跨越大沙河、跨越经三路、跨风神轮胎厂门前道路），以32+48+32m连续梁跨越龙星化工厂进场道路，以56+96+56m连续梁跨越晋新高速，以32+48+32m连续梁跨越中南路，六处连续梁设计均采用挂篮悬臂浇注法施工。
6.3跨人民路钢桁梁
新建太焦铁路跨越人民路，采用两孔钢桁梁（96m+88m），施工前设置钢结构存放场地，两个工作面同时施工，下部搭设临时支架，钢桁梁杆件采用两台150吨履带吊装，一台50吊车辅助。在支架搭设过程中预留门洞，确保在施工过程中人民路通行。
七、主要工程项目的施工方案、施工方法
7.1桥梁工程施工顺序
7.1.1下部工程施工顺序
桥梁下部结构工程以架梁顺序安排施工顺序，分段组织，流水作业，按从下向上顺序逐步展开，桥梁下部工程至少在架梁到达前1个月完成。
桥梁工程各架子队施工班组按平行流水作业法组织施工。对连续梁、铺架起点方向的桥梁工程，其下部结构优先开工，尽早完工。
7.1.2现浇梁施工顺序
现浇连续梁施工工期安排至少在架梁通过前1个月完成为原则，现浇梁以桥上轨道铺设前2个月完成为原则，现浇梁下部结构根据现浇梁最晚完工日期进行调整，工期紧张的桥墩及基础施工时加大人员及机械的投入，以保证按期完工。
7.1.3桥梁工程施工技术方案
7.1.3.1桥梁基础
本桥基础形式为钻孔桩基础。钻孔桩基础根据地质情况采用循环钻成孔，钻孔桩基础钢筋笼尽量减少分节，汽车吊吊装连接；砼由搅拌站集中拌制，砼搅拌运输车运输，导管法灌注砼。
7.1.3.2桥梁墩台身
实体墩身采用厂制定型大块钢模板，配以水平围带和竖向围带加固，一次整体组模，流水作业。在绑扎承台钢筋时，同时绑扎墩台身预埋钢筋；墩身钢筋现场安装。混凝土在拌合站集中拌和，根据墩高采用吊车、塔式起重机起吊或输送泵泵送入模。
7.2主要工程项目的施工方法
7.2.1钻孔桩施工方法
7.2.1.1场地平整
钻孔场地清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于水中或淤泥中时，修筑工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
7.2.1.2测量放样
测量人员事先对桩位坐标校核并做到准确无误，然后根据桩位坐标采用全站仪测准确放出桩的中心位置。采用“十”字定位法埋设孔位护桩，并做好保护，随时校核桩位坐标。测好的桩位必须复测，误差控制在3mm以内。测量放样后及时进行技术交底，现场交底到作业班长和操作手。
7.2.1.3埋设护筒
采用人工配合机械开挖埋设护筒的方法。护筒采用8mm厚钢板制作，护筒内径比桩径大20cm，顶面开设1-2个溢浆口，护筒顶面高出施工地面50cm，并宜高出施工水位或地下水位2米，还应满足孔内泥浆面的高度要求。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
7.2.1.4泥浆池、泥浆
原则上4个墩共用一个泥浆池，泥浆池大小8（宽）×12（长）×2（深）米，放坡开挖，坡比为1：0.5.
桥墩
桥墩
桥墩
桥墩
泥浆池
泥浆池布置示意图
12m
8m
泥浆池平面
2m
1：0.5
泥浆池立面

泥浆采用优质膨润土造浆。制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置见图。

泥浆循环系统平面布置图

根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：
泥浆比重：正循环为1.1～1.3；反循环为1.05～1.15。
粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：不小于95%。
PH值：大于6.5。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
7.2.1.5技术要求
7.2.1.5.1钻孔施工
1、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。同时填写好施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
2、钻机就位：钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕做机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上。以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应做好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。
3、钻进：开钻时以低挡慢速正循环钻进，以泥浆护璧为主，钻至护筒下1m后改为反循环钻进。泥浆从孔口经由出浆管进入泥浆池，经沉淀后，再由泥浆泵将泥浆接由浆管送回孔底，含渣泥浆再从孔底上翻至孔口，经过浆管进入泥浆池。通过泥浆循环，孔底的钻渣即可在泥浆池中沉淀下来，再人工将钻渣清除，达到清渣的目的。钻孔过程中坚持减压钻进，钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量，使钻杆始终在受拉状态下进行工作，钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2m～3m，加强护璧，防止塌孔。
4、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。成孔过程中地质与设计不符时，及时与设计院现场代表联系，以确认下一步施工。
5、开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进过程中发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔等情况，应停止钻进，及时通知现场工程师，采取有效措施后，方可继续钻进。
6、钢筋笼采用三点起吊法进行吊装，确保钢筋笼不变形，导管分节下放，采用丝扣连接，连接处需采用橡胶垫，确保连接密实。
7、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计及验标要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
8、弃渣外运：钻孔过程中泥浆池内挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至弃土场，按有关规定进行处理，减小环境污染。
7.2.1.5.2检孔及清孔
1、钻孔达到要求深度后，及时进行检孔，各项指标符合要求后立即进行清孔,清孔采用泥浆置换法。
2、清孔必须达到验标要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前检查孔底沉渣厚度，沉渣厚度不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
3、在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
检验方法
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
1%
7.2.1.5.3钢筋笼制作、安装
1、桩基钢筋笼制作严格按照设计图加工制作，制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼加工如果分节制作，必须进行试拼，试拼无误后，方可运输至现场。加工成型的钢筋笼要下垫上盖，离开地面20－30cm，并挂牌标示用于哪一个桩位。
2、钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊或闪光对焊连接，每一截面接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。为使钢筋均匀对称于桩孔，采用与桩身相同标号的混凝土垫块固定。

垫块沿钢筋笼长度每隔2m设置混凝土垫块4块，垫块为圆形，半径7㎝，沿桩均匀分布混凝土垫块与钢筋笼密贴并连接牢固确保钢筋笼均匀对称于桩孔后，方可灌注混凝土。施工时注意预埋综合接地钢筋，桩径小于2m时、桩长不大于40m者采用低应变法检测，桩长大于40m时或复杂地质条件下的桩基采用声波透射法，桩身内埋设3根声测管。声测管采用内径50mm壁厚3mm的A3无缝钢管，声测管底端有效封闭沿桩身全程埋设，管内无异物，完成埋设后,注水、顶端封闭，顶端高于桩顶300mm。声测管采用U型钢筋固定在N1主筋内侧，保证声测管垂直并相对平行，可采用相隔一定距离焊接支撑架的方法，声测管在桩中的位置应等分桩的圆周。
3、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形。
4、骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用三点起吊法，大钩吊顶，在钢筋笼1/3处和1/5处设吊环,系适当长的钢丝绳,小钩吊钢丝绳。钢筋笼平行起吊，直至钢筋笼离开地面，大钩上升，小钩缓缓下降，严禁在地面上拖拽钢筋笼。钢筋笼垂直后，缓缓移至桩孔位置，对准桩孔位置后，慢慢下降，到吊环处，摘下扣环，严禁人上钢筋笼摘扣环。严格控制吊筋长度，吊筋与钢筋笼搭接10cm，吊环直径不得小于10cm。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋（采用直径16mm钢筋）的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
7.2.1.5.4砼灌注
1、导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为20-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力， p=rchc-rwHw
式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
2、安装导管
导管每节2～3m,配1～2节0.5m、1.0m、1.5m能正常使用的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 300 ～ 500mm 的空间。
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求。如沉渣厚度超出要求，则利用导管进行二次清孔。
3、首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不大于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
首批混凝土数量计算如下：
V≥h1×πd2/4+Hc×πD2/4；
h1≡Hw×Yw/Yc
D：钻孔桩直径；
d：导管直径；
Hc：首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；
Hw：混凝土面到水面高度；
Yw：导管外水或泥浆容重；
Yc：混凝土容重取2.4t/m3
对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
4、灌注水下混凝土
桩基混凝土采用自动计量、集中拌合，罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高程，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到桩孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50-100cm，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据验标要求增加。换工作时，每工作班都应制取试件。试件标准养护，强度测试后填试验报告表。强度不合要求时，及时提出报告，采取补救措施。
混凝土在灌注前进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
5、灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。测量人员要由具有高度责任心的人来担任。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
7.2.1.5.5桩基检测
根据设计要求，对桩的完整性采用低应变反射波法或声波透射法进行检测。
7.2.2承台施工方法
7.2.2.1施工程序
承台的施工程序：前期准备工作、模板工程、钢筋工程以及混凝土工程四个部分组成。
施工程序为：施工准备→测设放线→插打钢板桩(结合实际情况实施)→承台基坑开挖→基坑排水→桩基无破损检测→垫层→钢筋加工、制作、绑扎安装→模板的安装→混凝土浇筑→养生→检验验收
7.2.2.2 工艺流程

测设基坑平面位置、标高

挖掘机开挖
凿除桩头

检测桩基

基底处理

绑扎钢筋

安装模板

灌筑混凝土

与墩台身接缝处理

基坑防护
制作混凝土试件

集水井法抽水

混凝土拌制、输送

承台施工工艺流程
7.2.2.2.1施工准备
复核基坑中心线、高程；结合实际情况，决定开挖坡度为：垂直线路方向为1∶0.33顺线路方向为1∶0.5。按照支护方案，定出开挖范围，做好标志。
7.2.2.2.2测量放样
测量放出承台的中心位置，并按7.2.2.2.1中坡度要求（作业空间）放出开挖边线。承台基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。
7.2.2.2.3承台基坑开挖
桩身砼达到70%的强度后进行基坑开挖，桩头破除后必须深入承台应满足设计要求。开挖前靠近既有线一侧采用旧钢轨进行支护，间距50 cm，长度5m且打入基坑底部长度不小于2m，钢轨后满铺竹夹板。基坑开挖采用机械辅以人工开挖，坑底预留10-20cm厚人工清底。完成桩头处理后铺设20cm砼垫层。为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小为30×30×40cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。
7.2.2.2.4桩头处理、桩基检测
桩头采用机械和人工相结合加以凿除，凿除时混凝土强度应满足：人工凿除不小于2.5Mpa，机械凿除不小于10 Mpa，预留设计要求的嵌入承台部分长度。桩头凿除后，及时与相关单位联系，按设计要求对桩基进行相关检测。
7.2.2.2.5模板制作、安装、拆除作业
1、模板为厂制整体定型钢模板，选用5mm厚钢面板。模板间采用螺栓连接；为保证整体稳定性，浇筑混凝土前应设置内外撑。
2、模板准备：首先按照设计图纸进行模板配置，整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷色拉油，涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模板的本色，表面光洁、平整（平整度不大于1mm），且模板边角必须顺直、平整、洁净。挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆编号码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。
3、模板安装完毕后，检查一遍拉杆、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密。
4、模板拆除:拆模应在混凝土抗压强度达到2.5MPa以上，且能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行。拆模遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从