压力容器制造工艺卡(碳钢)(范例).doc
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南通职业大学 压力容器 制造工艺卡 产品编号____________ 产品名称____________ 产品图号____________ 工艺编号_____________ 编 制____________ 指导教师____________ 日 期____________ 目 录 1、上、下封头工艺卡 2页 2、筒体工艺卡 2页 3、接管与法兰焊接工艺卡 2页 4、安全阀接头工艺卡 2页 5、排污口接头工艺卡 2页 6、压力表接头工艺卡 2页 7、吊耳工艺卡 2页 8、支座工艺卡 2页 9、人孔工艺卡 2页 10、补强圈工艺卡 2页 11、总体组装工艺卡 3页 12、试压工艺卡 2页 产品编号 DH2000X1800 上、下封头工艺卡 共 2 页 第 1 页 产品名称 空气储罐 单台数量 2 产品图号 ZD13001.0 件号 ZD13001.0.2 ZD13001.0.6 材 料 Q345R 编号 001 外坡口 封头展开图 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 上、下封头工艺卡 共 2 页 第2页 产品名称 储气罐 单台数量 2 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.3 CQG3/1.76.13 材 料 Q345R 编号 001 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备 标准 工装 备注 1 领料 仓库 外购备有材质证明书、检验合格的δ=10mm,材料为Q345R钢板,做好材料标记 GB150.2-2011 2 下料 落料课 按封头理论展开不得拼接而成,尺寸φ1675及排板要求划线,库管员作好材料标记移植,检验员检查确认后,具体下料操作按放样下料工艺守则来进行 剪板机 (QC11Y-12*2500) GB25198-2010 3 压制 外协 1.厂家必须要有压力容器封头许可证,并提供合格的质保书和合格证 2.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷;核对材料标记 3.按零件图要求加工封头端面坡口 GB25198-2010 4 入厂检验 检验科 1.检查封头合格证内容是否完整;检查封头原材料标记 2.检查封头几何尺寸和表面形状: 内表面形状偏差:外凸≤1.25%Di即≤16 mm,内凹≤0.625%Di 即 ≤ 8mm;总深度公差为(-0.2~0.6)%Di即 -2.6~7.8mm;最小厚度不得小于8.4 mm;直边倾斜度向外≤1.5mm,向内≤1.0mm,口外侧一周30º±2º, 圆度(直边部分最大内径和最小内径) 不大于4.25mm、外圆周长偏差(-9~+13)、直边高度为25mm偏差(-1.25~2.5) 3.封头入厂检验标记、材料标记移植 角度尺检测 直尺 卡尺 GB25198-2010 圆整度模版 (GZ-1307-2013) 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 筒体工艺卡 共 2 页 第 1 页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.6 材 料 Q345R 编号 002 引弧板 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 筒体工艺卡 共 2 页 第2页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.6 材 料 Q345R 编号 002 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备 标准 工装 备注 1 领料 仓库 1. 仓库备有材质证明书、检验合格的δ=10mm,材料为Q345R钢板,要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷 2. 核对材料标记,实测钢板厚度 GB150.2-2011 2 下料 落料课 1. 按实测封头外圆周长计算展开尺寸,按排板要求划线 2. 库管员作好材料标记移植,检验员检查确认后,按线下料 3. 下引弧板,筒体理论下料尺寸为:4114-0/+4*1800-0/+4 剪板机 (QC11Y-12*2500) 3 开坡口 钣金课 外面一周按要求进行开坡口,坡口30º±2º 自动坡口机(GBM-12C) GB150.4-2011 4 预弯 钣金课 坡口朝外,卷板前对接侧200mm左右,以内R为650为半径先用折弯机进行预弯 折弯机(W67Y-80/3200) 直尺 卷尺 5 卷板 钣金课 在进行整圆加工按工艺规程要求滚卷钢板,筒体纵焊缝组对错边量b≤1mm 三辊卷板机(JB-10) GB150.4-2011 6 焊接 焊接课 1.按焊接工艺要求加工坡口,坡口两侧30mm范围内清理污物 2.按焊接工艺施焊,筒体先点焊,在把引弧板焊接在筒体上,然后纵缝焊接,清除熔渣及焊接飞溅,补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨;焊后做好焊工记号 3.切割引弧板并填写施焊记录;检验员检查外观质量 4.筒体纵缝延长部位点固引弧板,定位焊长度15 mm,间断150 mm 5.焊缝间隙2~3mm、对接错边量≤1mm、周长偏差 ±9 6. 棱角度≤2.8mm;最大和最小内径≤3mm 氩弧焊机(WSE-500D) 电焊机(BX1 300F-3) 半自动小车式切割机 (GCD2-100) 见焊接工艺编号(SM-HJK-13013) 棱角度模版 (GZ-1304-2013) 7 检测 探伤室 按探伤工艺对纵焊缝、环焊缝进行20%RT检测,按JB/T4730-2005标准RT-Ⅲ级合格 探伤机 JB/T4730-2005 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 接管与法兰焊接工艺卡 共 2 页 第 1 页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 N4、N6 材 料 Q345R 编号 003 N4接管法兰N6接管法兰 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 接管与法兰焊接工艺卡 共 2 页 第2页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 N4、N6 材 料 Q345R 编号 003 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备 标准 工装 备注 1 领料 仓库 按领料单进行领料φ108*8,要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷,接管切割前先要做好标记移植,法兰领料 GB150.2-2011 2 下料 落料课 接管落料;用锯床切割出管子长度尺寸,N4管子长度为153mm 金属圆锯机 (Q/320582JWJ1) N6管子长度为271mm,N6管子与筒体的焊接为45度斜接,把N6管子用线切割机进行切割 等离子切割机(LG-100E) 3 车床 车床车间 用车床把2端平面车平齐 车床 4 定位 焊接课 组对定位,先清理焊缝周围20mm范围内的油污、氧化物,然后接管平面与法兰平面相差7mm,(参照简图),接管与法兰成90º,先在外圈用电焊4点均匀固定,焊接材料和方法与正式焊接相同,定位尺寸要求焊缝长度15mm左右 氩弧焊机(WSE-500D) GB150.4-2011 详见焊接工艺编号 (SM-HJK-13017) 5 焊接 焊接课 1. 按角焊缝焊接工艺规程进行焊接及检验 2. 直角度90º偏差控制在±1 3. 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴线,接管和法兰的的组件与壳体组装应保证法兰面的水平或垂直,偏差不得超过1° 氩弧焊机(WSE-500D) GB150.4-2011 详见焊接工艺编号 (SM-HJK-13017) 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 安全阀接头工艺卡 共 2 页 第 1 页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.12 材 料 20# 编号 004 未注公差采用±0.1 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 安全阀接头工艺卡 共 2 页 第2页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.12 材 料 20# 编号 004 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备 标准 工装 备注 1 领料 仓库 1.按图纸及技术要求进行领料 2.仓库备有材质证明书、检验合格的Φ76×10,材料为20#钢管 3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷,并作材料标记 GB150.2-2011 2 切割 落料课 用切割机先放点余量切割到65mm,切割后做标记移植 金属圆锯机 (Q/320582JWJ1) 3 找正加紧 车床车间 持毛坯外圆伸出60mm找正加紧 三爪卡盘、刀架、扳手 4 车端面、外圆 车床车间 车端面外圆至Φ74±0.1,使其长至51±0.1 外圆刀具 GB/T 1804-2000 5 钻内孔 车床车间 钻其内孔Φ57mm±0.1 麻花钻Φ57 GB/T 1804-2000 6 切断 车床车间 切断至长Φ50±0.1mm 车床 GB/T 1804-2000 7 丝攻 车床车间 用管螺纹刀攻丝,使其达到Rp2″,并倒角去毛刺 螺纹刀 GB/T 1804-2000 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 排污口接头工艺卡 共 2 页 第 1 页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.1 材 料 20# 编号 005 未注公差采用±0.1 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 排污口接头工艺卡 共 2 页 第2页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.1 材 料 20# 编号 005 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备 标准 工装 备注 1 领料 仓库 1.按图纸及技术要求进行领料 2.仓库备有材质证明书、检验合格的Φ34×5,材料为S30408钢管 3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷,并作材料标记 GB150.2-2011 2 切割 落料课 用切割机先放点余量至60mm,切割后做标记移植 金属圆锯机 (Q/320582JWJ1) 3 找正加紧 车床车间 持毛坯外圆伸出50mm找正加紧 三爪卡盘、刀架、扳手 4 车端面、外圆 车床车间 车端面外圆至Φ34±0.1,使其长至46±0.1 外圆刀具 GB/T 1804-2000 5 钻内孔 车床车间 钻其内孔Φ24mm±0.1 麻花钻Φ24 GB/T 1804-2000 6 切断 车床车间 切断至长Φ45±0.1mm 车床 GB/T 1804-2000 7 丝攻 车床车间 用车床把接头加紧,然后用管螺纹刀攻丝,使其达到R1″ 钻床 螺纹刀 GB/T 1804-2000 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 压力表接头工艺卡 共 2 页 第 1 页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.8 材 料 20# 编号 006 未注公差采用±0.1 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 压力表接头工艺卡 共 2 页 第2页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.8 材 料 20# 编号 006 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备 标准 工装 备注 1 领料 仓库 1.按图纸及技术要求进行领料 2.仓库备有材质证明书、检验合格的Φ32×6.5,材料为S30408钢管 3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷,并作材料标记 GB150.2-2011 2 切割 落料课 用切割机先放点余量切割到60mm,切割后做标记移植 金属圆锯机 (Q/320582JWJ1) 3 找正加紧 车床车间 持毛坯外圆伸出55mm找正加紧 三爪卡盘、刀架、扳手 4 车端面、外圆 车床车间 车端面外圆至Φ32±0.1,使其长至51±0.1 外圆刀具 GB/T 1804-2000 5 钻内孔 车床车间 钻其内孔Φ19mm±0.1 麻花钻Φ19 GB/T 1804-2000 6 切断 车床车间 切断至长Φ50±0.1mm 车床 GB/T 1804-2000 7 螺纹加工 车床车间 用管螺纹刀攻丝,使其达到RP1/2″,并做倒角去毛刺 螺纹刀 GB/T 1804-2000 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 吊耳工艺卡 共 2 页 第 1 页 产品名称 储气罐 单台数量 2 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.11 材 料 Q235-B/Q345R 编号 007 未注公差采用±1 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 吊耳工艺卡 共 2 页 第2页 产品名称 储气罐 单台数量 2 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.11 材 料 Q235-B/Q345R 编号 007 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备 标准 工装 备注 1 领料 仓库 1.按图纸及技术要求进行领料 2.仓库备有材质证明书、检验合格的δ=16mm材料为Q345R,δ=20mm材料为Q235-B钢板,切割前先要做好标记移植 3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷,并作材料标记 GB150.2-2011 2 落料 外协 按图纸尺寸用等离子自动切割机加工 数控等离子切割机 3 加工 钣金课 按图纸对吊板进行双面开坡口加工,垫板滚圆,并打上透气孔,清理所有的锐角 自动坡口机(GBM-12C)、钻床、锉刀 HG/T21574-2008 4 焊接 焊接课 1. 按照图纸尺寸进行焊接 2.留2~3mm焊缝间隙,焊接方法;焊接形式:角焊,把2个面焊接起来,双面焊确保焊透 3.焊丝为ER50-6,焊缝高度8mm±1mm,焊后打上焊工钢印号并处理干净毛刺和焊渣 氩弧焊机 (WSE-500D) 电焊机(BX1 300F-3) HG/T21574-2008 见焊接工艺编号 (SM-HJK-13023) 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 支座工艺卡 共 2 页 第 1 页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.2 材 料 Q235-B/Q345 编号 008 未注公差采用±1 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 支座工艺卡 共 2 页 第2页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.2 材 料 Q235-B/Q345 编号 008 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备 标准 工装 备注 1 领料 仓库 1.按图纸及技术要求进行领料 1.仓库备有材质证明书、检验合格的δ=10mm,材料为Q235-B/Q345R钢板 2.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷 3.做材料标记并核对,实测钢板厚度≥9.5 GB150.2-2011 2 落料 外协 1.按图纸尺寸用激光切割机加工,处理干净毛刺 2.切割底板120±1*170±1=3件、肋部底板420±1*180±1=6件、腹部底板300±1*240±1=3件,处理干净毛刺 3.未注公差的按±1mm,未注倒角按0.2×45 激光切割机 J 3 折弯 钣金课 把切割下的腹部底板用折弯机进行折弯,达到图纸尺寸 折弯机(PS16040K(AS)) 4 加工 钣金课 1详见支座零件图 2.按图纸垫板的弧度滚圆,并打上φ8的透气孔 3.清理所有的锐角 4.未注公差的按±1mm,未注倒角按0.2×45º,垫板圆弧对照封头圆弧进行验收 气割、榔头、钻头、丝攻、锉刀 JB/T4712.4-2007 5 组对焊接 焊接课 1.按图纸尺寸定位,连接部位用靠山焊接,方法采用电弧焊 2.焊条牌号为J507,焊接形式角焊,焊高为8mm,2端焊角高度偏差不能超过3mm 3.焊后打上焊工标记号并处理干净毛刺和焊渣 电焊机(BX1 300F-3) 详见焊接工艺编号 (SM-HJK-13021) 支座对齐工装(GZ-1303-2013) 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 人孔工艺卡 共 2 页 第 1 页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.4 材 料 Q345R 编号 009 未注公差的按±0.5mm,,未注倒角按0.2×45º 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 人孔工艺卡 共 2 页 第2页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.4 材 料 Q345R 编号 009 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备 标准 工装 备注 1 领料 仓库 1.按图纸及技术要求进行领料 2.仓库备有材质证明书、检验合格的钢板12mm厚,材料为Q345R,另外2块法兰(PL100(B)-25RF),碳钢圆钢φ20,材料为Q235A·F 3.外观:不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷 4.螺栓M20*85,8.8级螺栓,数量为8,材质为35CrMoA,8.8级螺母,数量为8,材质为30CrMo 5.垫片为聚四氟乙烯包覆垫片,数量为2 6.外观:不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷 金属圆锯机 (Q/320582JWJ1) GB150.2-2011 2 切割 落料课 把钢板按1337*300割下,把圆钢割成320mm 氧炔切割 HG/T21530-2005 3 卷圆 落料课 把钢板卷成直径为426mm,两端平齐 三辊卷板机(JB-10) 4 车端面 车床车间 把圆钢和钢管两头车成两端平齐,并外圆倒角0.5mm 车床 5 拉弯 落料课 把圆钢用台虎钳按图拉弯 台虎钳 6 组对 焊接课 组对定位,先清理焊缝周围20mm范围内的油污、氧化物,然后接管平面与法兰平面相差7mm,(参照简图),接管与法兰成90º,先在外圈用电焊4点均匀固定,焊接材料和方法与正式焊接相同,定位尺寸要求焊缝长度15mm左右 7 焊接 焊接课 1. 按照图纸尺寸进行焊接 2. 使用氩弧焊的方式进行焊接 2.清除熔渣及焊接飞溅,补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨;焊后做好焊工记号 氩弧焊机(WSE-500D) 详见焊接工艺编号 (SM-HJK-13016) 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 补强圈工艺卡 共 2 页 第 1 页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.5 材 料 Q345R 编号 010 35° D=680 D1=435 δ=10 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 补强圈工艺卡 共 2 页 第2页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.5 材 料 Q345R 编号 010 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备 标准 工装 备注 1 领料 仓库 1.按图纸及技术要求进行领料 2.库房备有材质证明书、检验合格的δ=10 mm,Q345R钢板 3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷;核对材料标记 GB150.2-2011 2 划线 落料课 按图纸尺寸及排板要求划线,库管员作好材料标记移植,检验员检查确认后,按线下料。 GB/T 4736-2002 3 切割 落料课 按划线位置切割,并切割打磨补强圈内外坡口,坡口尺寸按图纸尺寸要求支座 等离子切割机(LG-100E) 4 成形 焊接课 补强圈按其所在的位置曲率成形,成形后形状与其所在位置壳体相符,圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。 三辊卷板机(JB-10) GB/T 4736-2002 5 钻孔 攻丝 机床车间 在补强板下部、距边缘15mm处划线,钻底孔φ8.4mm,丝锥攻丝M10—7H。 榔头、钻头、丝攻、锉刀 GB/T 4736-2002 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 总体组装工艺卡 共 3页 第 1 页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.0 材 料 Q345R 编号 011 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 总体组装工艺卡 共 3 页 第2页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.0 材 料 Q345R 编号 011 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备 标准 工装 备注 1 划线 钣金课 按图纸对筒体上手孔口、进出气口、排污口等所有孔位进行划线,划线直径要大于设计直径5~7mm 卷尺、直尺、圆规 2 开孔 钣金课 对划线部位沿着外圈用等离子进行切割,并按焊接工艺卡的要求开坡口,钝边1~2mm。处理掉焊渣、毛刺及尖角边,相近表面凹凸不平超过1mm要打磨平整 等离子切割机(LG-100E) 角相砂轮机(MD-3220) GB150.4-2011 3 人孔焊接 焊接课 对所有附件类焊缝的组对及焊接,把人孔和筒体焊接,按焊接工艺规程要求进行操作,焊后处理干净毛刺并按要求打上标记号 电焊机(BX1 300F-3)氩弧焊机(WSE-500D) 小型焊接变位机 详见焊接工艺编号(SM-HJK-13018) 4 进出气口焊接 焊接课 对所有附件类焊缝的组对及焊接,把人孔和筒体焊接,按焊接工艺卡要求进行操作,焊后处理干净毛刺并按要求打上标记号 电焊机(BX1 300F-3) 详见焊接工艺编号(SM-HJK-13019) 5 铭牌焊接 焊接课 铭牌座固定:采用氩弧焊焊接方法,形式为单面角焊,均匀断焊,焊缝长30mm±5,间断30mm,焊高5mm±1 氩弧焊机(WSE-500D) 6 封头划线 钣金课 1.按图纸对封头上排污口、安全阀口以孔位进行划线,划线直径要大于插入管直径5~7mm 2.把支座的定位线画出来 卷尺、直尺、圆规 GB150.4-2011 7 焊接 焊接课 上封头与吊耳焊接,按图纸尺寸及要求在上封头上焊上安全阀口,下接头上焊上排污口,焊接要求按焊接工艺卡进行操作,焊后处理干净毛刺和焊渣,并打上焊工标记号 氩弧焊机(WSE-500D) 行车 详见焊接工艺编号 (SM-HJK-13025/13022) 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 总体组装工艺卡 共 3页 第3页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.0 材 料 Q345R 编号 011 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备 标准 工装 备注 7 支座焊接 焊接课 把支座与下封头进行组对定位,使用工装确定三个支座要确保在一个平面上,先确认螺栓孔尺寸误差不能超过2mm,再定位段焊 卷尺、直尺 电焊机(BX1 300F-3) 焊接工艺编号(SM-HJK-13015/13011) 支架定位工装(GZ-1302-2013) 8 组对焊接 组装课 按图纸要求封头与筒体用氩弧焊进行定位,对接前应将筒体、封头的两端面及端面两侧20mm范围内打磨至露出金属光泽,定位尺寸要求焊缝长度15mm左右,定位好后用行车放在翻转架上,焊接按照此道焊缝的焊接工艺卡,翻转架速度根据焊接的速度自行调制,组对间隙2.5~3mm,错边≤2.5mm,棱角≤3mm 电焊机(BX1 300F-3)氩弧焊机(WSE-500D) 行车 详见焊接工艺卡(SM-HJK-13015) 9 封头探伤 探伤房 封头环向对接焊缝的进行20%的RT探伤 探伤机 GB150.4-2011 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 试压工艺卡 共 2 页 第 1 页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 编号 012 件号 CQG3/1.76.0 材 料 Q345R 实验压力 2.2Mpa 设计压力 1.76Mpa 工作压力 1.6Mpa 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-031801B 试压工艺卡 共 2页 第2页 产品名称 储气罐 单台数量 1 产品图号 CQG3/1.76 编号 012 件号 CQG3/1.76.0 材 料 Q345R 实验压力 2.2Mpa 设计压力 1.76Mpa 工作压力 1.6Mpa 序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求 设备 标准 工装 备注 1 清理 品质部 清除干净容器内部的焊渣、毛刺、污物等。 GB150.4-2011 2 选表 品质部 选用压力表最大量程4MPa,精度等级为1.6级 行车 水压泵(4DSY-1-40/25) GB150.4-2011 3 接管 品质部 1. 连接好测试管道从安全阀口把水放满 2. 把并所有的孔封闭 行车 水压泵(4DSY-1-40/25) GB150.4-2011 4 试压 品质部 1.缓慢打开压力阀逐级缓慢升压,到试验压力的的10%停顿5分钟 2.无泄漏和异响再把压力升至试验压力50% 3.停顿10分钟,无泄漏和异响再慢慢的升至到试验压力,保压30分钟,无泄漏和异响把压力降至到设计压力再保压30分钟 4.如有泄漏必须放掉压力再《压力容器焊缝返修管理制度》进行操作与补焊 行车 水压泵 (4DSY-1-40/25) GB150.4-2011 5 排气 品质部 1.放掉压力排放干净容器内的水份 2.并用压缩空气将容器内吹干 行车 水压泵(4DSY-1-40/25) GB15- 配套讲稿:
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