循环流化床锅炉施工方案(31页).doc

流化床锅炉安装施工方案 报审表
工程名称：XXXXXXXXXX厂四期工程-流化床锅炉安装 编号：YQ-001
致：上海申峰工程建设 监理有限公司
我单位已完成了 流化床锅炉安装施工方案 编制工作，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附件：流化床锅炉安装施工方案

承包单位(章)
项目经理
日 期 年 月 日
审查意见：

建设单位（章）
专业工程师
日 期 年 月 日
审查意见：

项目监理机构
专业监理工程师
总监理工程师
日 期 年 月 日

XXXXXXXXXX
热源厂四期工程流化床锅炉安装

施

工

方

案

中国XXXXXXXXXXXX公司
2013年9月

工程名称：XXXXXXXXXXX厂四期工程
项目名称： 流化床锅炉安装工程

编 写：

审 核：

批 准：

中国XXXXXXXXXXXX有限公司
日 期：2013年9月

目 录

一 、工程概况
二、 编制依据
三 、机具及劳动力安排
四 、锅炉安装程序及主要施工方法
五 、焊接技术要求
六 、炉墙砌筑
七 、烘炉、煮炉、冲管
八 、严密性试验、安全阀调整、72小时试运行
九、质量保证措施
十、安全文明施工措施

一、工程概况
1.1 概况
1.1.1工程名称：
1.1.2工程范围：
1.1.3工程地点：
1.1.4工程特点：TG-75/5.29-M12系列锅炉采用前吊后支相结合的固定方式，锅炉运转层标高为7m。锅炉采用单锅筒、自然循环、集中下降管、平衡通风、绝热式旋风气固分离器、∏型布置的燃煤循环流化床燃烧方式，对流竖井烟道内布置对流受热面。主要有下列部件组成： 锅炉钢架、 锅筒、膜式水冷壁、空气预热器、省煤器、过热器、分离器、布风装置、梯子平台、本体管路。该锅炉系散装到货、现场组装，零部件数量繁多；焊接施工质量要求高，现场施工场地与土建单位交叉作业的特点。

1.2 主要技术参数
1.2.1锅炉型号：TG-75/5.29-M12
过热蒸汽流量 75t/h
过热蒸汽出口压力 5.29Mpa
过热蒸汽出口温度 485℃
锅筒工作压力 5.63Mpa
给水温度 150℃
锅筒排烟温度 132℃
排烟处过量空气系数 1.27
燃料消耗量 14200Kg/h
设计热效率 89.42%
锅炉安全稳定运行的工况范围 80%～100%
1.2.2锅炉基本尺寸
炉膛宽度(两侧水冷壁中心线间距离) 6230mm
炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离） 3130mm
锅筒中心标高 29500 mm
锅炉钢架左右两柱中心线间距离 7500mm
锅炉钢架前后两柱中心线间距离 13400mm

二、编制依据
2.1 TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》
2.2 DL5190.2-2012《电力设计施工技术规范 第2部分 锅炉机组》
2.3 DL/T869-2012《火力发电厂焊接技术规程》
2.4 DL/T5210.2-2009《电力建设施工质量验收及评价规程 第2部分 锅炉机组》
2.5 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
2.6 GB/T12145-2008《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》
2.7 DL612《电力工业锅炉压力容器监察规程》电力工业部
2.8 JB/T6696《电站锅炉技术条件》

三、机具及劳动力安排
3.1锅炉施工机具配备见下表
序号
名 称
规格型号
单位
数 量
备 注
1
履 带 吊
50T
台
1

2
汽 车 吊
25T
台
1

3
平板汽车
10T
台
1

4
交流焊机
BX-500
台
15

5
氩弧焊机
WS-400
台
19

6
型材切割机
φ400　　
台
1

7
空气压缩机
0.9m3/min
台
1

8
电动试压泵
4D-SY40/25
台
1

9
台 钻
φ16
台
1

10
经 纬 仪

台
2

11
水平仪

台
1

12
角向向磨光机
手提式φ100　
台
10

13
远红处烘箱
ZYHC-30
台
1

14
对 讲 机
5KM
对
8

15
X射线探伤机
2505
台
1

16
行灯变压器
1KVA 24W
台
1

17
气割装置
HG01-30
套
6

18
焊接量规
0-60° 0-20mm
把
2

19
焊条保温筒
2kg
个
15

20
摇 表
500V
台
1

21
阀门试验台
自制
台
1

22
千 斤 顶
16t
个
3

23
千 斤 顶
30t
个
3

24
手拉葫芦
HAS 5
个
10

25
手拉葫芦
HAS 3
个
17

26
手拉葫芦
HAS 2
个
28

27
钢盘尺
50m
把
4

28
钢盘尺
30m
把
5

29
弹簧秤
10kg
把
2

3.2 劳动力安排
为确保各控制点的完成，降低劳力成本，拟对现场劳动力实行动态管理，同时要求各施工人员打破工种界限，一专多能，减少窝工，管理上尽量均衡生产，减少施工高峰持续时间。本工程开工准备和竣工验收最少人数是35人，最高峰为80人。

四、锅炉安装程序及主要施工方法
4.1 锅炉安装程序
H─ 停止检验点
W─ 控制检验点

联箱定位
安装 W
基础验础W
钢架安装H
汽包安装H
焊工技能
考试H
受热面通球 W
合金钢光谱分析 W
受热面安装 W
焊材质量证明书 W
本体水压试验 H
烘煮炉W
燃烧设备、
附属设备安装
蒸汽严密性
试验 W
安全阀调整
冲管 W
72小时
试运行 W
缺陷消除 W
汽包内部装置
安装 W
24小时试
运行W
总体验收 H
筑炉H

4.2钢架组合安装
4.2.1基础验收
锅炉安装前应，应在业主的组织下，由业主、土建施工单位、施工监理、锅炉安装单位一起对锅炉基础进行验收。
4.2.1.1锅炉设备基础尺寸允许偏差如下
序号
检查项目
允许偏差值mm
备注
1
锅炉基础外形尺寸
+20 ~ 0

2
基础标高
0 ~ -10

3
各基础中心线间距偏差
柱距
≤10m
±1

﹥10m
±2

4
各基础对角线
对角线
≤20m
5
对角线对应上面的基础中心线
﹥20m
8

4.2.2钢架组合安装
钢架安装采取地面组合，采用50吨履带吊，将组合成片的钢架吊装就位。再安装各片钢架之间的横梁及顶板梁。
4.2.2.1立柱对接与钢架组合
锅炉钢架组合件的允许偏差如下：
序号
检 查 项 目
允 许 偏 差 （mm）
1
任何两立柱间距离a
≤间距的1/1000，且≤10
2
任何两立柱间的平行度
≤长度的1/1000，且≤10
3
横梁标高b
±5
4
横梁间平行度
≤长度的1/1000，且≤5
5
组合件相应对角线
≤长度的1.5/1000，且≤15
6
横梁与立柱中心线相对错位
±5
a 支撑式结构的立柱间距离以正偏差为宜。
b 支撑汽包、省煤器、再热器、过热器、和空预器的横梁的标高偏差应为-5～0mm；
刚性平台安装要求与横梁相同。
4.2.2.2钢架安装
锅炉钢构架安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差mm
备注
1
柱脚中心与基础划线中心
±5

2
立柱标高与设计标高
±5

3
各立柱间相互标高差
3

4
各立柱间距离a
间距的1/1000，且≤10

5
立柱垂直度
长度的1/1000，且≤15

6
柱顶及1m标高处大、小对角线
≤1.5/1000对角线长度且≤15

7
横梁标高b
±5

8
横梁水平度
5

9
顶板的各横梁间距
±3

10
顶板标高
±5

11
平台标高
±10

a 支撑式结构的立柱间距离以正偏差为宜。
b 支撑汽包、省煤器、再热器、过热器、和空预器的横梁的标高偏差应为-5～0mm；
刚性平台安装要求与横梁相同。

4.3锅筒及锅筒内部装置安装
锅筒的安装安排在钢架整体安装完成后进行，锅筒吊装用150吨汽车吊进行吊装就位。该锅筒内径为1500mm，壁厚为54mm，锅筒筒身长度为8200mm，全长约为（包括封头在内）9922mm，材料Q245R/GB713，锅筒及锅筒内部装置总重量约为22.88吨。锅筒由两个活动锅筒座支撑在顶板梁上，安装时调整找正，使锅筒两端符合水平及标高要求。
4.3.1锅筒的检查和校正
检查管接头数、规格和位置是否正确，管接头有无损伤，检查锅筒内外壁有无划痕、挫伤等缺陷，对于深度小于2mm的缺陷，磨平光滑过渡即可，深度大于或等于2mm的缺陷则需要补焊磨平。根据管接头的实际位置检查并找正锅筒的纵、横向中心线。
4.3.2锅筒吊装
用100吨汽车吊将锅筒吊装就位，吊装过程应避免锅筒晃动而撞击锅筒，起吊绳索与锅筒之间必须以木板，不得挤压到管接头上，锅筒就位后对锅筒进行调整。
锅筒安装允许偏差：
序号
检查项目
允许偏差mm
备注
1
锅筒标高
±5

2
锅筒全长纵向水平度
2

3
锅筒全长横向水平度
1

4
锅筒纵横向中心线与安装基准线水平方向距离偏差
±5

4.3.3锅筒内部的检查和清理
与锅筒连接的各连接管的对接完毕后，在整体水压试验开始前进行锅筒内的严格清理和检查，经验收合格后，严密封闭人孔门。锅筒安装结束后，应根据锅筒中心标出水位表的0水位（即正常水位）以及极高和极低安全水位；水位表的0水位在锅筒中心线以下100mm处；极高安全水位为0上的75mm，极低安全水位为0下的75mm。

4.4水冷壁组合安装
4.4.1组合前首先进行检查与清理，检查管子外表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、沙眼和分层等缺陷；缺陷深度超过1/3壁厚的更换管段，同时检查集箱的尺寸、方向。
4.4.2水冷壁在组合前分别进行通球试验。通球使用的钢球必须进行编号并且严格保管，在通球前要清点数目，通球完后也要清点数目，两者数目必须一致，不得遗漏或遗留在管内。
4.4.3水冷壁管屏若有变形的组件在组合前应进行校正，管屏组合前先按照水冷壁图纸要求进行位置排列，同时检查各门孔的位置和方向以及管屏组件的正反方向确认符合设计图纸，方可进行管屏组合拼缝。
4.4.4 水冷壁管组在地面组合平台上进行组装成榀再进行吊装。
4.4.5水冷壁管组组合完毕后，要检查组合件的尺寸、平整度等。

水冷壁组合的允许偏差下表：
序号
检查项目
允许偏差mm
备注
1
组合件宽度 全宽>3000mm
2/1000，且≤15

组合件宽度 全宽≤3000mm
±5

2
组合件长度
±10

3
组合件对角线差
≤10

4
组件平面度
±5

5
集箱水平度
3

6
集箱间中心线垂直距离
±5

7
拼接焊口纵横中心线
±10

4.4.6膜式水冷壁的向火面、管屏之间的鳍片的拼接缝应为连续焊缝，当连续焊缝熔深达到鳍片（扁钢）厚度60%时，拼缝可采用单面焊，已开有焊接坡口的仅需单面焊。
4.4.7水冷壁组装焊接结束后，在组合平台上进行刚性梁和支撑件、人孔门的安装。
4.4.8水冷壁的吊装
4.4.8.1水冷壁管组吊装时用50吨履带吊完成。先吊装上段再吊装下段，待水冷壁、省煤器、过热器等安装就位后再完善钢架。
4.4.8.2全部水冷壁安装就位，并找正后，应注意各面水冷壁之间的连接，均按图纸要求确保锅炉良好的密封性。所有不严密之处应添加密封钢板，仔细焊接，是整个水冷壁构成一个整体。
4.4.8.3水冷壁安装质量要求
序号
检查项目
允许偏差mm
备注
1
安装后整体宽度偏差>3m
2/1000且≤15

2
管排垂直度偏差
≤1‰长度且≤15

3
膜式壁拼接时边排管间距偏差
±3

4
管排平整度偏差
±5

4.5过热器安装
4.5.1 核对过热器尺寸，尤其管排之间、管排对侧墙间，对流过热器、水平烟道间隙，以防预留间隙不足，妨碍热膨胀。管节距应均匀，防止形成烟气走廊。
4.5.2过热器管子安装前应逐根进行通球检查，以保证管内畅通。通球检查时，所用压缩空气压力不低于0.58Mpa，通球直径为管子内径的65%。
4.5.3安装前对系统中所有集箱的内部应进行彻底清理检查，清楚锈皮、杂物等。
4.5.4安装前对合金钢部件进行光谱复查，确认材质符合图纸要求。过热器组合前对蛇形管排尺寸在校正平台上进行校正。合金钢管子校正时，加热温度不得超过960℃，校管结束温度不得低于750℃，同时绕上保温材料缓冷。可不必另行热处理。如果管子加热部分在750℃时没有加保温缓冷，对加热部分应另行高温回火处理。
4.5.5以过热器集箱中部的一排为基准管，使之就位，测量几何尺寸，位置确定后，进行定位焊接。用线锤吊检其垂直度及中心位置。再在集箱下部短管与蛇形管对接口以下100~500mm处，装上梳型定位卡板以便于焊接和限位，保证蛇形管的间距。
4.5.6梳型定位卡板采用∠50×5或∠60×5角钢，按蛇形管的管径加1mm开梳孔，各梳孔的间距便是蛇形管的间距。每排蛇形管安装就位后，应用U型螺栓将蛇形管固定在梳型卡板的梳孔内，再进行定位焊接。全部蛇形管安装、焊接完成后将梳型卡板取出。
4.5.7过热器组合安装质量要求
序号
检查项目
允许偏差mm
备注
1
集箱中心线位置偏差
±5

2
集箱水平度
≤2

3
组件宽度
±5

4
组件对角线差
≤10

5
集箱中心距蛇形管管头端部长度
±10

6
组件边管垂直度
±5

7
边缘管与炉墙间隙
符合图纸

4.6 省煤器安装
4.6.1省煤器双级布置在锅炉尾部烟道中。吊装就位后进行调整找正，再吊装集箱，调整找正，固定，组合焊接。
4.6.2省煤器安装前应逐根进行通球检查，以保证管内畅通。通球检查时，所用压缩空气压力不低于0.58Mpa，通球直径为管子内径的65%
4.6.3省煤器吊装时蛇形管与集箱管接头对口前，应仔细检查集箱内部，清除杂物。
4.6.4 蛇形管就位之前按宽度方向左右各取一排、中间设一排，作为标准管排，检查好尺寸后，再组合其他管排。
4.6.5省煤器安装质量要求
序号
检查项目
允许偏差mm
备注
1
支撑梁标高
±5

2
支撑梁水平度
2

3
集箱标高
±5

4
集箱水平度
3

4.7空气预热器及进出口风道安装
4.7.1空气预热器的组合主要是支撑框架的组合、管箱连接、管箱波形伸缩节连接及防磨装置的连接。安装前将防磨管点焊在管箱的钢管上。
4.7.2空预器安装前应对管箱进行外观质量检查，损伤的管子要修复，管板不平直处应校平，以便于安装各管箱之间的密封元件。
4.7.3为防止胀缩节变形，在起吊前在胀缩节外侧用扁钢条进行加固，安装完空预器后拆除。安装管箱时，应在管箱下管板与支撑梁之间垫密封板以保证密封。
4.7.4 空预器安装完成后，进行一、二次风进、出口风道安装。法兰连接处用石棉绳填实防止漏风。
4.7.5空预器安装质量要求
序号
检查项目
允许偏差mm
备注
1
预热器框架上部水平度
3

2
预热器框架上部标高
±10

3
管箱垂直度
5

4
相邻管箱上管板标高差
±5

5
管箱与锅炉钢架中心误差
±5

4.8本体汽水管道安装
4.8.1汽水管道安装应布局合理、走线短捷、工艺美观、不影响通道；支吊架布局合理、结构牢固、不影响管系的膨胀；水平管道有2/1000坡度，以管道放水后，保证管内无积水；管道热膨胀能有自身弯头补偿；不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。
4.8.2汽水管道安装应按图清点各连接管道并检查其外表尺寸及清除管内杂物锈污等；按图就位，一般先装长管后装短管。
4.8.3安装质量标准
序号
检查项目
允许偏差mm
备注
1
管子对接错边ΔS：
Dw≤108时；Dw＞108时，
ΔS≤0.1δ+0.5且≤1；
ΔS≤0.1δ+1且≤2

2
焊缝高度
0～3

3
焊缝宽度差
≤4

4
焊缝咬边
≤0.5x0.2πF

5
水压试验
不漏水

4.9阀门及一次仪表安装
4.9.1锅炉汽水上的所有阀门、汽包及过热器出口集箱压力表、汽包及过热器出口集箱上的安全阀、汽包高度水位计等。
4.9.2安装前按图清点阀门数量，检查阀门型号正确。检查阀门单只水压试验情况，其试验压力为工作压力的1.5倍。检查压力表型号尺寸及精度等级并送计量部门检验合格后铅封。对于检查不合格的要求及时请甲方给予调换。
4.9.3注意事项
4.9.3.1安全阀出口不得装任何阀门。安全阀调试合格后，应及时铅封并做好调试记录。
4.9.3.2检查连接水位计汽水连通管内有无杂物堵塞。水位计就位要在法兰结合处垫以2～3mm厚的石棉橡胶板;均匀拧紧水位计法兰与连接管法兰的螺栓并检查调整水位计汽水连接管的水平度。
4.9.4安装质量要求
4.9.4.1水位计和汽包连接管应在同一垂面上。
4.9.4.2水位计安装时应根据图纸尺寸，以汽包中心线为基准，在水位计上标出正常最低水位线，其误差为1mm。

4.10整体水压试验
锅炉承压系统及相关焊接件安装完毕后，要进行一次整体水压试验。其目的是在冷态下检验各承压部件的制造、安装焊接质量，材质质量或残余变形情况，并作最终消除缺陷的处理。
4.10.1水压实验前应做好的工作
4.10.1.1水压试验前将锅筒、集箱内的杂物清理干净，检查管子内有无堵塞，人孔、手孔、法兰是否拧紧密合。
4.10.1.2装置校验合格的压力表，装设好排水管道和放空气阀。
4.10.1.3检查所有的仪表是否都已隔离，不会由于超压而损坏。
4.10.1.4审核安全阀说明书中的水压试验工艺，并按安全阀说明书的要求在锅炉水压试验时对安全阀采取保护措施。
4.10.2水压试验水质和温度要求
在试验时，应使用质量好的试验用水，加入化学试剂应保证充分混合。水压试验应在环境温度高于5℃时进行。水压试验用的水应保持高于周围露点的温度以防锅炉表面结露，一般为20~70℃。
4.10.3水压试验的压力为锅筒工作压力的1.25倍，即7.04Mpa。
4.10.4水压试验步骤
4.10.4.1尽快的往锅炉内注水，以最有效地排除系统内空气。
4.10.4.2所有的放气阀在锅炉上水时都应该开启以排尽空气。
4.10.4.3水压试验压力升速一般不应超过每分钟0.3Mpa。
4.10.4.4锅炉充满水后金属表面结露应消除，当压力升至试验压力的10%左右时，应做初步检查，消除异常现象，必要时可拧紧人孔、法兰等的螺栓。
4.10.4.5水压试验升至工作压力时，应进行全面检查，并且保证工作压力无下降情况，则可继续缓慢均匀地升压，进行超压试验。在试验压力下保持20分钟后降至工作压力再进行全面检查。检查期间压力应保持不变，检查中无破裂、变形及漏水现象，则可认为水压试验合格。
4.10.4.6整体水压试验后，应将水放尽，尤其是水压后至启动间隔时间较长时，更应考虑汽水系统内部的防腐措施。

五、焊接技术要求
5.1焊接人员
由一名专业技术水平高、实践经验丰富的技术人员负责焊接技术管理，选派技术精湛、焊接施工经验丰富、理论知识扎实的优秀焊工承担本标段的焊接施工。所有焊工均持有按有关标准要求考核取得的焊工合格证书。焊接质量检验员和金属检验人员均取得相应资格证书，保证持证上岗。
5.2焊接材料、设备
配备电焊条烘烤箱1台，电焊条恒温箱1台，用于焊条烘烤和保存，焊接施工使用逆变电焊机，现场焊机安放在小型集装箱内（每箱4台或8台），二次线使用快速接头集束引出，接至使用部位，这样电焊机防雨、防尘效果好，且不易损坏，二次线布置经济合理，有利于现场文明施工。
现场使用的焊材库为钢结构拼接式库房，焊材库房内有焊条烘干箱、焊条恒温箱、焊条堆放架子等，供应全施工现场使用经处理合格的焊材。施工中需要使用乙炔和氧气时采用瓶装气体进行供应。
所有焊接材料的质量做到符合有关规定，焊条、焊丝有制造厂的质量合格证。焊接材料选择根据施工规范以及材料厂家提供的焊接资料。图纸中对焊材有明确要求的则遵循图纸要求。
5.3焊接施工及质量保证
焊接施工严格遵守有关规程规范要求，以严格的焊接管理制度保证焊接的施工进度。所有管道焊口均绘制焊口记录图，详细记录管道规格材质、焊接方法、施焊人员、施工日期和焊工钢印代号，作到记录清楚。
严格焊材管理，防止错用焊材和未经处理合格的焊材用于工程焊接。焊前清理彻底，对口质量不符合要求时，焊工拒绝施焊，专职质量员进行抽查并记录。正式施焊前，焊工检查并清理点焊的焊缝，施焊过程中除工艺和检验上要求分次焊接外，连续完成，若被迫中断，则采取防止裂纹产生的措施，再焊时仔细检查并确认无裂纹后按工艺要求继续施焊。
焊工随身携带扁铲、钢丝刷等，焊后将药皮、飞溅、电弧烟尘等杂物清理干净，进行100%焊缝外观质量自检，发现表面缺陷超标时自行处理合格，合格后填写焊工自检记录，专业工地专职质量员对自检合格的焊缝进行专检，并填写焊接接头表面质量检验评定表。若出现不合格焊口进行返修时，执行焊接验收规范有关返修规定。
焊接过程中严格执行对口装配、施焊、检验三个重要工序，本道工序符合要求后进行下道工序。
考虑到气候因素对焊接质量的影响，我们将采取搭设防风棚、防雨棚，配备苫布等防风、防潮措施。
5.4资料移交
　　焊接工程一览表；受监部件使用的焊接材料材质证明；受监焊口焊接的质量检验报告；汽水系统等管道的焊接和检验记录。
5.5质量目标
　　焊接接头外观质量和内在质量及相关资料的移交达到较高标准，创同类机组的先进水平；管道焊口不泄漏。
5.6焊接工艺
5.6.1对接焊口应在管子直段部分， 焊口距弯曲起点应不小于70mm，同一根管子上两焊缝间距不应小于150mm ，对接焊口应按要求加工坡口。见坡口示意图。
5.6.2管子对口焊接应用专用夹具，按工艺要求留好对口间隙，沿焊口圆周方向对称点焊两点，去掉夹具，然后用氩弧焊封底。
5.6.3检查底焊有无缺陷，如一切正常，则用手工电焊或手工氩弧焊盖面。
0~1mm
1~2mm
坡口示意图
60°±5°

5.6.4各焊层接头应相互错开，首层焊接后应清除焊渣，自检合格后才可进行盖面焊接。
5.6.5手工氩弧焊的电源极性需正接，即焊枪接负极焊件接正极。
5.6.6焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印。
5.6.7焊缝有超过规定的缺陷时，可采用角向磨光机进行挖补返修。但同一位置上的挖补次数不得超过两次，并应遵守以下规定：
5.6.7.1彻底清除缺陷
5.6.7.2补焊时应按工艺要求进行
5.6.8焊接完毕，应经几何尺寸复验、焊口外观检查，可进行水压试验。
5.6.9焊接要求
焊缝表露缺陷允许范围
缺陷名称
允许范围
裂纹、未熔化
不允许
气孔夹渣
不允许
根部未焊透
深≯10%δ且≯1.5mm
总长≯20%焊缝全长
氩弧焊不允许
咬边
深度≤0.5mm
焊缝两侧总长度
＜20%焊缝全长
内凹
≤2mm
根凸
Φ＞32mm通球85%管内径
焊接角变形 Φ≥100
Φ＜100
a≯3/200
a≯1/100
受热面管子管道外壁错口
≤10%δ+1mm
其它管道外壁错口
≤10%δ且≤4mm

六. 炉墙砌筑
6.1现场准备及工序移交
锅炉本体验收及现场交接应按《工业锅炉砌筑工程施工及验收规范》（GBJ211-87）的规定执行。锅炉砌筑必须在水压试验合格和检查验收之后进行。
6.2.炉墙砌筑的总体要求
6.2.1高铝质耐火浇注料施工时应留膨胀缝，布置间距约为1.2m*1.2m左右，宽7m，膨胀缝内采用硅酸铝耐火纤维毯或硅酸铝耐火纤维绳填实。
6.2.2硅酸铝纤维板在施工时必须错缝；层与层，块与块之间都用高温粘结剂粘结。硅酸铝纤维棉须与耐火胶泥渗透拌合，再填塞到须密封处保证密封可靠。
6.2.3 无石棉硅酸钙砖之间砌筑灰缝1-2mm，需加工切割及钻孔应采用工具进行，以确保加工的标准性和完整性。无石棉硅酸钙砖施工时必须上下，左右，内外等错缝，压缝砌筑，以保证炉墙的保温和密封效果。
6.2.4刚玉莫来石异型耐火砖砌筑
6.2.4.1刚玉莫来石异型耐火砖砌筑时，无论采取何种砌筑方式，都要严格按照基准线进行砌筑，严禁不放线砌筑。
6.2.4.2砌砖的基本要求是：砖衬紧贴墙壳，砖与砖要靠严，砖缝要直，交圈要准，锁砖要牢，不错位，不下垂，不脱空。
6.2.4.3 砌筑时，环逢偏差每米允许2mm，一个施工段长允许最大8mm。
6.2.4.4每圈的最后一块砖（除最后一圈）从砖衬一侧推入，完成整圈砌筑，并注意调整砖型尽量不连用。干砌的接缝钢板一般为1-1.2mm，钢板的宽度应比砖的宽度小10mm左右，钢板不得超过砖边，不得出现钢板探空和搭桥的现象。
6.2.4.5耐火砖砌筑完成后，要对所有衬砖做一次全面地清理和紧固，应该及时点火，按照烘窖曲线进行烘烤。

七、烘炉、煮炉、冲管
7.1烘炉
7.1.1 本锅炉炉墙为轻型炉墙,墙体内含水分较高,若直接开火运行,墙内水分急剧蒸发膨胀,因来不及一下子扩散除排,新砌炉墙就可能被胀裂.为此烘炉一定要按工艺方案慎重进行。
7.1.2烘炉前必须将影响烘炉进行及影响烘炉质量的工作全部完毕，并经检验合格后方可进行烘炉工作。
7.1.3烘炉方式、步骤、时间安排、测点、烟温控制根据现场实际情况确定。
7.1.4烘炉注意事项
7.1.4.1不得用烈火烘烤，温升要缓慢。火焰燃烧要均匀，不能集中在前后拱处。
7.1.4.2烘炉过程中，要经常检查汽包水位，防止泄露。
7.1.4.3炉墙外形无裂纹、无凹凸变形。

7.2煮炉
7.2.1 对于新安装的锅炉，其受热面管子、集箱及汽包的内壁上，存在油锈等污物，如果在运行前不处理干净的话，就会部分附在管壁上形成坚硬的附着物，使管壁的导热系数减小，从而影响锅炉的效率。另一部分溶解到水中，影响到蒸汽的品质。煮炉的主要目的是为保证热力设备内表面清洁，除去锈蚀物、油污、泥沙等杂质，使机组启动获得良好的水汽品质，确保机组顺利启动和安全运行。
7.2.2煮炉前必须将影响煮炉进行及影响煮炉质量的工作全部完毕，并经检验合格后方可进行煮炉工作。
7.2.3煮炉注意事项
7.2.3.1煮炉期间，只接入一只净段水位计，另一只留作备用。
7.2.3.2加药前炉水在低水位，煮炉时应保持汽包最高可见水位，但严禁药液进入过热器内。
7.2.3.3煮炉时必须开启再循环门，过热器疏水门。
7.2.3.4煮炉时各点排污时间一般不超过半分钟，以防破坏水循环。
7.2.3.5在煮炉第一期结束时，炉墙灰浆水分应降至4～5%，在第二期结束时则应降至2.5%，如水分未达到可适当延长第二期的煮炉时间。

7.3冲管
7.3.1 锅炉在运行之前，其汽水管道必须经过蒸汽吹扫，以清除管道内的杂物、锈垢。
7.3.2合格标准及注意事项
7.3.2.1所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短捷以减少阻力。
7.3.2.2铝板宽度为排汽管内径的10%左右，长度纵贯管子内径。
7.3.2.3连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度小于1mm且肉眼可见斑痕不多于8点时即为合格。
7.3.2.4管道冲洗完后，应整理记录办理签证。

八、严密性试验、安全阀调整、72小时试运行
8.1蒸汽严密性试验
8.1.1重点检查部位
锅炉按运行操作规程点火，升压至工作压力，进行严密性试验，也可在煮炉后期换水后直接升压进行严密性试验，试验中应重点检查部位：
8.1.1.1锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性。
8.1.1.2锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。
8.1.1.3锅炉集箱各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、
吊杆、吊架和弹簧的受力、移位和伸缩情况是否正常，是否有碍膨胀之处。
8.1.2注意事项
8. 1.2.1试验过程中，应先定一些测点，对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量，以了解有无管壁超温现象。
8. 1.2.2查中，如泄露轻微难以发现和判断时，可用一块温度较低的玻璃片或光亮的铁片等物接近怀疑泄漏处，若有泄漏待降压后处理。
8.1.2.3蒸汽严密性试验合格后，应做好记录并办理签证。

8.2安全阀的调整
8.2.1安全阀的调整规定
8.2.1.1蒸汽严密性试验合格后，可升压进行安全阀调整。
8.2.1.2调整安全阀的压力以各就地压力表为准，压力表经校验合格并有误差记录，在调整值附近的误差如≯5%，应做误差修正。
8.2.1.3安全阀整定压力的规定如下:
①汽包安全阀：1.06倍工作压力1.06×5.63=5.97PMa
②过热器安全阀：1.04倍工作压力1.04×5.29=5.5PMa
8.2.2安全阀调整前的准备工作
8.2.2.1本锅炉安全阀在安装就位之前，就应进行解体清洗、检查，如阀芯不严密尚需进行研磨。
8.2.2.2安全阀其内部有锁紧装置，调试前应予以拆除。
8.2.2.3调整前应准备好需用的专用工具，备有足够的水源、良好的照明、有效的通讯联系措施。
8.2.2.4对安全阀的有关支架、排气管支架等需仔细检查，所有有关电动阀应试验一次。
8.2.2.5所有调整人员应了解校正安全阀措施，进行组织分工，并做好噪声防护工作。
8.2.3调整方法
8.2.3.1为调节方便，宜采用不带负荷校正阀，即安排在冲管后升压调整。
8.2.3.2升压及检查
严格进行压力升降控制
①冲管结束后，要求运行值班人员对锅炉机组作全面检查，确无异常情况下，方可启动设备。
②在升压过程中应缓慢按运行规程进行操作。
③当压力升至0.1～0.15PMa时，关闭空气门冲洗水位计一次。
④当压力升至0.3～0.4PMa时，全面排污一次。
⑤当压力升至0.5PMa时，通知热工再次冲洗管路。
⑥当压力升至1.5PMa时，要求安装人员、运行值班人员全面检查设备确无异常，然后继续升压。
⑦当压力升至3.5～3.8PMa时，应派专人监视水位，再次冲洗汽包水位计和上下校对，并做好记录。
⑧当压力升至3.9PMa时，调整向空排气，校验电动阀是否良好（遥控）然后继续升压。
8.2.4校验
8.2.4.1将锅炉蒸汽切换至向空排汽。
8.2.4.2调查风量、提高气压，先校汽包安全阀：
①整定压力5.63×1.06=5.97Ma，待安全门动后立即减少煤量开始向空排汽进行泄压,其操作听从操作指挥并记录回座压力,如不符和规定或达到最大允许值仍未动作,应立即降压交付安装人员检查,调查后重新校验。
②最后校验过热器安全伐，其整定压力为5.29×1.04=5.5PMa，记录回座压力。
③整个校验过程中严格控制气温水位变化，气压控制可用向空排汽来调节排气量。

8.3锅炉72小时试运行
8.3.1试运行的目的
锅炉机组在安装完毕后，并完成部分试运行前的各项试验。最后应进行72小时整套连续运行，以便在正常运行条件下对施工设计、设备质量进行考核，检验设备是否达到规定出力与参数，各项性能是否符合原设计的要求，并检查所有辅助设备（首先是转动设备）的运行状态，鉴定个调节，保持与控制系统的功能与特性。
试运行的同时（有时在试运行前）根据需要与可能，还可完成锅炉热工的调整试验（如初步调整燃烧室的热工工况）锅炉水动力试验，炉膛空气动力场试验，找出影响额定参数的原因，从而决定锅炉的效率、烟风道的特性与辅助设备的运行性能等。
8.3.2试运行应具备的条件
8.3.2.1前阶段已发现的缺陷、结尾项目及修改意见均已处理完毕。
8.3.2.2各项检查和试验工作已经结束，其中包括炉本体外的设备、管道系统的吹扫、试压试验、保温等工作。
8.3.2.3辅机和附属系统以及燃料、给水、厂用电等均准备就绪，并能满足锅炉满负荷运行的需要。
8.3.2.4锅炉机组整套试运行需用的热工、电气仪表与设备，已按设计装妥并调整完毕，指示正确，动作良好。
8.3.2.5化学监督工作能正常进行，试运行所用的燃料已进行分析。
8.3.2.6生产单位已做好生产准备。
8.3.3试运行及其要求
8.3.3.1安全门校验结束后，由化学取样分析确认蒸汽品