隧道工程作业指导书.doc

目 录
一、洞口边仰坡施工 3
二、隧道进口段洞身开挖 3
三、洞门施工 4
四、爆破施工 4
1、掏槽方式 4
2、炸药选用、雷管选用 4
3、钻孔 5
4、装药作业 5
5、起爆作业 5
五、Ⅳ、Ⅴ类围岩全断面开挖支护 5
六、Ⅱ、Ⅲ类围岩台阶法开挖支护 6
1、Ⅱ、Ⅲ类围岩开挖 6
2、导坑开挖 8
3、边墙开挖 8
4、仰拱部位开挖 9
5、钻爆施工 9
6、超前小导管注浆施工 12
7、喷射钢纤维砼 15
8、型钢及格栅钢架施工 20
9、防水层施工 22
10、模板台车二次衬砌施工 26
11、仰拱施工工艺 30
12、衬砌背后透水施工工艺 31
13、橡胶止水带施工工艺 32

隧道工程作业指导书
一、洞口边仰坡施工
首先在仰坡刷坡线外5～10m施作截水沟，以拦截地表水。避免地表水冲刷洞口边仰坡及洞门，造成危害。截水沟用M5浆砌片石铺砌。
施工时按洞口边、仰坡顶开挖线分层爆破开挖洞口路堑。采用低猛度、弱爆破减少对边、仰坡的挠动。为增加洞口及仰坡的稳定性，确保进洞安全，洞口边仰坡施工自上而下进行，及时对洞顶仰坡进行支护处理，采用喷、锚支护、封闭。采用φ25、L=250cm砂浆锚杆，喷射砼厚8cm，局部破碎岩石喷C25钢纤维砼10cm。
进洞前在拱顶仰坡设两排锁口锚杆固，锚杆直径25mm、L=450cm、间距1.0m、排距1.25m。
二、隧道进口段洞身开挖
隧道进口段洞身埋深较浅，围岩较破碎，完整性差，为确保进洞安全，施工采用：“弱爆破、短进尺、早封闭、强支护、严注浆、勤量测”的原则。
洞口段开挖一般采用台阶法施工。开挖采用PPV316-90凿岩台车钻机与人工配合施工，局部地段采用YT-28凿岩机钻孔。光面爆破，非电毫秒雷管起爆，台阶长度5m左右，进尺控制在1.0m以内，采用φ32mm超前锚杆支护，型钢钢架及锚网喷联合支护。进洞后围岩条件好时改为全断面开挖。
施工作业流程如下：超前锚杆→上台阶开挖→初喷→拱部径向锚杆→安设型钢钢架→复喷→开挖下台阶→初喷→边墙径向中空锚杆→立墙型钢钢架→复喷→墙拱砼浇注。
三、洞门施工
隧道进洞衬砌施工完成后及时施工洞门。洞门一般采用浆砌片石端墙式洞门，花岗岩条石镶面。墙顶部采用20＃砼现浇帽石。施工时，端墙和洞口挡墙同步砌筑，并在挡墙上每隔2米上下交错设置10cm×10cm的泄水孔。端墙基础坐在完整坚实的基面，现浇C20砼。
四、爆破施工
根据新奥法施工原理，爆破采用光面爆破。
1、掏槽方式
Ⅱ、Ⅲ类围岩开挖时，用三臂凿岩台车钻孔，采用直眼掏槽。Ⅳ、Ⅴ类及以下围岩开挖时，采用台阶法，上半断面风钻钻孔，采用楔形掏槽，炮眼倾角为70°，眼底间距20cm。根据围岩情况确定掏槽眼深度。
周边眼间距、Ⅱ、Ⅲ类围岩采用40cm，Ⅳ类围岩采用50cm。采用不耦合装药，掏槽眼孔底30%长度加强装药，孔口炮泥堵塞长度不小于20cm，底板炮孔外斜5°，钻孔深较掘进眼加深20cm。
2、炸药选用、雷管选用
炸药选用2＃岩石硝铵炸药，若遇涌水较大地段，采用防水炸药，雷管选用非电毫秒雷管，火雷管引爆。
3、钻孔
钻孔前先画出开挖断面中线，水平线和轮郭线，标出炮眼位置。
Ⅱ、Ⅲ类围岩采用台阶法开挖，上部用YT-28风钻钻孔，下部用凿岩台车钻孔，Ⅳ、Ⅴ类围岩采用凿岩台车钻孔。
当开挖面凸凹不平时，应按实际情况调整炮眼深度，要求所有炮眼眼底在同一垂直面上。
钻孔完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录。
4、装药作业
装药前将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净，装药时严格按设计药量进行，装完药后，所有炮眼均用炮泥堵塞，堵塞长度L＞20cm。
5、起爆作业
采用非电毫秒雷管塑料导爆管微差起爆。
五、Ⅳ、Ⅴ类围岩全断面开挖支护
Ⅴ类围岩整体稳定,不会产生塑性变形,局部可能产生掉块; Ⅳ类围岩围岩强度不足,局部会产生塑性变形,不支护可能产生塌方或变形破坏,完整的较软岩可能暂时失稳。施工中采用全断面控制爆破施工，拱部预留沉落量5cm（将根据量测做适当调整）。施工作业程序如下图。

施工作业程序说明：
开挖：采用三臂凿岩台车钻孔，自制移动装药平台装药，非电毫秒雷管微差起爆，全断面微振动控制爆破，循环进尺3.5m。
初期支护：喷射钢纤维砼采用湿喷方式，喷射厚度为 Ⅴ类0.10m, Ⅳ类0.15m。Ⅴ类围岩采用随机锚杆, Ⅳ类围岩采用系统锚杆,锚杆为φ22砂浆锚杆，L=2.5m，间距1.5m，梅花形布置，视围岩情况局部敷设钢筋网片以加强支护。
出碴运输：采用KL-41隧道挖掘机装碴，洞内梭式矿车有轨运输至洞外临时弃碴场二次倒运至设计弃碴场。
六、Ⅱ、Ⅲ类围岩台阶法开挖支护
1、Ⅱ、Ⅲ类围岩开挖
Ⅱ、Ⅲ类围岩岩石破碎，节理发育，有断层，承载力低。Ⅲ类围岩的自稳时间很短，规模较大的各种变形和破坏都可能产生；Ⅱ类围岩不能自稳，变形破坏严重。采用φ50mm（L～500m）的小导管进行超前支护，I12.6工字钢架及锚喷作为初期支护；隧道按复合式衬砌设计，初期支护作为结构受力的一部分，施工中，通过加强对围岩和支护结构的监测，及时绘制时态曲线，判定支护是否处于稳定状态，为施工安全提供可靠的信息保障。在施工中，严格执行“管超前、严注浆、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的施工原则。
管超前：在工作面开挖前，以安装的格栅钢架为支点，沿隧道拱部按设计要求打入超前管棚或超前小导管，起到超前支护的作用。
严注浆：在打设超前管棚或超前小导管后进行双液注浆以加固地层，使松散、软弱的围岩胶结成整体，增强围岩的自稳能力。
短进尺：每次开挖循环进尺要短，开挖和支护时间尽可能缩短，并使前后工作面保持较短距离，以便尽快完成工法转换。（人工开挖软弱围岩采用短进尺，硬岩采用台车长进尺）。
强支护：采用超前支护、工字（格栅）钢架和锚网喷进行较强的初期支护。
早封闭：开挖后的初期支护要尽早封闭成环，形成刚性结构，改善受力条件，控制围岩变形。
勤量测：对施工过程中围岩及结构变化情况进行动态跟踪、监测，并根据监测数据，及时绘制时态曲线，根据时态曲线的特点，判断围岩和结构变化是否处于稳定状态，据以指导施工。

2、导坑开挖
导坑开挖法由顶部设置的上导坑引进依次扩大，灌注拱圈，在拱圈支护下进行下部后续工序。导坑开挖法应采取多循环，并符合以下要求：
1）导坑断面应根据地质条件、支护形式、机具设备和运输、通风、排水的要求以及作业按要求等确定。
2）各类临时支撑不得妨碍坑内运输作业。
3）在地质条件较好时，下导坑可保持较长的超前距离。
4）当为硬质地层时，下导坑底部应一次挖至隧道底设计标高，上导坑应一次挖至隧道顶开挖轮廓线。
3、边墙开挖
边墙开挖时，一般采用错开马口跳槽开挖；当围岩状态较好时，可采用对开施工，并应符合下列要求：
1）宜采用长短马口结合，减少跳槽次数，首轮马口长度，Ⅳ-Ⅱ围岩不宜大于4m，Ⅱ-Ⅰ围岩不宜大于2m。
2）首轮马口的中心宜选在拱圈接缝处，并应注意岩层倾斜和稳定情况，防止顺层塌滑。
3）回头马口开挖必须待相邻边墙封口24小时后进行；有侧压力时，应在封口3天后进行。
4）洞口加强段开挖马口，拱圈悬臂长度不得超过首轮马口长度。
4、仰拱部位开挖
仰拱部位开挖，采取整幅开挖或半幅开挖，应符合下列要求：
1）挖至设计要求深度，底面平顺，清除渣物。
2）排净积水，做好排水设施。
3）隧道底两隅与侧墙连接处应平顺开挖，避免引起应力集中。
4）当遇变形很大的膨胀性围岩时，底面及其两隅应预先打入锚杆或采取其他加固措施后，再行开挖。
5）仰拱部开挖时应采取措施保证洞内临时交通畅通。
施工作业程序如下图：

5、钻爆施工
钻爆施工应根据隧道工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具、爆破材料和出渣能力等因素综合考虑。
1）断面选择
上下半断面分别起爆，分界线在起拱线处。
2）上部掏槽方式
采用斜爬眼掏槽，4个空眼做临空面。
3）炸药选用
拱部周边眼采用硝铵炸药，其它眼孔采用乳胶炸药。
4）钻孔
上半断面站在台阶上钻孔，下半断面站在台架上钻孔。
钻眼：采用液压凿岩台架平台，YT—28风钻钻孔。
整备工作：测出轨面线和中线，画出轮廓线，标出炮眼位置。
掏槽眼：深度、角度按设计施工，眼口间距误差和眼底间距
误差不大于5cm。
挖进眼：眼口排距、行距误差不大于6cm。
内圈眼：与周边眼的排距误差不大于5cm。
周边眼：炮眼间距误差不大于5cm，外斜率不大于5cm/m，与内圈眼间最小抵抗线误差不大于5cm，钻眼位置在轮廓线上。
当开挖面凹凸不平时，按实际情况调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在同一垂直上。
钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录，对不符合要求的炮眼进行重钻。
5）装药作业
装药前，将炮眼内的水泥浆石粉吹洗干净，检查炮眼达到设计要求后装药。装药时严格按设计药量进行，装药后，所有炮眼均堵塞炮泥。
6）装药结构
光爆周边眼采用间隔装药， 其它眼集中装药（见附图）。
7）非电毫秒雷管插入炸药内，正面装入眼孔。导爆管引线采用“一把抓”联结方式（见附图），联接线雷管采用低秒段，同组连接线采用同种秒段导爆管。
8）台阶法开挖爆破施工工艺框图：
中线、水平测量

布 眼

钻 眼

清孔检查

装 药

连 接

检 查

起 爆

出碴喷锚后下一循环

6、超前小导管注浆施工
为确保开挖的稳定，在开挖Ⅱ、Ⅲ类围岩时进行超前小导管注浆加固。超前小导管施工布置见下图：

1）超前小导管
小导管采用φ50mm，L=5.0m，壁厚4mm的无缝钢管，一端封闭并制成尖状，以便顺利插入已钻好的导管孔内，当围岩松软时直接打入，小导管尾端采用φ8mm钢筋焊一圈加强箍，防止施工时导管尾端变形。小导管沿拱部环向布置间距40cm，搭接长度≥1.5米，小导管形状见下图：

注浆材料采用水泥浆，水灰比1：1，施工时现场试验调整参数。
搭设工作台，工作台一次搭好，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行，可缩短移动钻机与搭设平台的时间，便于钻机定位和定向。
工作平台整平处理后，搭设工字钢架作为管棚导向架，工字钢架底部采用砼垫块，纵向用连接筋焊接固定。工字钢架导向架上按小导管位置、方向焊U形固定环，保证小导管位置、方向的正确性。
工作面采用YT～28风钻平行作业。钻机以15°外插角钻孔，开孔直径为50mm，钻孔深度为5.5m,并用吹管将砂石吹出（风压0.5～0.6Mpa）. 用带冲击的YT-28风钻将小导管顶入孔中，然后检查管内有无充填物，如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出，也可直接用锤击插入钢管,管端外露20cm，以便安装注浆管路。若围岩特别破碎，视具体情况增加小导管数量，形成双层管棚，尾端与工字导向架焊接成整体。用塑胶泥（35Be水玻璃拌合525#水泥即可）封堵导管周围及孔口。
2）注浆工艺
注浆浆液配制及搅拌：水泥浆搅拌在拌合机内进行，根据拌合机容量大小，严格按要求投料，水泥浆浓度根据地层情况和凝胶时间要求而定，一般控制在0.8:1～1.5:1。
搅拌水泥浆的投料顺序为：在加水的同时将缓凝剂一并加入并搅拌，待水量加够后继续搅拌1min，最后将水泥投入并搅拌3min。
缓凝剂掺量根据所需凝胶时间而定，一般控制在水泥用量的2％～3％。
施工注意事项：注浆口最大压力≤2.5Mpa，以防压裂工作面；进浆速度不能过快，一般控制每根导管总进量≤30L/min；导管注浆采用不定量注浆，孔口压力达到2.5Mpa时结束注浆；注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通。

小导管注浆施工工艺流程见下图：

水泥
动力

水
拌合机
压浆孔孔
压浆机机

附加剂剂

3）注浆机械配备表

小导管注浆机械配备表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
电钻
FS
台
4

2
风钻
YT-28
台
4

3
吹管
Φ20mm钢管长5m
根
2
自制
4
掏勾
Φ8mm钢筋长5m
根
2
自制
5
注浆泵

台
2

6
分浆器

个
2
自制
7
球阀
11SA-40DG-25
个
10
备用三个
8
高压胶管
PG-40 DG-25
m

根据工作面距离而定
9
高压接头
配高压胶管
个

根据工作面距离而定
10
拌浆机

台
1

11
水 箱
1m3
个
1

12
普通胶管
25mm
m

7、喷射钢纤维砼
采用湿喷方式，复喷分层达到设计厚度0.1m。喷射过程中掺入一定量的速凝剂，以提高喷射砼的早期强度。
湿喷是将骨料、水泥和水按设计比例拌合均匀，用湿喷射机压至受喷处，再在喷头上添加速凝剂后喷出。钢纤维砼喷射同样遵循普通砼喷射的施工工艺和方法，不同之处是掺入钢砼中的钢纤维容易结团造成堵管，需采取措施克服。
1）喷射前准备工作
检查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，若有松散，须清除干净。
用高压风或水（土质不用）清洗受喷面。
备好工作平台，防护用具。
根据喷射量添加速凝剂，并转动计量泵转盘调节好速凝剂的用量。
接好电源及风管、喷管、速凝剂管等。
检查喷射机的转子、振动器、计量泵及安全阀、压力表是否完好，并进行试运转。
向喷射机的料斗加入约半斗砂浆（水泥：砂：水=1：3.5:0.45），开动主电机将砂浆转入转子腔和气料混合仓。
2）喷射作业
严格按以下顺序进行操作
打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。
开机后观察风压，起始风压达到0.5Mpa，开始操作，并根据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5Mpa，拱部0.4～0.65Mpa。
混凝土拌合均匀，直径大于10mm的粗骨料及时清除。
喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为0.6～1.2m，对挂有钢筋网的受喷面，喷嘴略倾斜，距离也相应减少。
喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段（一般不超过6m），自下而上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约20cm。若受喷面不平，先喷凹坑找平。
停机前，喷射料斗中的混凝土全部喷完，严格按以下顺序关机：关主电机、振动器、关速凝剂计量泵、关主风阀；利用计量泵加水清洗速凝剂管路；再将喷嘴离开受喷面，依次打开主风阀、计量泵电机、主电机，向料斗中加水清洗气料混合仓、混凝土管道，最后关主电机、关主风阀、计量泵、停速凝剂风。
清理喷射机表面的混凝土。
3）湿喷砼的配合比
（1）原材料
水泥：为保证喷射混凝土的凝结时间和与速凝剂有较好的相溶性，优先采用42.5号以上的普通硅酸盐水泥，水泥性能符合国家现行标准。
砂：为保证喷射混凝土的强度和减少施工操作时的粉尘，减少硬化时的收缩裂纹，采用坚硬而耐久的中砂和粗砂，细度模数大于2.5。
碎石或卵石：为防止喷射混凝土过程中堵管和减少回弹量，采用坚硬耐久的细石，粒径不大于10mm。
骨料成分和级配：砂、石、骨料不得含有活性二氧化硅，以免产生碱骨料反应，引起混凝土开裂，为使喷射混凝土密实和在输送管道中顺畅，砂石骨料级配按国家标准控制。
水：为保证喷射混凝土正常凝结、硬化，保证强度和稳定性，喷射混凝土采用饮用水。
（2）外加剂的选用
减水剂：湿喷混凝土的坍落度控制在10～13cm，水灰比较大，水泥用量大，混凝土中水泥水化后多余的水要蒸发，使混凝土喷层产生“干裂”现象，降低喷混凝土的支护能力。在拌混凝土时加入高效减水剂，提高支护质量。
速凝剂：在喷射混凝土工艺中加入速凝剂，使混凝土喷到受喷面后迅速凝固，形成垫层，减少回弹量，增大喷层厚度，同时混凝土迅速凝固后，便有了强度形成支护能力。
（3）配合比的设计
设计配合比，龄期按7天测定抗压强度，通过大量试验结果选定湿喷配合比施工时通过试验进行修定。
改善钢纤维砼流动性及防止结堵管的措施：由于钢纤维材料易互相搭接而结团造成堵管和喷射困难。因此施工中从材料选用、配合比的选定、砼的拌合及机械设备的改良几方面采取如下措施。
材料选用：水泥、粗细骨料同上述普通砼喷射施工。钢纤维按设计文件采用φ0.6mm，长30mm，抗拉强度1000N/mm2的碳素钢丝。
（4）配合比选定、试验
钢纤维的掺量按设计要求为40kg/m3.由于钢纤维的掺量相对其它混合料较小，虽然钢纤维在混合料的的拌合、运输中的交叉搭接会增大砼流动时的阻力。但采用坍落度仍能反应其流动性。所以在试验中仍以坍落度法测定钢纤维砼的流动性。
在钢纤维掺量一定的条件下，按不同的胶凝材料用量、砂率试配不少于3组钢纤维砼，分别绘制胶凝材料用量、砂率与钢纤维砼坍落度的关系曲线，通过分析，选定满足设计强度和坍落度要求的最佳配合比。坍落度以11～13cm控制，过大易流浆，当小于4cm时不易喷浆。掺用高效减水剂改善砼的和易性和增加流动性，提高试配强度。
（5）拌合
湿喷式砼拌合加料搅拌的顺序是：全部粗骨料与水泥加入搅拌机内先搅拌，加入1/3含有加气剂的水，随后再加入砂和1/3含有减水剂的水，最后按坍落度要求加入剩余部分水，待这种无钢纤维拌和料的坍落度合乎要求后，向运转中的搅拌机均匀投入钢纤维，在全部加入持续搅拌后，即可输入湿喷机喷射。搅拌方法、时间等须经现场试验验证，并在施工中不断调整、改进。
喷射设备的改良：采用普通喷射设备，稍做改良以减少堵管发生。
消除90°弯头和胶管直径突变这样一些扼流处。如管子直每项需变小，应使用缩成锥形的长渐缩管。另外，拆去弯头合成橡胶的磨损材料。胶管直宜为钢纤维长度的2倍；
在料斗筛网下安装震动器或旋转清刷臂，如料斗上没有筛网应增设；
加大转子马达和料斗内加上叶片以提高供料速度。
（6）劳动力安排
拌合机5人，其中进料4人，搅拌机司机1人；混凝土运输车司机1人，喷嘴2人；计8人。
8、型钢及格栅钢架施工
型钢拱架及格栅钢架是浅埋、围岩破碎隧道增强初期支护强度的有效手段，它与超前管棚或超前小导管一起形成超前支护体系。
1）型钢支护顺序
型钢拱架及格栅钢架在初期支护中的施工顺序如下图。
型钢拱架按设计要求，采用I12.6制造。
格栅钢架由四根φ25主筋构成。
型钢架及格栅钢架的加工：格栅钢架在现场设计的工作台上加工。工作台为δ=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。

隧道开挖
初喷砼

定位筋

钢拱架或格栅钢架

铺钢筋网

复喷达到设计厚度

按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。
同格栅钢架相比，型钢架加工时首先根据各单位长度下好料，然后将料用千斤顶弯制。
加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于±2cm，接头连接要求同类之间可以互换。
钢架各单位必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。
结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环。外侧焊油顶座，采用油顶，仪表按设计荷载进行加压。使用钢筋应力计及收敛仪量测钢架内力和变形情况。
2）钢架的安装
钢架在初喷3～5cm后安设。确保钢架外缘有足够的砼保护层厚度，在安设过程中当钢架和围岩间有空隙时，应设垫块。
定位筋一端与钢架点焊在一起，另一端埋入围岩中，当钢架架设处有锚杆时，应尽量利用锚杆定位。
钢架间设φ22mm拉杆分别沿环向每隔200cm设一根，交替设置，并与钢架焊接。
Ⅱ、Ⅲ类围岩段，钢架根部加设径向锁脚锚杆，防止下沉。
3）钢架安装标准
钢架安设前应检查掌子面开挖净空，并挖除钢架底脚处虚碴，决不允许用虚碴填在超挖拱脚底部，应垫方木或型钢进行高差调整，开挖尺寸允许误差±5cm。
钢架落底接长在单边交错进行。每次单边接长钢架1～3排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部通过垫板用螺栓牢固准确连接。
认真焊接两榀之间的连接钢筋。
钢架的加工焊接要求：格栅钢架的钢筋焊接接头应严格根据图纸，按规范标准及要求制作。接头长度要满足设计（或施工规范）要求，并按规定将相邻钢筋的接头错开；焊接所用的焊条，焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板必须符合设计要求和有关规定；焊前清除焊缝水锈、油渍等，焊后焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤；较大的金属焊瘤：钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，经驻地监理工程师审查合格后可施焊，焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。
9、防水层施工
要点：材料选择，焊接工艺，铺设工艺
根据设计要求选用防水板。
复合式防水板采用吊挂法固定，固定点间距，纵向为0.5～0.8m，环向边墙为0.5～0.8m，拱部为0.5m，仰拱为1.0～1.5m。
为保证EVA接缝，采用双焊缝热风焊枪焊接工艺，焊缝严密且强度大于母材，工艺简易。此工艺实现了无钉铺设，防水效果好。
1）喷射砼基面处理
喷射砼基面粗糙、凹凸不平、锚杆头外露等，对铺设防水层质量有很大影响，为此，对喷射砼基面必须进行处理。基面要求：
---喷砼凹凸度要求：D/L＜1/6。具体见下图：

基面不得有钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，否则要进行割除，并在割除部位用砂浆抹成圆曲面，以免防水层被扎破。
隧道断面变化或转弯时的角应抹成R＞5cm的圆弧。
底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。
处理要点：突出钢筋、铁丝、钢管时，按下图所示施工顺序处理。

当金属锚杆端部外露较长时，则应从螺帽开始留5mm切断后，再用砂浆进行复盖处理，按下图要求施工。

2）复合式防水板的吊挂
在喷射砼的隧道拱部正确标出隧道的纵向中线，沿隧道的纵向中线方向铺设铁线，铁线环向间距拱部为0.5m，边墙为0.5～0.8m，仰拱为1.0～1.5m；铁线两端用铁件锚入喷射砼内，并使铁线平、直，紧贴喷射砼面，以便于吊挂。
把裁剪好的复合式防水板的中心线与喷射砼上标出的纵向中心线相重合，并用防水板上自带的吊带把防水板系在拱顶的铁线上，使防水板从拱部开始向两侧下垂，再把吊带系在相对应的铁线上。固定点每隔50cm～150cm，梅花形布设。如图所示：

A

初期支护喷砼

锚固铁钉

锚固铁钉
吊 带
铁 线
EVA防水板

吊 带
铁 线

复合式防水板

A - A
A

吊挂法铺设复合式防水板工艺

吊挂复合式防水板时注意使其与喷射砼面相密贴，并不得拉紧，接茬处留出≥10cm的搭接余量，用热风焊枪把EVA板热合在一起，如图所示：
EVA防水板
检查空腔

焊接部位

3）焊缝质量检查
用热风焊枪把接缝焊成双焊缝，中间留出空腔以便充气检查。
检查方法：用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气（脚踏式或手动式皆可），充气时检查孔会鼓起来，当压力表达0.1至0.15Mpa时，停止充气。保持该压力时间少于1分钟，说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接。可用热风焊枪和电铬铁等补焊，直到不漏气为止。检查数量，每100延长米焊缝抽检1处焊缝；为切实保证质量，每天、每台热风焊枪焊接应取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期。
4）防水层的保护
防水层施工完成后，必须严加保护，否则极易破坏，导致防水工程质量下降乃至完全失效，故要求各方面予以重视密切配合。
当防水层做好后，及时灌注二次衬砌砼进行保护。
二次衬砌的钢筋头应加塑料套，防止搬运和安装钢筋时碰破防水板。
在进行其他工作时不得破坏防水层，焊接钢筋时必须在其周围用石棉水泥板或双层油毡进行遮挡，以免火花烧坏防水层。
在灌注砼时，振捣棒不得接触防水层，以免破坏防水层，振捣棒引起的对防水层的破坏不易发现，也无法修补，故二次衬砌模注砼施工时应特别注意。
10、模板台车二次衬砌施工
1）铺设轨道：模板台车轨道为道渣轨道，要求轨距偏差不大于1cm，高差不大于2cm，严格按中线铺设，确保台车走行方便，以方便调整就位。
2）拆模：当衬砌砼达到拆模强度时，拆除堵头板，然后松开基脚千斤顶，回收侧向千斤顶油缸，拆除边墙模板。回收垂直千斤顶油缸，使模板完全脱离，最后清除模板表面粘结的砼，喷涂脱模剂。
3）走行：松开卡轨器，清除轨道上粘结的砼和杂物，开启走行控制系统，走行到衬砌段位置锁定卡轨器。
4）台车就位调整模板：交替启动垂直和侧向油缸，使模板处于设计要求位置，检查模板部位情况，用侧向千斤顶进行偏差调整，中线水平检查合格后锁定模板支承系统，安装堵头板，完成立模工序。
5）砼浇筑：砼浇筑通过模板两侧天窗自下而上对称地分层进行。为保证台车不偏压、不移位，两边砼浇筑高差不超过1m。捣固利用模板上的附着式振动器捣固，砼浇筑完成后按规定进行砼养生工作。
6）二次衬砌钢筋绑扎：为方便施工，减少工序干扰，加快施工进度，二次衬砌钢筋绑扎在模板台车二次衬砌的前一环进行。钢筋绑扎用门式钢管架做绑扎工作平台。为保证洞身钢筋位置准确，上下垂直，间隔均匀，在平台上按洞身截面尺寸设五道纵向钢管做托架，架起洞身主筋，并固定钢筋位置，下部与仰拱钢筋搭接焊，然后从下至上对称绑扎钢筋。
为保证钢筋绑扎整齐，间距符合规范要求，绑扎前钢筋上用卷尺划线。钢筋搭接长度符合规范要求，并在搭接焊周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层。
7）施工注意事项：
（1）拆模：严格按照拆模操作程序作业，每道工序绝不能颠倒。拆除下来的堵头板、螺栓、插销等应有序放在指定位置，严禁乱放乱丢。
（2）立模：立模时，底脚模板与仰拱必须密贴，漏浆地段用橡胶条密封，并锁紧基脚千斤顶。
模板就位后，在砼浇筑前，要对立模作业中的每一道工序作一次全面检查。
（3）模板台车走行：
走行前，应检查台车轨道是否符合铺设要求。
轮子、卡轮器及轨道上粘结的混凝土和杂物要清除掉，排除走行时的阻力，模板上所有作业窗要关闭。
走行中，必须有专人指挥，认真观察是否有可能发生撞击模板的物体，除通风管外，其余管路都应设在台车轨面下（走行地段），钢轨两侧石碴要清除干净。
台车走行时，洞内和台车上的电缆应专人负责看管和收放，严防台车轮子碾压。
（4）灌注砼
检查接缝模板，堵头板是否安装牢固。
检查灌注部位的作业窗是否关闭。
二次衬砌的材料选用、配合比控制、搅拌、运输、灌筑及养生严格按施工技术要求进行。
（5）液压及电器操作系统
检查电动机、油泵状况是否良好，转动方向是否正确。
接通电源时控制台应绿灯显示，立、拆模时，台车上除液压及照明电源外，其他电源都应关闭。
严禁在台车行进中启动油泵，升降或收放模板。
操作台上的全部手柄、按扭、开关等需要用金属盖保护，专人操作及保管。
液压系统发生故障及渗漏油时，应立即排除，不准带故障作业。
8）模板台车浇注工艺框图

铺设轨道
拆除通风管

拆 行

走 行

台车前后就位调整并锁定

凿毛接头处理

立 模

养 护

浇注砼

模板中线标高调整

检查台车锁定位置
拆堵头模板

11、仰拱施工工艺
1）仰拱钢筋绑扎
对于有钢筋的，先绑扎底层钢筋，底层钢筋下设砼垫块控制保护层厚度，然后安设架立钢筋，绑扎顶层钢筋。架立筋要疏密均匀，保证符合设计要求。
2）仰拱砼灌注
砼浇筑前，仰拱底部必须清理干净，经监理工程师检查合格后方可浇筑。砼浇筑采用泵送砼从前到后一次浇筑成型，人工摊铺，振捣器捣固，初凝之前抹平压光。为保证仰拱曲率，采用纵向挂五道线绳来控制。
3）仰拱施工工艺框图（见下图）

清理、找平仰拱基面

钢筋倒运（如有）
绑扎仰拱钢筋（如有）
安堵头模板
灌注砼仰拱

拆堵头模板

养 生

凿毛处理

下一循环

12、衬砌背后透水施工工艺
1）布设位置
按设计位置布设盲管。为防止透水软管侵占衬砌厚度，喷混凝土时预埋一根Ø100mm钢管，喷毕后拆下钢管，在喷混凝土上形成一圆槽以利透水管安设。
2）接头与固定
盲管连接时采用直通式接头。将盲管插入接头，在接头的插销孔上插入连接插销。
在混凝土面上固定的方法是：在盲管两侧用射钉枪打入钢钉，钢钉上系细铁线固定透水管。
3）衬砌背后透水管施工工艺框图

隧道开挖

预埋钢管

喷射砼

拆钢管

固定透水管

衬砌下端设横向水管

结束

13、橡胶止水带施工工艺
1）衬砌台车就位并调整完毕后，将橡胶止水带卡在堵头模板中间，堵头模板由两块模板拼成。
2）橡胶止水带由拱顶向下环向布置，不断开，需焊接时采用热合压焊，接头搭接长度不小于250mm。
3）橡胶止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度相等，为保持止水带平直，沿环向每0.5m设一Ø6短钢筋托平。
4）止水带安装施工工艺框图

衬砌台车就位调整

升拱模、伸边模

环向布设止水带

内外堵头模板安装

止水带位置调整

加固堵头模板

安装完毕

32