屋面网架施工方案(70页).doc

中节能（临沂）环保能源有限公司
生活垃圾、污泥焚烧综合提升改扩建项目
钢结构、网架工程

施
工
组
织
设
计

编 制：梁先锋 （技术负责人）

审 核：王再意 （项目经理）

审 批：王虎龙 (技术总工）

徐州通域空间结构有限公司
2017年 12月 28日

目 录
第一章 工程概况及编制依据 3
一、 工程概况 3
二、编制依据及施工重点、难点 3
第二章 施工总体部署及协调管理 4
一、施工组织指导原则 4
二、施工组织部署 5
三、施工平面图 5
四、场地设置 8
五、施工用水方案 8
六、施工用电及施工进度计划 8
七、劳动力计划与管理 9
第三章 钢结构网架施工技术及施工方案 10
一、网架结构构件的加工工艺 10
二、钢网架安装施工方案 24
三、屋面的安装施工技术及措施 38
四、钢骨架轻型屋面板安装工艺 45
五、工程验收质量要求 47
第四章 工程质量及质量保证措施 47
一、工程施工质量方针 47
二、工程质量标准 47
三、分部分项工程质量目标 47
四、各主要分项工程质量技术保证措施 48
第五章、安全施工保证措施 49
一、安全管理方针和目标 49
二、安全保证体系 （见下页） 49
三 安全生产防护措施 49
第六章、文明施工保证措施 57
一、文明施工目标 58
二、场容场貌管理措施 58
三、周围环境保洁措施 58
四、地下设施施工的管理措施 58
第七章 季节性施工技术措施 59
一、防大风施工措施 59
二、雨季施工措施 59
三、冬季施工措施 61
第八章 材料管理、成品、设备保护措施 62
一、材料管理 62
二、成品及设备保护措施 63
第九章 环境保护措施 64
一、指导原则 64
二、保护措施 64
第十章 应该预案 64
第十一章 售后服务承诺 68

第一章 工程概况及编制依据
一、 工程概况
²工程名称：中节能（临沂）环保能源有限公司生活垃圾、污泥焚烧综合提升改扩建项目钢结构、网架工程
²结构类型：钢网架
²工程地址：临沂市
²工程简介： 本工程采用正放四角锥螺栓球节点双层网架结构形式，网架设计为多柱点支承，网架设计荷载为：（1）.静荷载：上弦层：1.0KN/㎡ ，活荷载：上弦层：0.50kN/㎡ ，下弦层：0.30kN/㎡ ，风荷载：基本风压值为0.40/㎡，风荷载：0.40/㎡。
总共包含四个网架，其施工顺序从以下标号依次进行:
一、 卸料大厅间网架水平投影尺寸：34.55*101.5m，最大高度18.35米；
二、 垃圾仓网架水平投影尺寸：38.70*101.4m，最大高度45.80米；
三、 焚烧间网架水平投影尺寸：102.7*55.6m，最大高度53.00米；
四、 飞灰固化间网架水平投影尺寸：61.25x15.7m，最大高度30.85米；
本方案重点针对卸料大厅及垃圾池网架安装。
二、编制依据及施工重点、难点
1.1、设计图纸；
1.2、国家及行业颁发的现行施工质量验收规范、施工及验收规范、工程质量检验评定标准；
1.3、国家、山东省有关的安全生产的有关规定；
1.4、我公司同类工程和类似工程的施工经验；
1.5、《质量管理手册》和程序文件，内部的工艺标准；
1.6、国家现行的各种标准规范
《钢结构设计规范 GB50017-2003》
《冷弯薄壁型钢结构设计规范 GB50018-2002》
《建筑钢结构焊接规程 JGJ81-2002》
《高强度螺栓连接副技术条件GB/T3633》
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程 CECS102：2002 》
《建筑抗震设计规范 GB50011-2016》
《钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001》
《空间网格结构技术规程>>（ JGJ7-2010）》
《建筑设计防火规范（GB50016-2014）》
《建筑工程施工质量验收定统一标准（GB50300-2013）》
《钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）》
《钢网架螺栓球节点（JG10-2009）》
1.7施工重点、难点
1.7.1钢网架部分：本工程高度高，跨度大，最大跨度为38.7米屋面网架,高度达到45.8米，施工难度大，安全隐患多，施工安全控制、文明施工控制是本工程施工过程的重点.
1.7.2 本工程的工期要求特别紧，且钢结构安装难度大，所以工期的保证，施工协调、配合、组织施工是本工程的又一难点。
1.8解决方案
1.8.1、根据厂房的结构尺寸、重量、以及工期要求等因素，本工程针对网架施工实际情况，施工前精确测量放线，确保埋件位置准确，提前介入工程的施工过程中。针对工期紧张，把工作计划安排在前面每道工序节点，针对不同的工作安排不同的专业施工人员，同时协调好各个班组的施工作业。
第二章 施工总体部署及协调管理
一、施工组织指导原则
根据建设项目工程特点、工期要求，确定本工程的施工组织指导原则为：
分区实施管理、确保关键节点；
把握关键路线、按时投入使用。
分区实施管理即：把工程施工项目划分为二个施工区域组织管理。
区域一：网架结构施工区域
区域二：屋面结构施工区域
确保关键节点即：主体结构工程施工；屋面工程施工；施工2个关键节点的按期完成。
把握关键路线即：自始自终要抓住施工进度计划的关键线路不放，这样也就抓住了工程建设的主要矛盾。
按时投入使用即：在建设单位、监理单位的统一协调、指挥下，按业主提出的项目建设进度要求，确保按时建成投入使用。
二、施工组织部署
2.1、工程总体目标
充分发挥公司技术优势、大型钢结构工程的制造经验，组织高校生产，严格履行合同，以一流的公司管理、一流的制作质量、一流的安全生产与文明施工，圆满完成本工程的制造安装任务。
2.2、项目部简介
根据公司实行项目经理负责制原则，本工程确定以项目经理为首的管理层，开展针对性目标，全面受权委托，对工程质量、进度、安全、文明达标、施工技术、经济效益、合同履行、善后服务等管理责任。
项目经理部组织机构
管理人员
序号
姓名
岗位
备注
1
王再意
项目经理

2
梁先锋
技术负责人

3
戴丹
质检员

4
孙莹
资料员

5
窦兴慧
安全员

工 长

1
3
3
1
下料、切割

0
25
30
20
辅助

2
6
6
4
三、施工平面图

1、卸料大厅施工平面图

2、垃圾坑网架平面图

3、锅炉间、烟气间网架平面图

4、飞灰固化间网架平面图

5、屋面

四、场地设置
构件堆放的场地需要量20m×10m。
其他零星构件堆场可就近堆放在施工区域附近。
五、施工用水方案
钢构施工的现场用水量很少，但不可缺少。主要是施工过程中的消防用水及清洗构件用水。可结合总包的布置，接入到钢结构施工的场地内，原则上充分利用现场已经有的设施。
六、施工用电及施工进度计划
1、根据本工程的施工总平面布置原则及场地特点，施工用电平面与立面分开布设，平面上生活区用电还要分开另行布设。
施工用电的总电源以达到施工用电的总容量需求，届时施工单位只需从业主提供的电源位置拉接就行。
生产区内供电线路：连接各区焊接设备分配电箱。
为了方便夜间施工管理，在生产区域四周布置若干只照明灯。
施工生产、生活用电分开。现场设生活用电、楼层钢构焊接施工用电、共2条线路，既能保证各种电气设备的用电容量，又可减少大型设备使用时对其他设备的影响。
生活用电能满足照明、空调、电脑等需求为标准，并确保进户前统一进行线路管理，采取有效的安全防护措施。施工楼层用电每隔层设一分配电箱。
施工用电采用三相五线制配线。用电主线路使用五芯电缆，入地敷设。现场设置安全总配电箱1只，按线路接出要求设置分配电箱。分配电箱、开关箱按三级配电两级保护的要求配置。
2、施工进度计划
工序名称
进度计划（天）-60天
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
网架加工

网架安装

檩条加工

檩条安装

屋面安装

油漆涂料施工

收尾工作

竣工验收

七、劳动力计划与管理
1劳动力计划
施工劳动力是施工过程中的实际操作人员，是施工质量、进度、安全、文明施工的最直接的保证者。我们选择劳动力的原则为：具有良好的质量、安全意识；具有较高的技术等级；具有相类似工程施工经验的人员。
劳动力划分为二大类：第一类为专业性强的技术工种，包括起重、焊工、测量、机操工、机修、维修电工等工种，这些人员均为我公司曾经参与过相类似工程的施工，具有丰富的施工经验，并持有相应上岗操作证的自有职工；第二类为非技术工种，此类人员的来源于长期与我公司合作的成建制施工劳务队伍，进场人员具有一定的素质。
劳务层组织由项目经理部根据项目部的每月劳动力计划，在单位内进行平衡调配。本钢结构工程在整个施工过程中，所有劳动力月平均人数在60人左右，高峰期总人员数将达到85人。
2劳动力配备
本工程现场人员除项目管理层外，其余主要是各工序配备的技术工种。根据本工程实际情况，本工程构件需在现场配备足量的拼装和吊装人员。
3工资管理措施
为确保职工的工资按时准确发放，项目为每个职工办理工资卡，在每个月五日前将考勤统计交到财务，十五日前将工资打到银行卡中，并在生活区的公告栏中将考勤与工资额公布，若有差错也方便职工查询。
第三章 钢结构网架施工技术及施工方案
一、网架结构构件的加工工艺
螺栓球节点网架主要由杆件和螺栓球组成，杆件由钢管与锥头或封板（锥头或封板内装高强度螺栓）组成。因此其加工主要由杆件、螺栓球、封板、锥头等加工。
构件的主体加工工艺流程为：
加工图出图→材料采购→材料检验→编制制作加工工艺文件→构件下料、剖口→组装→抛丸除锈、涂装→运输→现场安装。
1、螺栓球制作
材料检验
毛坯下料
料块加热
锻造成型
热处理
毛坯球检验
基准面切削
基准孔加工
螺孔平面切削
螺孔加工
编号、标识
螺栓球保护及发运
过程监测
检测平面度
螺栓球加工制作工艺流程图：

1.毛坯下料
2.锻造成型
锻前加热坯料
锻后进行预处理
3.基准面加工
基准面
铣床加工
5.螺孔平面切削
4.基准孔加工
数控钻床加工
6.螺孔加工
刻画螺孔加工线
优质丝攻加工螺栓孔

圆钢坯料

2、螺栓球加工工艺
(1)、球坯锻造
根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。
节点螺栓球选用优质碳素结构钢（GB/T699-99）规定的45号钢。
(2)、螺孔加工
a. 加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。
b.螺孔平面的加工：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面。
c. 在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。
d. 螺孔加工：利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完成球坯上全部螺孔加工。
e. 对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。同时对每只螺栓球做钢印编号标识。
f. 螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完成金加工后，表面进行防锈蚀涂装。
g. 漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。
h. 完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。包装框上要标牌注明工程名称、施工划分标段。
3、螺栓球的检验
(1)检验项目：螺栓球严禁有过烧、裂纹及其它隐患。
检查数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件，有1件发现裂纹，则应逐个检查；
检验方法：用10倍放大镜目测或用磁粉探伤等其它有效方法。
(2)检验项目：螺孔的螺纹尺寸和螺纹公差必须符合GB196-81和GB197-81的6H级精度的规定；
检验数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件；
检验方法：用标准螺纹规。
(3)检验项目：螺栓球几何尺寸允许偏差及检验方法应符合表1的规定；
检验数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件；
螺栓球的允许偏差及检验方法 表1
项次
项 目
检查方法
1
球毛坯直径
D<120
+1.5
-1.0
用卡钳、游标卡尺检查
D>120
+3.0
-1.5
2
球的圆度
D<120
1.5
D>120
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
±0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
D<120
0.15
游标卡尺、高度尺检查
D>120
0.2
5
相邻两螺孔轴线间夹角
±20
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%
用百分表
注：r为螺孔端面半径。
(4)检验项目：螺栓球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验， 以螺孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺球的极限承载力值，检验时螺栓拧入深度为1d(d为螺栓的公称直径)，检验必须符合国家现行有关标准规定。
检查数量：杆件及螺栓球进场后，要分批检查合格证及检验记录，螺栓球以200个为一个检验批次。
检查方法：与高强度螺栓配合进行试验，试验结果应符合表2
公称直径d(mm)
公称应力截面积a(mm2)
抗拉极限承载力(KN)10.9s
12
84
84-95
14
115
115-129
16
157
157-176
18
192
192-216
20
245
245-275
22
303
303-341
24
353
353-397
27
459
459-516
30
561
516-631
33
694
694-780
36
817
817-918
39
976
976-1097
42
1121
1121-1260
45
1306
1306-1468
48
1473
1473-1656
52
1758
1758-1976
56
2030
2030-2282
4、高强螺栓及其检验：
制造高强螺栓所用的原材料应符合设计规定的40Cr钢，其材料质量应符合现行国家标准<<合金结构钢技术条件>>GB3077-88，原材料热处理后(按加工高强螺栓同样的热处理工艺)进行抽样试验，其性能应符合表3。
高强度螺栓材料(热处理后)性能
表3
性能
等级
抗拉强度f
最小屈服强度 f y
伸长率&
收缩率
冲击韧性a k
硬度
N/mm2
N/mm2
%
%
J/cm2
HRC
公称
辐 度
不 小 于
10.9s
1000
1000/1124
900
10
42
59
32-36
8.8s
800
810/984
640
12
45
78
21-29
高强度螺栓由专业工厂制造，其生产工艺应遵守机械行业的规定。
高强度螺栓螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》(GB196)中粗牙螺纹的规定，螺纹公差带应按照《普通螺纹——公差与配合》(GB197)中的6g精度要求。高强度螺栓表面应发黑处理，不允许存在任何淬火裂纹，抗拉极限承载能力应符合表2的规定。
高强螺栓检验
(1)检验项目：高强度螺栓严禁有裂纹或损伤；
检查数量：逐件检查；
检验方法：用10倍放大镜目测 或用 磁 粉 探 伤等其它有效方法。
(2)检验项目：高强度螺栓表面硬度应符合性能等级为10.9S热处理后硬度为HRC32-36的要求；
检查数量：逐件试验；
检验方法：用硬度计。
(3)检验项目：高强度螺栓的螺纹尺寸必须符合国家现行标准的要求；
检查数量：逐件试验；
(4)检验项目：高强度螺栓几何尺寸允许偏差及检验方法应符合表4的规定。
高强度螺栓的允许偏差及检验方法
表4
项 次
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
螺纹长度(P-螺距)
+2P
钢尺、游标卡尺检查
2
螺栓长度
+2P
-0.8P
3
键
槽
槽 深
±0.2
4
直 线 度
<0.2
5
位 置 度
<0.5
检验数量:同规格的高强度螺栓抽查5%，且不少于5件。
(5)检验项目：高强度螺栓的承载能力必须符合表2，高强度螺栓抗拉极限承载要求；
检查数量：以同规格的高强度螺栓等于或小于600件为一批，每一批取3件为一组，随机抽检；
检验方法：取高强度螺栓与螺栓球配合，用拉力试验机进行抗拉强度检验。
检验项目：高强螺栓拧紧力矩的检查；
检查数量：检查数量按每个节点螺栓数的10%，且不应少于10个，但不少于一个进行扭矩检查；
检验方法：在螺尾端头和螺母相对位置划线，讲螺母退回60度左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格。
5、杆件加工制作
杆件加工制作流程图：
加工工艺方案制定
钢管下料（带切割坡口）
锥头坯料锻造
锥头机加工
（端面及螺孔加工）
锥头封板装配、焊接
（预置高强度螺栓）
锥头、管件整体组装
杆件整体焊接
杆件测量、矫正
提交监理验收
冲砂涂装
杆件编号、标识
杆件保护及装车发运
材料复验
外形尺寸检查
过程监测
UT、MT检测

1.钢管下料
1.钢管下料
钢管下料前应进行钢管材料复验，合格后方可投入使用。
钢管下料采用HID-900MTS数控管子相贯线切割机进行下料，管件切割长度尺寸精度控制在±0.5mm，坡口角度允许误差≤5°。
2.锥头坯料锻造
锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，锥头毛坯锻造前不得有过烧、裂纹等缺陷，锻后要求正火处理，表面去除氧化皮。
3.锥头机加工
锥头锻造成型后采用铣床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶、锥头小端平面及焊缝坡口，锥头两端面垂直度控制在0.5mm。
端面端铣加工后在划线平台上画出螺孔加工线中心线并同时刻画出锥头组装定位及装夹检测中心点。
螺孔加工采用数控钻床加工而成。
4.锥头封板组装、焊接
先将高强度螺栓预置于锥头螺栓孔中，并采用胶片粘贴牢固，防止倒落入锥头内部。
封板与锥头之间采用单面坡口（反面贴衬垫）形式，焊接方法采用CO2气体保护焊。
2.锥头坯料锻造
3.锥头机加工
1.铣两侧端面
2.螺孔加工
6、杆件加工制作流程

5.锥头、管件组装
旋转胎架（带定心顶针）
4.锥头封板装、焊

高强螺栓
锥头
4.锥头封板组装、焊接
先将高强度螺栓预置于锥头螺栓孔中，并采用胶片粘贴牢固，防止倒落入锥头内部。
封板与锥头之间采用单面坡口（反面贴衬垫）形式，焊接方法采用CO2气体保护焊。
5.锥头、管件组装
锥头、管件的组装采用专用装夹夹具进行自动组装。锥头的定位主要靠两侧旋转定心顶针控制其中心轴线，杆件的长度通过限位档块控制。
杆件装配时，保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有2～3mm的间隙。

6.杆件整体焊接
杆件装配完后，采用NXC-2×500KR型网架杆件双头自动焊接机床上进行焊接。
7.杆件测量、矫正
组装焊接完后要求在自由状态下进行测量，对于尺寸超差的应进行矫正。
8.冲砂涂装
构件涂装前要求进行冲砂除锈处理，构件的涂装严格按照设计要求及涂料的施工要求执行。
9.杆件编号、标识
杆件涂装完后要求在醒目位置采用油漆作好构件编号标识。
10.杆件保护、发运
构件装车时应捆扎牢固，其下部应采用枕木进行支垫，以防止构件的油漆因损坏而脱落；高强螺栓涂红油防护并用胶片粘贴牢固。
6.杆件整体焊接
7.杆件测量、矫正
8. 冲砂涂装
9. 杆件编号、标识
10.杆件保护、发运
自动焊

7、杆件加工的质量控制与检验
（1）、杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间网壳各向几何尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：
a. 严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验。外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具，确认符合设计图纸和《网壳结构工程质量评定标准》JGJ78-91中第3.3.3条的规定后方可投入使用。
b. 通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。
c. 严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。
d. 断料长度尺寸偏差控制在±0.5mm以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复验合格后方允许转入下一工序。
e. 钢管两端与锥头的装配在装配架上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±0.5mm之内。
f. 在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。
检验项目：杆件几何尺寸允许偏差及检验方法应符合表6的规定。
杆件允许偏差及检验方法 表6
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
杆件长度
±1
用钢尺检查
2
两端孔中心与轴线偏差
0.6
用百分表、
V型块检查
3
杆件轴线不平直度
L/1000且≯3.0mm
4
封板或锥头与钢管轴线
垂直度
0.5%r
注：L-杆件长度；R-封板或锥头底半径
检查数量：每项工程每种杆件抽测5%，且不少于5件；
⑵、控制杆件焊缝质量
钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中规定的二级质量标准。保证杆件焊缝质量的具体措施是：
a. 杆件钢管的断料在QZ11-17×350型钢管自动坡口切断机上进行，保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。
b. 杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用CO2气体保护焊机KR500施焊点固。保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。
c. 由专检人员按5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。
由专业人员根据标准JG/T 203-2007对受力最不利的杆件焊缝按5%比例进行超声波无损探伤，并作记录及报告。
8、封板、锥头、套筒制作及检验
封板、锥头、套筒制作：
制造封板、锥头的原材料采用Q235号钢，套筒选用45#钢，封板应采用切削加工； 锥头采用模锻金加工成型。
封板、锥头的检验：
(1)检验项目：封板、锥头、套筒不得不裂纹、过烧及氧化皮。
检验数量：每种规格抽查5%，不少于10只；
检验方法：用10倍放大镜目测。
(2)检验项目：封板、锥头、套筒几何尺寸允许偏差及检验方法应符合表5的规定。
检查数量：每种抽查5%，不少于10件；
封板、锥头、套筒的允许偏差及检验方法 表5
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
封板、锥头孔径
+0.5
用游标卡尺检查
2
封板、锥头底板厚度
+0.5 -0.2
3
封板、锥头底板二面平行度
0.1
用百分表、V形块检查
4
封板、锥头孔与钢管同轴度
0.2
用百分表、V形块检查
5
锥头壁厚
+0.2 0
用游标卡尺检查
6
套筒内孔与外接圆同轴度
0.5
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
7
套筒长度
±0.2
用游标卡尺检查
8
套筒两端与轴线的垂直度
0.5%r
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
9
套筒两端面的平行度
0.3
注：1.封板、锥头、套筒应分别进行检验评定；
2.r为套筒的外接圆半径。
9、支座
支座加工按下述工艺过程进行：支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。
8、钢结构防锈涂装
8.1、抛丸除锈
钢材表面的基面调整采用机器抛丸除锈处理，达到Sa2.5级抛丸除锈
所有构件均采用抛丸除锈，将表面油污、氧化层和铁锈以及其它杂物清除干净，达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88标准Sa2.5级要求。
构件表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前应清除干净。
喷砂前应用砂轮打磨气割表面、火焰矫正部位的硬化层，以使喷砂在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
抛丸过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新污染。
抛丸用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。
除锈后的钢构件在起吊、运输过程中,其表面应注意避免重新污染。
8.2、涂装作业
喷丸除锈后材料（构件）当天必须涂漆。涂漆前必须将涂料充分搅拌均匀后，方能施工，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。
涂料在下雨、雾天不能在露天施工。
涂漆环境条件：环境温度：5～35℃相对湿度：≤85%
油漆涂后应均匀、饱满、平整、光滑、有光泽，无露底、流挂、起泡、龟裂、脱落等涂层缺陷，不得漏涂、误涂。
不涂漆部位：高强螺栓连接面、与混凝土接触面，安装焊缝处留出30～50mm暂不涂装。
涂装完毕后，应在构件明显部位印制构件编号。编号应与施工图的构件编号一致。重大构件还应标明重量、重心位置和定位标记。
成品严禁乱堆乱放，防止构件变形。
涂装作业时注意保留重要构件的编号和定位标记。
高强螺栓连接部分的摩擦面及工程现场焊接的部位以及相邻连接的两侧100mm以内。
8.3、涂层保护
涂层在完全实干前（正常条件下一般2小时）钢结构构件禁止搬运，并避免受到雨淋，已涂装好的钢结构构件在吊运过程中，承重部位必须安置软垫，以免钢丝绳等伤及涂层。
由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层起壳或者涂层龟裂时将涂层铲除，按原涂装工艺进行除锈后，刷涂或喷涂进行补涂。膜厚不足时，应根据面积大小用喷涂、刷涂方法,修补到规定厚度，修补前表面应清洁。成品吊运用钢丝绳套橡胶套以保护油漆。
二、钢网架安装施工方案
一）施工方法概述：
本钢网架工程为螺栓球节点网架。结合本工程网架的特点，卸料平台大厅采用在楼面上拼装一个单元跨为起步网架，利用一台50吨吊车整体吊装上去，剩余部分利用塔吊进行高空散装；垃圾仓采用在29.3平台上搭设满堂脚手架拼装起步网架，剩余部分利用塔吊进行高空散装的施工方案。
1、网架边安装边测量，有误差及时调整。
（1）卸料平台网架安装，先在楼面拼装1-1轴至1-6轴交1-A轴至1-B轴，选用50T的吊车整体吊装上去，调整好支座位置，在塔吊密切配合下进行剩下网架的高空散装。（如下图示）

（2） 垃圾仓网架安装，在29.3平台上搭设满堂脚手架拼装起步网架，在塔吊密切配合下进行剩下网架的高空散装。（如下图示）

（3）焚烧间网架安装，本钢网架工程为螺栓球节点网架。结合本工程网架的特点，在吊车的密切配合下进行网架的起步和后续的高空散装。利用一台50吨的吊车进行网架的起步安装，剩余部分还是利用吊车配合施工人员进行高空散装。
（如下图示）

2、对网架安装的质量控制
（1）对土建控制：要求做到零部件堆放场地合理，不应损坏和丢失，预埋件表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向长度偏差不大于±30mm，预埋件中心偏移不大于30mm，周边最大预埋件高差不大于30mm。
（2）螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。
（3）杆件不允许存在超过规定的弯曲。
（4）已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷,不错装,对号准确，发现错装及时更换。
（5）油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。
（6）网架节点中心偏移不大于1.5mm，且单锥体网格长度误差不大于±1.5mm。
（7）整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。
（8）相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。
（9）空载挠度控制在L/800之内。网架挠度控制：网架条状单元在安装就位过程中的受力状态属于平面结构体系，而网架结构是按空间结构设计的，因而条状单元在总拼前的挠度要比网架形成整体后该处的挠度大，故在每个网格下弦跨中四等分点球节点吃支撑顶起10-20mm，但支架总沉降经验值不应大于50mm，为了调整沉降值和卸荷方便，可在网架下弦节点与支架之间设置千斤顶调整标高，以使调整挠度与整体网架设计挠度符合。
（10）质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。
（11）检验员在现场不中断，不离岗，随时控制，及时记录，及时完成资料，及时向质量工程师、项目经理、监理工程师汇报并密切配合。
3、高空散装施工方案
高空散装施工：首先根据施工图纸顺序地面拼装网架三角锥小单元椎体，单元体的组装顺序为下弦—斜杆—上弦，其拼装方法为：在安装点实际投影位置附近地面上进行三角锥的组装。一只球四根杆件为一个小单元，两个小单元可组成一个网格。由地面吊车或塔吊依次吊至安装位置，安装人员在此位置上完成高空节点的连接。组装三角锥小单元时，先找配好该处的球和杆件，一名队员找准球孔位置，分别对接两根弦杆，用扳手或管钳拧套筒螺母，接着拧上另一弦杆（朝天杆），三根杆件都拧紧到位后，再拧上第四根弦杆（翅膀），最后将网架支托安装就位。在拧紧过程中，为了使杆件与球完全拧紧到位，可采用边拧边晃动杆件的方法。注意拼装好后的三角锥在堆放时要堆放整齐，留出车辆及行走的通道，拼装完后检查各连接位螺栓是否全部拧紧且符合要求。
高空散装时应在下面设置安全兜网确保人员的安全。在高空作业时必须系好安全带，安全带挂在上方牢固可靠处，高度不低于腰部；

网架的高空散装
4、50吨吊车验算
（1）计算吊装载荷P：
最大构件重量：P=8t
采用一台吊车吊装，
所以P计=8t×1.1=8.8t
（2）起重量验算：
查50t吊车:工作业半径10m主臂18.5m，起重量9.5x1=9.5t>8.8t, 选此工况满足吊装.
50吨吊车参数表
侧方、后方区
前方区、沿全圆周360°
作业半径
主臂长度
作业半径
主臂长度
11
18．5
26
33．5
11
18．5
26
33．5
3．0
50000

3．0
50000

3．5
43000

3．5
43000

4．0
38000
25000

4．0
38000
25000

4．5
34000
25000

4．5
34000
25000

5．0
30500
25000

5．0
30500
25000

5．5
28000
23000
14000

6．0
19000
18000
14000

6．0
24000
21400
14000

7．0
13000
12000
13000
10000
6．5
21000
19900
14000

8．0
9000
8500
10000
10000
7．0
18500
18000
13000
10000
10．0

4900
6000
6000
8．0
14500
14000
11500
10000
12．0

2800
3800
4000
9．0
11500
11500
10200
9400
14．0

1500
2400
2600
10．0

9500
9200
8400
16．0

700
1500
1900
12．0

6600
7500
6950
20．0

700
14．0

4700
5700
5850

副臂长度
16．0

3400
4300
4800
主臂角度
8．5
13．5
18．0

3300
3800
5°
30°
5°
30°
20．0

2500
3000
80°
4000
2000
2500
1000
22．0

1900
2400
75°
2800
1550
2000
950
24．0

1400
1850
70°
2000
1250
14