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小板块混凝土施工工艺及要求
①施工工艺流程：
天然砂砾基层验收→测量放样及模板安装→混凝土拌合→混凝土运输→卸料及布料→密集排振→人工补料→拉毛→切缝→养生→填缝→成品检验及交工验收。
测量放样及模板安装：
a、支立模板前在基层面层上进行模板安装及位置控制，直线路段每10布设控制中桩及边桩，曲线路段应根据曲线半径进行3~5米补设边桩，便于边线控制；每100米布设临时控制水准点；核对路面高程、板面分块、伸缩缝（或施工缝）位置。测量放样的质量要求和容许偏差符合相应的测量规范的规定。并不能超出规范模板安装精确度的规定。
b、模板的要求：模板采用刚度足够的槽钢制成；模板的高度应为面板设计厚度，长度一般为3~5米，小半径位置应使用小于3米的模板；模板的加工应满足规范的要求，模板侧面按设计要求预留拉杆孔；模板的数量应不少于3小时的摊铺需要。
c、模板的安装：模板安装平面位置及高度通过施工拉线控制；模板垂直度通过垫木楔方法调整；底部的空隙用砂浆封堵；模板之间采用螺栓连接，模板的固定采用背部焊接钢筋固定支架，支架间距在1米内，用钢钎固定；模板内侧与混凝土接触表面涂脱模剂。模板安装稳固、顺直、平整、无扭曲， 相邻链接紧密平顺，模板底部不得有漏浆、前后错茬,高低错台等现象。模板能承受摊铺、捣振、整平等设备的冲击和振动而不变形、不位移。
d、模板的安装精度：模板安装完毕后，对平面位置、高程、宽度、顶面平整度等进行检查，检查结果满足规范要求，特别要检查板厚是否满足要求，如果偏厚一点可以直接铺筑；如若偏薄，则按1/500纵坡调整来保证面层厚度的要求，如偏差过大，先处理基层，确保面层厚度。
e、模板的拆除：当混凝土强度不小于8MPa时方可拆模；拆模时不容许采用大锤敲击拆模，可使用专用工具，不能损坏板边、板角，同时不能损坏模板；拆下的模板及时清除砂浆等物，并校正变形和修复局部损坏。
混凝土拌合：
a、本项目要求采用场地集中拌合，拌合设备的容量应满足现场摊铺布料的需求。
b、拌合设备应配备和采用有计算机自动称料和砂含水率自动反馈系统，确保配料准确。
c、最短拌合时间:根据拌合物的黏聚性、均匀性及强度稳定性由试拌确定最短时间。
d、外加剂以溶剂掺加:溶液于施工前一小时配制好，施工中连续不断的拌合均匀，并每隔一段时间清除池底沉淀。
e、拌合质量的检测和控制:按规范要求检验混凝土的各项指标，预留弯拉强度和抗压强度的试件，控制混凝土出厂温度在10~35°C之间。混凝土拌合物均匀一致，每盘料之间的坍落度容许误差为10mm。
混凝土运输
a、车辆选测：结合本项目的实际，建议采用10T以下的自卸车辆，根据施工进度、运量、运距及路况，确定车辆数量。
b、运输时间：确保混凝土运到现场适宜摊铺，并缩短拌合物的初凝时间1小时，同时已短于摊铺容许最长时间0.5小时。
c、运输技术要求：运输混凝土的车辆，在装卸料是防止混凝土离析。驾驶员要了解混凝土的运输、摊铺、振实、成型完成的容许最长时间。运输过程中要防止漏浆、漏料，避免污染路面，避免水分散失应遮盖混合物表面。装车前要冲洗干净车厢并洒水湿润，但不得积水。如果有条件建议采用混凝土搅拌运输车。
卸料及布料
a、布料前应清扫干净，并洒水湿润。
b、必须有专人指挥车辆均匀卸料，在摊铺范围内宜多堆卸料。采用人工布料时，尽量防止布料平整过的混凝土表面留下踩踏的脚印，还要防止泥土踩踏入路面中。布料速度与摊铺速度相适应，并不应低于30~40m/h。
c、布料的松浦系数根据混凝土拌合物的坍落度和路面的横坡大小确定，一般在1.08~1.25之间。塌落度大时取低值，坍落度小时取高值。布料后混合料表面大致平整，不得有明显的凹陷。
密排捣实
a、混合料布料长度大于10米时，可开始捣振作业。
b、捣振作业采用插入密排捣振棒组时，间歇插入振捣，每次移动距离不宜超过振捣棒有效半径的1.5倍，并不得大于0.5m，振捣时间为15s~30s。
c、采用排式振捣机连续振捣时，作业速度宜控制在4m/mi以内，振捣速度匀速缓慢，连续不断的进行，其作业速度以拌合物表面不露粗集料，液化表面不再冒气泡，不泛出水泥浆为准。
人工补料
在三辊轴（或两辊轴）滚压前，振实料位高度宜高出模板顶面5~20mm，在滚压后进行观察，混凝土表面过高是人工铲平，过低时用混合料补平，应表面大致平整，无踩踏和混合料分层离析现象，严禁使用水泥浆找平。
三辊轴（或两辊轴）整平
a、作业单元划分：三辊轴（或两辊轴）整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20~30m，捣振机振实与三辊轴（或两辊轴）整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15mi。。
b、滚压方式及遍数：在一个作业单元长度内，采用前进振动、后退滚压的方式作业，宜分别进行2~3遍。滚压遍数与料位高差、坍落度、整平机的重量及捣振烈度有关，主要依据经验及试铺确定。
c、料位高、低控制：在作业时，要有人处理三辊轴（或两辊轴）前料位的高、低情况，过高时人工铲除，过低时，应使用混合料补足。
d、静滚整平：
滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求、表面砂浆厚度均匀为止，静滚遍数一般为4～8遍。
e、表面砂浆控制：表面砂浆厚度宜控制在4mm+1mm，被振动轴提起向前推移的水泥砂浆，逐渐变稀浆，要人工刮除丢弃，刮除的砂浆不能再用于路面内，上一作业单元的水泥砂浆不得向下一作业单元推赶。
⑨精平饰面
a、整平饰面：三辊轴（或两辊轴）摊铺的整平施工宜在混凝土初凝时间的1/3以内完成，并立即用刮尺进行第一遍饰面，一般在25～30（温度小时）时进行，若过迟进行均匀效果会较差。在推拉过程中，调整好刮尺底面与路面的接触角度，刮尺底面前缘离开路面。用长3～5m的饰面刮尺，纵向摆放从路面以外，沿横坡方向，由板的一边向另一边拉刮，使表面砂浆沿横向也保持均匀。第一遍用刮尺整平饰面，应在整平轴静滚整平后尽快进行，推拉刮尺的速度应均匀，刮尺在推拉方向的前缘离开浆面，使刮出的浆被刮尺始终压住，刮尺推拉方向与浆面保持一定的角度。
b、精平饰面：第一遍刮尺饰面后留下的浆条，必须进行第二遍刮尺饰面。第二遍或最后一遍刮尺饰面以不留下明显的浆条为宜，宜在混凝土初凝时间的1/2以前（一般为40～60温度小时）完成。
⑩拉毛
图11——单辊轴处理后混凝土表面的鱼鳞纹
根据我院处理其他农村公路设计的经验，摊铺完毕或精整平表面后水泥浆未凝固前，使用单辊轴人工匀速拖拉滚动，使混凝土表面泛起天然的鱼鳞纹，起到很好的抗侧滑效果（如图11）。如使用一定年限后鱼鳞纹因磨损消除后，可以采用硬刻槽施工工艺重新进行防滑刻槽处理。

处理鱼鳞纹注意事项：
a、通过试验路段，找出合理的处理时间。
b、如处理好鱼鳞纹后，应有专人看管至混凝土强度达到10MPa以上，以防止人、畜及其他机具等踩踏或碾压，造成无法修复的痕印。
⑪切缝施工
由于本项目采用小板块水泥混凝土路面工艺，横向切缝、纵向切缝、施工缝上部的槽口均采用切缝法施工（详见水泥砼路面接缝处理部分）。锯缝要及时，不能过早也不能过晚。根据水泥的凝结时间、外加剂类型和气候条件等因素通过来确定合适的锯缝时间。首次摊铺的锯缝时间根据施工温度与施工后时间的乘积为250（温度小时）或混凝土抗压强度达到5.0～10.0MPa来大致掌握，横向缩缝最长不能超过24小时，纵向缩缝不能超过48小时，切缝宽的为3～8mm，深度为6cm。横向缩缝间距1.2m，要求与中线垂直，若一次摊铺过长，每隔1.2m的倍数跳切，之后再按1.2m切，以减少断板率。纵缝切缝应与路线平行，且线形顺直、圆滑。切缝完成后，立即用高压水枪将残余砂浆冲洗干净。
⑫面板的养生
a、养生方式选择：混凝土路面铺筑完成（处理好鱼鳞纹表面混凝土泌水完毕）后，应采用喷洒养生剂加覆盖的方式进行养生，在雨季或养生用水充足的情况下，以可覆盖保湿膜、土工布、麻袋等洒水湿润养生方式。
b、养生剂养生：养生剂喷洒应均匀，成膜厚度足以形成完全封闭水分的薄膜，表面颜色一致。喷洒时间为表面混凝土泌水完毕后进行。一般养生天数为14~21天，养生期内严禁开放交通。
c、覆盖养生：使用保湿膜、土工布、麻袋等覆盖物洒水保湿养生，及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态。昼夜温差大于10°C时应采取保湿保温养生措施。
⑬硬刻槽施工
由于本项目防滑处理工艺在前期已采用鱼鳞纹工艺，硬刻槽施工时间应在公路使用一定年限后实施。
硬刻槽施工采用硬刻槽机，槽宽4~6mm，槽深3~5mm，采用变间距刻槽，间距1.6~2.4cm。刻槽完毕后，立即用高压水枪残余泥浆冲洗干净。
⑭填缝施工工艺
填缝前，采用高压水和压缩空气彻底清除接缝中的砂石及其他污染物，确保缝内保持清洁、干燥。必要时先用3~4mm宽单锯片补切，把不易清除干净的杂物清除出来。具体要求是缝壁上无灰尘。用滚轮将多孔泡沫塑料柔性条挤压到规定深度，一般是20~30mm，保证所灌填的缩缝材料深度均匀、一致。缩缝材料形状系数应控制在2~4之间。按规定比例将不同种类的聚氨酯混合到一起，充分摇匀，并应随拌随用，不要配置过多，以免造成浪费。配置好的材料倒入专门的灌壶中，均匀灌入已压好背衬条的缩缝中，由于路面存在横坡，呈液体状的材料因自重流向低处，这样高处内会出现缺料现象，此时应隔20min后重新填缝一次，应灌满整个缝深以封闭整个路表渗水。填缝料的高度，夏天宜与板平，冬天应低于10~20mm。填缝必须饱满、均匀、连续贯通，与缝壁黏接充分，不开裂、不渗水。
⑮成品检测及交工验收
路面施工完工后，对全线进行包括平整度、弯拉强度和板厚三大关键指标进行检测，并提交全线检测结果、施工总结报告及全部原始记录等齐全资料，申请交工验收。