数控加工中心编程笔记.doc

情境一 FANUC 系统加工中心编程与操作

TONMAC立式加工中心面板
单元一 加工中心面板介绍
1、 面板按钮说明
按钮
名字
功能说明

接通
开电源

断开
关电源

循环启动
程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。

进给保持
程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。

跳步
此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。

单段
此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。

空运行
系统进入空运行状态。

锁定
锁定机床

选择停
点击该按钮，“M01”代码有效。

急停
按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。

机床复位
复位机床。

X正方向按钮
手动状态下，点击该按钮将向X轴正方向进给。

X负方向按钮
手动状态下，点击该按钮将向X轴负方向进给。

Y正方向按钮
手动状态下，点击该按钮将向Y轴正方向进给。

Y负方向按钮
手动状态下，点击该按钮将向Y轴负方向进给。

Z正方向按钮
手动状态下，点击该按钮将向Z轴正方向进给。

Z负方向按钮
手动状态下，点击该按钮将向Z轴负方向进给。

停止
主轴停止

正转
主轴正转

反转
主轴反转
方式选择

编辑
进入编辑模式，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。
自动
进入自动加工模式。
MDI
进入MDI模式，手动输入并执行指令。
手动
手动方式，连续移动。
手轮
手轮移动方式。
快速
手动快速模式。
回零
回零模式。
DNC
进入DNC模式，输入输出资料。
示教
本软件不支持。

主轴速率修调
将光标移至此旋钮上后,通过点击鼠标的左键或右键来调节主轴倍率。

进给速率修调
调节运行时的进给速度倍率。

手轮轴选择
在手轮模式时选择进给轴方向。

手轮轴倍率
将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来调节手轮步长。X1、X10、X100分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm。

手轮
将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。
2、机床准备
（1） 激活机床
点击“接通”按钮打开电源。
检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。
（2） 机床回参考点
检查操作面板上机床操作模式选择旋钮是否指向“回零”，则已进入回原点模式；若不在回零状态则调节旋钮指向回零模式，转入回零模式。
在回原点模式下，点击，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，再分别点击，，此时Y轴，Z轴将回原点，Y轴，Z轴回原点灯变亮，。此时CRT界面如图1所示。

图1

单元三 程序的输入与编辑
1、 数控程序管理
1）选择一个数控程序
将MODE旋钮置于EDIT档或AUTO档，在MDI键盘上按键，进入编辑页面，按键入字母“O”；按数字键键入搜索的号码：XXXX；（搜索号码为数控程序目录中显示的程序号）按CURSOR开始搜索。找到后，“OXXXX”显示在屏幕右上角程序号位置，NC程序显示在屏幕上。
2）删除一个数控程序
将MODE旋钮置于EDIT档，（在MDI键盘上按键，进入编辑页面，按键入字母“O”；按数字键键入要删除的程序的号码：XXXX；按键，程序即被删除。
3）新建一个NC程序
将MODE旋钮置于EDIT档，在MDI键盘上按键，进入编辑页面，按键入字母“O”；按数字键键入程序号。按键，若所输入的程序号已存在，将此程序设置为当前程序，否则新建此程序。
注：MDI键盘上的数字/字母键，第一次按下时输入的是字母，以后再按下时均为数字。若要再次输入字母，须先将输入域中已有的内容显示在CRT界面上（按键，可将输入域中的内容显示在CRT界面上）
4）删除全部数控程序
将MODE旋钮置于EDIT档，在MDI键盘上按键，进入编辑页面，按键入字母“O”；按键件入“-”；按键键入“9999”；按键。
2、编辑程序
将MODE旋钮置于EDIT档，在MDI键盘上按键，进入编辑页面，选定了一个数控程序后，此程序显示在CRT界面上，可对数控程序进行编辑操作。
1）移动光标
按PAGE或翻页，按CURSOR或移动光标；
2）插入字符
先将光标移到所需位置，点击MDI键盘上的数字/字母键，将代码输入到输入域中，按键，把输入域的内容插入到光标所在代码后面；
3）删除输入域中的数据
按键用于删除输入域中的数据；
4）删除字符
先将光标移到所需删除字符的位置，按键，删除光标所在的代码；
5）查找
输入需要搜索的字母或代码；按CURSOR开始在当前数控程序中光标所在位置后搜索。（代码可以是：一个字母或一个完整的代码。例如：“N0010”，“M”等。）如果此数控程序中有所搜索的代码，则光标停留在找到的代码处；如果此数控程序中光标所在位置后没有所搜索的代码，则光标停留在原处；
6）替换
先将光标移到所需替换字符的位置，将替换成的字符通过MDI键盘输入到输入域中，按键，把输入域的内容替代光标所在的代码；
3、导出数控程序
在数控仿真系统编辑完毕的程序可以导出为文本文件
将MODE旋钮置于EDIT档，在MDI键盘上按键，进入编辑页面，按键；在弹出的对话框中输入文件名，选择文件类型和保存路径，按“保存”按钮执行或按“取消”按钮取消保存操作。如图1所示

图1

单元六MDI操作及对刀
1、 MDI模式
1）将控制面板上MODE旋钮切换到MDI模式，进行MDI操作。
2) 在MDI键盘上按键，进入编辑页面。

图1 图2
3) 输入程序指令：在MDI键盘上点击数字/字母键，第一次点击为字母输出，其后点击均为数字输出。按键，删除输入域中最后一个字符。若重复输入同一指令字，后输入的数据将覆盖前输入的数据。
4）按键盘上键，将输入域中的内容输入到指定位置。CRT界面如图2所示。
5）按键，已输入的MDI程序被请空。
6）输入完整数据指令后，按循环启动按钮运行程序。运行结束后CRT界面上的数据被清空。如图1所示。
2、手动操作
（1） 手动/连续方式
点击操作面板中的机床方式选择旋钮使其指向“手动”，则系统处于手动模式，机床转入手动操作状态。
分别点击，，，，或者，可移动相应的坐标轴。
点击控制主轴的转动和停止。
注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。
（2） 手动脉冲方式
在手动/连续方式（参见 “手动/连续方式”）或在对刀（参见 “对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
点击操作面板中的方式选择旋钮使其指向“手轮”，则系统处于手轮模式（手动脉冲）方式。
鼠标对准“手轮轴选择”旋钮，点击左键或右键，选择坐标轴。
鼠标对准“手轮倍率”旋钮，点击左键或右键，选择合适的脉冲当量。
鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。
点击控制主轴的转动和停止。
3、对刀
数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。
下面将具体说明立式加工中心对刀的方法。将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。
将工件上其它点设为工件坐标系原点与对刀方法类似。
立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀架上。对刀时，首先要使用基准工具在X，Y轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀。
（1）刚性靠棒X，Y轴对刀
刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。
点击菜单“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器，如图3。

图 3
X轴方向对刀
点击操作面板中的方式选择旋钮使其指向“手动”，则系统处于“手动”模式，机床转入手动操作状态。
点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击调节机床位置按钮，将机床移动到如下图所示的大致位置。
移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图4所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）
点击操作面板中的方式选择旋钮使其指向“手轮”，则系统处于手轮控制模式，采用手轮方式精确移动机床，将手轮轴选择旋钮置于X档，调节手轮轴倍率旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图4所示。
记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选择基准工具时读出）。
则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标减去零件长度的一半减去塞尺厚度减去 基准工具半径，记为X。
Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。

图4
点击操作面板中的方式选择旋钮使其指向“手动”，则系统处于手动控制模式，机床转入手动操作状态，点击按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。
注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的塞尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）。
（2） 寻边器X，Y轴对刀
寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。
X轴方向对刀
点击操作面板中的机床操作模式选择旋钮使其指向“手动”，则系统处于手动模式，机床转入手动操作状态。
点击MDI键盘上的使CRT界面显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击操作面板上的适当调节机床位置，将机床移动到如图23-3-2所示的大致位置。
在手动状态下，点击操作面板上的“正转”按钮或者“反转”按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。
移动到大致位置后，可采用手轮方式（手动脉冲方式）移动机床，点击操作面板中的方式选择旋钮使其指向“手轮”，则系统处于手轮模式，采用手轮方式精确移动机床，将手轮轴选择旋钮置于X档，调节手轮轴倍率旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图5所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图6所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。

图5 图6
记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将基准工件直径记为。（可在选择基准工具时读出）
则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标减去零件长度的一半减去基准工具半径，记为X。
Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。
完成X，Y方向对刀后，点击按钮将Z轴提起，停止主轴转动，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。
（3） 装刀
立式加工中心装刀有两种方法“机床/选择刀具”，在“选择铣刀”对话框内将刀锯添加刀主轴（参见选择刀具）；二是用MDI指令方式将刀具放在主轴上。设立介绍使用MDI指令方式装刀。
点击方式选择旋钮，使系统指向MDI，使系统进入MDI运行模式。
点击MDI键盘上的键，CRT界面如图23-3-3-1所示。

图7 图9
利用MDI键盘输入“G28Z0.00”，按键，将输入域中的内容输到指定区域。CRT界面如图8所示。
点击“循环启动”按钮按钮，主轴回到换刀点，机床如图10所示。

图10 图11
利用MDI键盘输入“T01M06”，按键，将输入域中的内容输到指定区域。
点击按钮，一号刀被装载在主轴上，如图11所示。
（4） 塞尺法Z轴对刀
立式加工中心Z轴对刀时采用实际加工时所要使用的刀具。
点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。
点击操作面板中的机床方式选择旋钮使其指向“手动”，则系统处于手动模式，机床转入手动操作状态。
适当调节机床位置，将机床移到如图12的大致位置。
类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1。则坐标值为Z1减去塞尺厚度后数值为Z坐标原点，此时工件坐标系在工件上表面。

图12

（5） 试切法Z轴对刀
点击菜单“机床/选择刀具” 或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。
装好刀具后，适当调节机床位置，将机床移到如图12的大致位置。
打开菜单“视图/选项…”中“声音开”和“铁屑开”选项。
点击操作面板上“正转”按钮或者“反转”按钮，使主轴转动；点击操作面板，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。
通过对刀得到的坐标值（X，Ｙ，Ｚ）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
4、参数设置界面
连续点击，可以在各参数界面中切换。
用PAGE或键在同一坐标界面翻页；用CURSOR或选择所需修改的参数；
按MDI键盘输入新参数值，按依次逐字符删除输入域中的内容，按键，把输入域中间的内容输入到所指定的位置。
注：输入数值时需输入小数点，如X-100.00，须输入“X-100.00”；若输入“X-100”，则系统默认为X-0.100
下面分别说明各参数的输入方法：

（1）铣床/加工中心输入刀具补偿

图13 图14
点击直到切换进入半径补偿参数设定页面；如图3-5-1-113所示：
选择要修改的补偿参数编号，点击MDI键盘，将所需的刀具半径输入到输入域内。按 键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。
同样的方法进入长度补偿参数设定页面（图14）设置长度补偿。
（2）设置工件坐标
用于铣床、加工中心及标准车床。
以设置工件坐标 G58 X-100.00 Y-200.00 Z-300.00为例。
用PAGE或键在No1～No3坐标系页面和No4～No6坐标系页面（如图15）之间切换；

图15 No1~No6分别对应G54~G59
用CURSOR或选择所需的坐标系G58；
输入地址字（X/Y/Z）和数值到输入域，即“X-100.00” 。按键，把输入域中的内容输入到所指定的位置；再分别输入“Y-200.00” 按键，“Z-300.00” 按键，即完成了工件坐标原点的设定。
单元九 加工中心操作
1、 自动/连续方式
自动加工流程
检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见 “机床回参考点”）。
导入数控程序或自行编写一段程序。（参见 “导入程序”）。
点击操作面板中的机床操作模式选择旋钮使其指向“自动”，系统进入自动运行方式。
点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。
中断运行
数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。
数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击键，程序从暂停位置开始执行。
数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。
2、自动/单段方式
检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见23.2.2“机床回参考点”）。
再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入程序”）。
点击操作面板中的机床操作模式选择旋钮使其指向“自动”，系统进入自动运行方式。
点击操作面板上的“单段”按钮。
点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。
注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。
点击“跳步”按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行。
点击“选择停”按钮，则程序中M01有效。
可以通过“主轴速率修调”旋钮和“进给速率修调”旋钮来调节主轴旋转的速度和移动的速度。
按键可将程序重置。
3、检查运行轨迹
NC程序导入后，可检查运行轨迹。
点击操作面板中的机床操作模式选择旋钮使其指向“自动”，系统进入自动运行方式。点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察
单元二 平面加工

1、快速点定位指令——G00
编程格式：G00 X__ Y__ Z__
G00指令使刀具以点位控制方式从刀具当前点以快进速度运动到指定点。其运动轨迹通常是一条折线。例如，图1中从A（10，10，10）运动到D（65，30，45），其运动轨迹是从点A→点B→点C→点D，即首先沿立方体（三轴移动量中最小的量为边长）的对角线三轴联动，然后以正方形（剩余两轴移动量中最小的量为边长）的对角线二轴联动，最后一轴移动。执行G00指令时不能对工件进行加工。

图1 G00快速点定位移动轨迹
2、直线插补指令——G01
编程格式：G01 X__ Y__ Z__ F__
G01指令使刀具以F指令的速度从当前点运动到指定点。
3、绝对值编程与增量值编程指令——G90、G91
G90指令按绝对值方式确定坐标，G91指令按增量值方式确定坐标。
4、子程序调用指令
在FANUC Oi－MB系统中，主程序可以调用子程序，子程序还可以调用另一个子程序，嵌套深度为4级（见图2），最多可重复调用下一级子程序999次。子程序的程序名命名规则与主程序相同，即由字母O和后面的四位数字表示。

图2 子程序的嵌套
（1）调用子程序的程序段编程格式：
M98 P△△△ ××××
被调用的子程序名号
重复调用次数（最多可调用999次。如果省略，则调用1次）
例如：M98 P21016表示调用程序名为O1016的子程序2次；M98 P1016则表示调用程序名为O1016的子程序1次。

图3子程序的执行顺序
（2） 子程序的结束
子程序用结束符M99表示子程序结束并返回上一级程序。
（3）子程序的执行
调用子程序的执行顺序见图3。主程序执行到N30时转去执行2次子程序O1016，然后返回到主程序O1015继续执行N40程序段。执行N50时又转去执行1次子程序O1016，返回到主程序O1015后继续执行N60及其后面的程序段。

例：加工下图所示零件的上表面，材料LC4，材料尺寸100X100X30

（1）切 削 用 量
粗加工 精加工
主轴速度S 800r／min 1000r／min
进给量F 160mm／min l00mm／min
切削深度ap 2．8mm 0．2mm

（2）加工程序(参考程序) 程 序 注 释
O0002 主程序名(φ16圆柱立铣刀铣平面)
N10G54G90G94S800M03T01 设定工件坐标系(以工件毛坯左下角上表面顶点为工件原点)，主轴正转转速为800r／min，必要的初始化
N20G00X-10 Y7 快速移动点定位
Z-2.8 快速下降至Z-2.8mm
N30 F160 粗铣进给量F＝160mm／min
N40 M98P40021 粗铣，调用4次子程序
N50G00Z20 快速抬刀
X-10Y7 快速移动点定位
Z-3 快速下降至Z-3mm
N60S1000 M03 F100 主轴正转转速为1000r／min，精铣进给量F＝100mm／min
N70M98 P40021； 精铣，调用4次子程序
N80G00X-l00 Y0Zl00 快速抬刀
N90M05 主轴停止
N100 M30 程序结束，返回程序头
O0021 子程序名(φ16圆柱立铣刀铣平面)
N10 G91 用增量尺寸数据G91编程
N20G0l X120 直线插补进给
Y15
X-120
Y15
N30G90 用绝对尺寸数据G90
N40M99 子程序结束，返回主程序

单元四 外轮廓加工

1、刀具半径补偿指令——G40、G41、G42
G41(G42) G00(G01) X_ Y_ Z_ D_
G40 G00(G01) X_ Y_ Z_
2、刀具长度补偿指令——G43、G44、G49
G43(G44) G00(G01) Z_ H_
G49 G00(G01) Z_
使用刀具半径补偿指令时应注意：
（1）在建立或撤消刀具半径补偿时，刀具必须以G00或G01移动一段距离，否则刀具会沿运动的法向方向直接偏移一个半径量而造成意外。
（2）在建立或撤销刀具半径补偿时，只能用G01或G00指令，不能用G02或G03指令。
（3）在执行刀具半径补偿过程中，如出现2个或更多刀具在指定平面内不移动的程序段（如暂停、返回主程序、子程序名、第三轴移动等），FANUC系统将产生刀具过切现象。
（4）刀具切入点应选择指定平面内最左（或右）、最上（或下）的点（如圆弧的象限点等）或相交的点。
3、毫米输入与英吋输入指令——G21、G20
G21指令表示毫米输入，G20指令表示英吋输入。G21、G20具有停电后的续效性，为避免出现意外，使用G20指令后，在程序结束前应用G21指令恢复毫米输入。
4、进给速度单位设定指令——G94、G95

例：加工下图所示零件的上表面，材料LC4，材料尺寸100X100X30

（1）切 削 用 量
粗加工 精加工
主轴速度S 800r／min 1200r／min
进给量F 160mm／min 120mm／min
切削深度ap 2．8mm 0．2mm
（2）加工程序(参考程序) 程 序 注 释
00003 主程序名(φ16圆柱立铣刀铣外轮廓)
N10 G54 G94 G40 S800 M03 T01 设定工件坐标系，主轴正转转速为800r／min，必要的初始化
N20 G00 X-40 Y-70 Z20 快速移动点定位
Z-2．8 快速下降至Z-2．8mm
N30 G01 G41 D01 Y-60 F160 建立刀具半径左补偿进行粗铣，D01＝8．2
Y36
G02 X-34 Y40 R6 形成倒圆角R
G01 X35 直线插补切削
X40 Y35
Y-34
G02 X34 Y-40 R6 形成倒圆角R6
G01X-35
X-45Y-30
N40 G00 Z20 快速抬刀
N50 G00 G40 Y-60 快速移动点定位，取消刀具半径补偿
G00 X-40 Y-70
Z-3 快速下降至Z-3mm
N60 S1200 M03 精铣转速1200r／min
N70G0l G41 D02 Y-60F120 建立刀具半径左补偿进行精铣，D02＝8
Y36
G02 X-34 Y40 R6 形成倒圆角R6
G01 X35 直线插补切削
X40 Y35
Y-34
G02 X34 Y-40 R6 形成倒圆角R6
G01 X-35
X-45 Y-30
N80 G00 Z100 抬刀
N90 G00 G40 Y-60 快速移动点定位，取消刀具半径补偿
G00 X-100 Y-0
N100 M05 主轴停止
N110 M30 程序结束返回程序头

单元五 槽类零件加工
一、教学目的
(一)理论知识方面
1．学习坐标旋转指令(G68／G69)
2．学习极坐标指令(G16／G15)
(二)实践知识方面
学习用面铣刀铣平面的方法。
二、编程的基本知识
(一)坐标旋转指令(G68／G69)
(1)功能
①G68 建立旋转
②G69 取消旋转
(2)格式
①G68 建立旋转
G17 G68 X Y R ；
G18 G68 X Z R ；
G19 G68 Y Z R ；
②G69 取消旋转 69
(3)说明
①X、Y、Z为旋转中心的坐标值。
②R为旋转角度，单位是(。)，逆时针为正，顺时针为负。
③在有刀具补偿的情况下先旋转后刀补；G68、G69为模态指令，可相互注销，G69为缺省值。
(二)极坐标指令(G16／G15)
(1)功能
①选择极坐标(G16)
②取消极坐标(G15)
(2)格式
①选择极坐标 Gl6
②取消极坐标 Gl5
(3)说明
①通常情况下一般使用直角坐标系(X，Y，Z)，但工件上的点也可以用极坐标定义(见图1)。如果一个工件或一个部件，当其尺寸以到一个固定点(极点)的半径和角度来设定时，往往就使用极坐标系。

图1 极坐标半径和极角
②极点定义和平面
极点定义；极点位置是一般相对于当前工件坐标系的零点位置。
平面：以坐标平面选择的平面作为基准平面。
③极坐标半径RP：极坐标半径定义该点到极点的距离，模态有效。
④极坐标角度AP：极角是指与所在平面中的横坐标轴之间的夹角(比如XOY平面中的X轴)。该角度可以逆时针是正角，顺时针是负角；模态有效。
三、编程实例
(一)零件图
零件图见图2。

(二)加工程序
数控铣床程序编制的基本方法课题五 刀具表
T01 φ80面铣刀
T02 φ16圆柱立铣刀
T03 φ8键槽铣了
切削用量
粗加工 精加工
主轴速度S 600／1000r／min 800／1200r／min
进给量F (120)150mm／min (80)120mm／min
切削深度ap 2．8mm 0．2mm
加 工 程 序 程 序 注 释
O0051(参考程序) 主程序名(φ80面铣刀铣平面)
N10G54 S600 M03 T01 没定工件坐标系，主轴正转转速为600r／min
N20G00X-100 Y-15 快速移动点定位
Z-1 快速下降至Z-1mm
N30G01 X100 F120 直线插补粗铣平面
Y60 F2000 直线移动定位
X-100F120 直线插补粗铣平面
X-100 Y-15 F2000 直线移动定位
Z-1．5 直线移动下降至Z-1.5mm
N40 S800 M03 精铣主轴正转转速为800r／min
N50G01 X100F80 直线插补精铣平面
Y60 F2000 直线移动定位
X-100 F80 直线插补精铣平面
N60G00Zl00 快速抬刀
X-100 Y0
N70 M05 主轴停止
N80 M30 程序结束，返回程序头
O0052 主程序名(φ8键槽铣刀铣内圆、铣内槽)
N10G55 S1000 M03 T02 设定工件坐标系，主轴正转转速为1000r／min
N20G00X28Y0Zl0 快速移动点定位
N30G01 Z-2．8F100 下降至Z一2．8mm
N40G02 I-28J0 顺时针圆弧插补铣圆
N50G01 Z-3 直线插补下降至Z一3mm
N60S1200 M03 主轴正转转速为1200r／rain
N70G02I-28J0 F60 顺时针圆弧插补铣圆
N80G00 Z10 抬刀
X0Y0 X、Y返回工件原点
N90S1000M03 主轴正转转速为1000r／min
N100M98P0053 调用子程序铣一个人字内槽
Nll0G68X0 Y0 R120 坐标旋转120度
N120M98P0053 调用于程序铣另一个人字内槽
N130G69 取消坐标旋转
N140G68 X0 Y0 R240 坐标旋转240度
N150M98P0053 调用于程序铣第三个人字内槽
N160G69 取消坐标旋转
N170G00 X0 Y0 Z100 返回起刀点
N180M05 主轴停止
N190M30 程序结束，返回程序头
O0053 子程序(铣人字槽)
N10G00X-5.5 Y-10 快速移动点定位
N20G00G42D01 Y0 建立刀具半径右补偿，D01=4．2
N30G01 Z-2.8 F150 直线插补下刀至Z-2．8mm；进行粗铣
Y16
N40 G02 X5.5 R-5.5
N50 G01 X5.5 Y0
N60G00 Z10 抬刀
N70G00G40X-5.5 Y-10 取消刀具半径右补偿
N80S1200M03 主轴正转转速为1200r／min
N90G00G42D02 Y0 建立刀具半径右补偿D02=4
N100G01 Z-3 F120 直线插补下刀至Z-3mm，进行精铣
Y16
N110 G02 X5.5 R-5.5
N120 G01 X5.5 Y0
N130G00 Z10 抬刀
N140G00 G40 X0 Y0 取消刀具半径右补偿
N150M99 子程序结束

单元七 孔系加工
(一)理论知识方面
1．学习极坐标指令(G16／G15)
2．学习孔加工指令(G73／G89)
(二)实践知识方面
学习用面铣刀铣平面的方法。
二、编程的基本知识
(一)极坐标指令(G16／G15)
(1)功能
①选择极坐标(G16)
②取消极坐标(G15)
(2)格式
①