地控中心钢结构安装工程施工组织设计.docx

目 录

第一章 工程概况………………………………………………………………………………..3
第一节 工程简介……………………………………………………………………………..3
第二节 工程内容……………………………………………………………………………..3
第三节 主要工程实物量……………………………………………………………………..3
第四节 工程特点……………………………………………………………………………..4
第五节 施工技术关键………………………………………………………………………..4
第二章 主要施工方法及技术要求……………………………………………………………..4
第一节 钢构件安装工程……………………………………………………………………..4
第二节 高强螺栓安装……………………………………………………………………….12
第三节 焊接………………………………………………………………………………….15
第四节 测量与校正………………………………………………………………………….21
第五节 压型钢板安装……………………………………………………………………….34
第六节 构件涂装…………………………………………………………………………….38
第三章 施工进度计划………………………………………………………………………….41
第一节 施工进度总体安排………………………………………………………………….41
第二节 主要控制点………………………………………………………………………….41
第三节 网络计划…………………………………………………………………………….41
第四章 施工组织和劳动力计划……………………………………………………………….41
第一节 施工组织机构设置………………………………………………………………….41
第二节 施工力量部署……………………………………………………………………….41
第三节 劳动力需用量计划………………………………………………………………….42
第五章 施工机械需用量计划………………………………………………………………...42
第一节 施工机械设备需用量计划…………………………………………….…………..42
第二节 监视和测量装置需用量计划………………………………………….….……….42
第六章 现代化管理方法和新技术应用……………………………………….……..………42
第一节 现代化工程管理方法……………………………………………….…….………42
第二节 “四新”成果应用………………………………………………….…….………43
第七章 施工技术组织措施…………………………………………………………………44
第一节 工期保障措施……………………………………………………………………44
第二节 质量保障措施……………………………………………………………………44
第三节 特殊环境施工保证措施…………………………………………………………56
第八章 环境管理方案………………………………………………………………………57
第九章 安全管理方案………………………………………………………………………58
第一节 安全管理目标及重大危害因素…………………………………………………..58
第二节 安全管理的依据…………………………………………………………………..60
第三节 安全管理体系及人员责任制……………………………………………………..60
第四节 安全管理措施……………………………………………………………………..64
第五节 安全管理制度……………………………………………………………………..69
第十章 施工总平面规划……………………………………………………………………76
第十一章 单位、分部、子分部、分项工程划分一览表…………………………………76
第十二章 交工资料编制……………………………………………………………………76
第一节 编制的依据和份数………………………………………………………………76
第二节 编制的要求………………………………………………………………………77
第三节 交工资料目录……………………………………………………………………77
附录1：施工总平面规划………………………………………………….…………………81
附录2：施工进度计划……………………………………………………….………………82
附录3：项目组织机构……………………………………………………….………………83
附录4：劳动力需用量计划表……………………………………………….………………84
附录5：施工机械设备及工具需用量计划表……………………………….………………85
附录6：监测仪器需用量计划表…………………………………………….………………87
附录7：防护栏设计示意图………………………………………………………………….88

第一章 工程概况
第一节 工程简介
本工程为南京地铁指挥中心大厦，位于南京市珠江路和中山路路口以北。其北侧为吉兆营，南侧为同仁后街，西侧为地铁珠江路站用地，东侧为市国土局，施工场地非常狭小。
本项目占地面积为4783m2，南北长约75m。东西宽约为63m，设计标高为±0.00，相当于绝对标高11.32（黄海高程）。
本工程为一座高层全钢结构建筑，总建筑面积为40220m2。地下三层（由上海隧道股份公司承建。预计6月1日交于我们），地上26层。其中一层到十层为地铁指挥、调度用房，十一到二十六层为办公用房。其上为机房层，顶部为停机坪。停机坪上还做有设备基础。
本工程的建设单位为南京地铁总公司房地产开发公司，设计单位为上海中巍钢结构设计有限公司、东南大学设计研究院、江苏中大建筑工程设计有限公司，监理单位为北京远达建设监理公司，施工总承包单位为中建八局。
第二节 工程内容
本工程钢结构安装的内容包括：柱、梁、斜撑、、偶撑、楼梯的安装和焊接，高强螺栓的连接和压型钢板的安装，以及钢结构的防腐、油漆、防火涂料的涂装。
第三节 主要工程实物量
本工程的钢构件主要由中铁宝桥股份有限公司制作，用火车运至中转场地，再转运至施工现场进行安装。
本工程钢结构总重量大约为4000吨，钢柱主要采用箱形截面（除个别吊柱为圆形外），截面尺寸有650×650、550×550两种，壁厚20～60mm不等，除最下节柱长度13.7m和最上节柱10.1m和13.9m外，其它各节柱均为11.4m。柱总共有206柱。
本大厦共设六道斜支撑，斜支撑采用H型钢，BR1为H400×400×22×28，BR2为H400×300×20×22。共计228根。
梁为H型截面，共有1000余根，截面尺寸及长度不等。
各构件之间采用焊接和栓焊联接，高强螺栓为M22和M20，总共约50000套。
楼面铺压型钢板约27000m2，楼梯部位为花纹钢板和槽钢、角钢，其中花纹钢板为2000多m2，槽钢约1300m，角钢200余m。
与同一柱相连的梁、其下翼缘焊接∠75×6的隅撑，共约1100余种。
第四节 工程特点
本工程的特点为：
（1）施工场地狭小
由于工程地处闹市区，用于施工的场地非常狭窄，所以必须严密规划现场，合理利用场地，由于各种构件数量巨大，现场可用于堆放的场地狭小，所以必须严密计划，制定出合理、详细的构件进场计划。
（2）构件运输的限制条件较多
由于工地位于闹市区，构件必须晚上运至现场，晚上卸车，增加了施工难度。
钢构件的预制厂距安装现场遥远，必须采取切实可行的措施，防止构件运输中的变形。构件卸车后，认真核对各构件的尺寸。变形超标的要加以校正。
（3）建筑物地下部分施工的误差大
由于地下三层为上海隧道股份公司采用逆作法施工。各柱安装的平面位置标高尺扭转的偏差都较大，为纠正其偏差，就必须采取相应的措施，加大施工难度，且部分构件的尺寸发生变化，增大了深化设计的难度，安装时必须定尺、定位，取消了原设计的构件的通用性，施工难度增大。
（4）构件吊装难度大
由于需吊装的构件数量非常大，且部分构件的重量超出塔吊的吊装能力，需采取特殊的吊装方法，且构件安装密集，必须制定合理的吊装顺序。
第五节 施工技术关键
本工程施工中的关键技术有：
（1）焊接防变形技术
（2）安装测量校正技术
（3）构件吊装技术
第二章 主要施工方法和技术要求
第一节 钢结构吊装工程
一、工程概况
本建筑为华东地区第一座全钢结构的高层建筑，总钢结构安装量为4000多吨，建筑物总高度105米，构件间采用焊接和栓焊联接。
二、主要施工程序
构件的就位
构件的吊装
构件吊装顺序的确定
吊装机具选择

三、主要施工方法及技术要求：
1、施工机具的选择
根据本工程的工程量、工期安排以及构件的重量分布，本工程选用一台K50/50塔吊作为吊装机具。
K50/50塔吊的最大臂长为70m，最大起重量为20t，端部吊装能力为5t，塔吊的起重性能参见下表。
吊装半径（m）
22.4
23
27
30
33
37
40
40.2
41.3
43
47
50
吊装能力（t）
20
19.4
16.1
14.3
12.7
11.1
10.1
10
10
9.5
8.6
8.0
吊装平面图见附图1。
图中可知第一节程中，⑧F处的C3柱，⑧E处的C3柱，⑦E处的C6柱及⑧B处的C3柱均超出塔吊的吊装能力，此四柱的吊装均采取特殊措施。
2、构件吊装顺序的确定
柱子的吊装顺序是以塔吊为中心，先内后外，先下后上，先重后轻。
梁的吊装顺序是：先上层梁、后中层梁、后下层梁；先主梁、后次梁，先吊内部梁后吊外部梁。
第一节点柱子的吊装顺序见吊装平面图。
3、构件的吊装
3.1 钢柱的吊装
采用专用扁担（吊装吨位按20t设计）吊耳采用柱上端连板上开吊装孔的方法。起吊时钢柱的根部要垫实，保证在根部不离地的情况下，通过吊钩的起升与变幅及吊臂的回转，逐步将钢柱扶直，待钢柱停止晃动后再继续提升。为了使吊装平稳，应在钢柱上端拴两根白棕绳牵引，单根绳长取柱长的1.2倍,直径取φ16,如下图所示。

钢柱吊装示意图
卸扣 用20t级，螺栓直径：D=62mm
在铁扁担上开Ф65的孔，板厚为20mm，材料为Q235

作用在铁扁担上的力P在铁扁担上的剪力线与水平方向的夹角为45°。
受剪面单侧长：l= (sqrt2) ×L(L为孔边缘与扁担边的净距离)
总受剪面：l=2×(sqrt2) ×L
受剪面积：A=t×l=2×(sqrt2) ×L×t
τ=P/A=P/[2×(sqrt2) ×L×t]
P=2×(sqrt2) ×L×t×τ
L=P/[2×(sqrt2) ×t×τ]=200000/（2×1.414×0.02×185×106）=0.0196m=19.6mm
故在连接板的厚度不小于20mm时，吊耳孔边距连接板边不应小于19.6mm，否则，连接板将有被压溃的危险。取此间距为40mm。
上端所用钢丝绳为：
6×37+1 Ф52钢丝绳 K=5时的允许拉力为23t，可用。
下端两处所用钢丝绳为：
6×37+1 Ф34.5钢丝绳 K=5时的允许拉力为10.2t，可用。
故吊装柱子用钢丝绳为：6×37+1 Ф52 5m 1根；6×37+1 Ф34.5 5m 4根。
3.2 钢柱的固定
钢柱吊装就位后，通过上下柱头上的临时耳板和连接板，用M22×90的大六角高强度螺栓进行临时固定。固定前，要调整钢柱的标高、垂直度、偏移和扭转等参数在规范要求范围。大六角高强螺栓的紧固力矩取2000N·m充分紧固后才能上柱顶摘钩。
其它注意事项：必须在钢柱起吊前，将临时钢爬梯绑扎在钢柱上；带悬挑梁的钢柱应在起吊前，将悬挑梁安装在钢柱上。
3.3 超出塔吊吊装能力的构件的吊装
由于第一节柱中有4根的重量超过塔吊的起重能力，分别为：⑧F相交的C3柱，重量为13.3吨；⑧E相交的C3柱，重量为13.1t；⑦E轴线相交的C6柱，重量为18.1；⑧B相交的C3柱，重量为13.3t。故此四根柱必须用一台70t的汽车吊进行吊装。
汽车吊需两次站位，第一次站在⑨⑧和D-E轴线之间靠近⑧E交叉的C6柱的地面上，吊装⑦E轴线相交的C6柱的回转半径为10m。75吨吊车，回转半径10m，起升高度17.78m时的起重量为20.3t。故可以用此吊车进行此处超重的三根柱的吊装。第二次站位于⑨号轴线外侧，B号轴线上。此时的吊装半径约为12米，吊装高度为16.5米时的起重量为14.9吨，故可以吊装此构件。
3.4 柱子吊耳的设计
卸扣 用4.9t级，螺栓直径：D=36mm
每根柱设四个吊耳，四只卡环，可吊重4×4.9=19.6t
所用钢丝绳为：
6×37+1 Ф26钢丝绳 K=5时的允许拉力为5.76t，可用。
故吊装柱子用钢丝绳为：6×37+1 Ф26 5m 4根

3.5 钢梁的吊装
第一节点柱子全部就位后，即可进行钢梁的安装。
吊装钢梁时，为加快吊装进度，采取一节上的上中下三层梁一次吊装的方法进行安装。安装时，应先安装主梁、后安装次梁，主梁大致为25.8m、17.2m、10m、8.6m等几种型号。
25.8m和17.2m的梁由于只出现在一层上，所以，采用每梁一吊的方法。
G13梁长25.8m，截面为H1400×500×24×40，重量为（1.4×0.024+2×0.5×0.04）×25.8×7.8=14.81t
E轴线上G13梁的距塔吊最远，吊装距离为sqrt[（8.6+4）2+（4.6+4.3）2]=15.43
半径为22.4m时吊重为20t，故可满足吊装要求。
G9的单位重量最重，截面为H700×400×20×40，长10m。重量为：0.046×10×7.8=3.6t×1.1=4t
G16梁吊装距离最远。截面为H600×400×12×25，重量为0.0272×8.6×7.8=1.824×1.2=2.2t，3根的总重为6.6t，此三根梁的吊装半径不大于37.4m，37.4m时塔吊的吊重为11t，故可吊起，G9位于第四层D轴线上②-③之间，此时的吊装半径为：R= sqrt[（8.6+4.3+4.6）2+42] =19.24t，可吊起至少20t重，故也可满足三梁一吊的要求。
3.6 梁吊具的设计
为使梁吊装时的受力更合理，设计如下平衡梁。
3.5m

被吊装梁
平衡梁

平衡梁设置示意图

P/2
P/2
M=PL/6
P/2
P/2
L/3
L/3
L/3
P/2
P/2

平衡梁内力图

平衡梁用32a型工字钢。
假设P=20t，L=3.5m
平衡梁所受的最大弯矩为：
M=PL/6=（20×104×3.5）/6
=11.67×104N·M
此工字钢的杭弯模量WX=692×10-6m3
受力σM=M/WX
=（11.67×104）/（692×10-6）
=1.68×108 Pa
=168MPa
压力所产生的内应力为：
σP=P/2/A
=200000/(2×67.1×10-4)
=1.5×107 Pa
=15MPa
则平衡梁的最大应力为：
σ=σP+σM
=168+15
=183MPa
Q235的抗拉强度为210MPa〉183。故采用32a工字钢，作为平衡梁，材质为Q235。
平衡梁上吊耳的设计

假设此吊耳用t=25的钢板，P=10t，则
L=P/（2×sqrt2×t×τ ）
=（10×104）/（2×1.414×0.025×185×106）
=7.65mm
取L=20mm
吊耳与工字钢翼缘采取双面角焊缝，设焊缝长度为L，焊角高度设为hf =15mm
τ=P/（2×L×hf×0.7）
L=P/（2×τ×hf×0.7）
=105/（2×185×106×0.015×0.7）
=0.0257m=25.7mm
增加10mm余量，L=35.7mm。
取连接长度为100mm。
卸扣用10.7吨级，螺杆直径D=52mm。取吊耳孔直径为60mm。
吊耳尺寸如下图所示：
钢丝绳用6×37+1，Ф34.5
K=5时的允许起重力P=10.24t
平衡梁下，吊梁用的钢丝绳用6×37+1，Ф21.5，K=5时，P=4t。
起重用钢丝绳6×61+1，Ф61，K=8时，P=19.45t。

四、吊装作业中应注意的安装事项
1）根据施工图纸及施工方案选择匹配的起重设备及机具等，禁止超载吊装。
2）吊车的站位及支脚支撑应严格按施工方案中的计算说明书的规定进行，切勿因站位不正、支撑不足而造成歪拉斜吊，违章作业。
3）设备起吊前应找准吊物的重心和吊点，并对起吊物的捆绑绳索，按要求严格检查，各捆绑点不应有松动、打滑现象。对贵重和精密设备，吊运绳索使用尼龙带或在钢丝绳外面套上胶皮套管，防止损伤设备表面。
4）起重作业的卷扬机在使用时应严格检查刹车装置、联锁装置，并专人操作、专人维护，确保安全可靠。
5）大风和雨天等恶劣天气不准进行吊装作业。雨天过后，重新检查并加固地锚、钢丝绳、地基等，保证吊装作业的安全。
6）起吊时起重机臂应先伸至合适位置，角度、回转半径等应符合施工方案及操作规程的要求，严禁超负荷起吊。
7）正式吊装前应先进行试吊装，应将起吊物吊离地面10～15cm，停滞5～10分钟，检查所有捆绑点及吊索具工作状况，确认无误后，进行正式吊装。
8）在吊装区域内应设安全警戒线，非工作人员严禁入内，同时起吊过程应由专人指挥，统一行动。起重臂下严禁站人。
9）起重机驾驶员，起重工等必须持证上岗，严禁无证操作。
第二节 高强螺栓安装
扭剪形高强度螺栓被广泛的应用于高层钢结构中，是因为它能够在保证工程质量要求的前提下，减少工人劳动强度，加快工程施工进度。本工程所用高强度螺栓，为10.9级扭剪型高强螺栓。
1 高强螺栓施工前准备工作
1） 施工工具准备：电动扭矩扳手、测力扳手、电动铰刀、钢刷、扁铲、过镗冲、撬棍等。
2） 高强度螺栓技术复验
（1）核对高强螺栓的出厂质量证明书是否符合标准规定。
（2）随机抽取部分螺栓检查其外观质量和外形尺寸。要求表面不得有裂纹和伤痕等缺陷，外形尺寸须符合规范。
（3）按出厂批号分批量进行扭矩系数与轴力复验。要求扭矩系数平均值应该与供货厂家提供的质量保证书一致，轴力平均值符合国家规范要求，变异系数不得大于10%。
（4）摩擦面抗滑移系数试验。本工程中，按照每2000吨钢结构为一批，不足2000吨按照一批计算，每批试件3-5组，进行摩擦面滑移系数试验。要求摩擦系数的平均值不得低于设计值0.5，变异系数不得大于10%。
3）高强度螺栓的保管、发放
（1）高强度螺栓应存放在干燥、防腐的仓库内。
（2）存放时，应按原包装，分规格类型进行保管，领用按批号配套发放，严禁混放、混用。
（3）设专人负责保管、发放。
4）构件摩擦面质量检查。
摩擦面表面不得有浮锈、油污、油漆等杂物，否则应清理达规范要求为止。清理时一般使用钢丝刷，铲刀，不得使用磨光机。
2 高强度螺栓安装程序
1）构件吊装到位后，先采用临时不少于1/3螺栓孔的普通螺栓固定，然后再更换高强度螺栓。
2）高强度螺栓的穿孔
（1）穿孔前应核对其规格型号，以防错用。
（2）穿孔时应能自由通过，严禁锤击穿孔。
（3）螺栓同连接板的接触面之间应保持平整，同节点处的螺栓安装方向应一致。
3）高强度螺栓的紧固
（1）本工程中，高强度螺栓的拧紧分为初拧与终拧两个工序。
（2）高强螺栓一经穿孔应立即进行初拧。初拧扭矩值应为终拧值的60-70%。
（3）高强度螺栓初拧30分钟后，宜进行终拧，不得拖延到12小时以上。终拧采用专用电动力矩扳手，以螺栓尾部的梅花头拧断为准。
不论初拧或终拧，都应按一定顺序进行，基本原则是由中央向四周进行紧固。严禁先拧紧螺栓群周围螺栓，再拧中央部位的螺栓。紧固顺序参见如下图所示。

6+
5+
1+
2+
3+
4+
+9 10+
+8 7+
+1 2+
+4 3+
+5 6+
+14 +13 15+
+12 +10 11+
+3 +1 2+
+5 +4 6+
+8 +7 9+

高强螺栓紧固顺序示意图
.3 高强度螺栓质量检查
扭剪型高强螺栓，在终拧后，应进行紧固质量检验，检验内容：
1）梅花头是否打掉，若因构造原因不能拧掉梅花头的是否做了终拧标记。
2）螺纹是否均匀露出2-4扣。
3）终拧扭矩值是否达到标准规定。
第三节 焊接
一、概述
本工程钢结构现场焊接主要是柱与柱、柱与梁、梁拼接、支撑、钢楼梯及隅撑的焊接，材质主要为Q345B。厚度大于40MM时，板材Z向性能要求必须满足GB5313—85中Z15级，钢柱分箱型柱、H型柱，连接方式为焊接，箱型柱规格为650×650、550×550，一次变径，钢板厚度60、52、44、36、28、22、20，焊缝要求全焊透；钢梁为H型梁，主梁与钢柱的连接方式为 先栓后焊 ，即腹板先用高强螺栓与柱连接板铰接，翼板与柱焊接，焊缝要求全焊透；次梁与主梁的连接主要是高强螺栓连接；柱—柱接头、柱—梁接头、梁—梁拼接及支撑拼接为Ⅰ级焊缝，100%超声波探伤，其余为Ⅱ级焊缝，主要焊接节点如图1、2、3所示。

图1箱型钢柱焊接连接示意图

图2H型柱接头焊接顺序图
图3柱梁焊接连接示意图
根据本工程的实际情况和本公司的成熟经验，现场采用手工电弧焊的焊接方法。
二、焊接前的技术复核工作
1、根据JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》的要求和本工程的实际焊接情况制定相应的焊接工艺评定，评定项目必须能覆盖现场焊接。具体如下：
（1）厚度为δ=52mm的板板对接横焊，焊接方法手工焊。
（2）厚度为δ=28mm板板对接横焊,焊接方法为手工焊。
（3）厚度为δ=22mm板板对接立焊,焊接方法为手
2） 合格项目必须在有效期内。工焊。
2、焊工必须持有劳动部门颁发的焊工资格合格证书，且须满足以下要求：
1） 合格项目必须能覆盖现场所有焊接位置
3） 施焊前，依据JGJ81—2002《建筑钢结构焊接技术规程》进行焊工附加考试，合格后方可上岗。
三、钢结构焊接顺序
1）工程钢结构的焊接包括箱型柱接头焊接、H型柱接头焊接、柱与梁的接头焊接及梁拼接，支撑拼接等。由于节点多，作业面分布广，所以制定合理的焊接顺序，尽量减小焊接残余应力，防止局部、整体焊接变形意义重大。施焊人员必须严格遵守即定的焊接顺序，遵守基本的焊接顺序要求。
1. 先里后外 以作业面中心为基准点向四周扩焊；
2. 先焊收缩量大的焊缝，再焊收缩量小的焊缝；
3. 均匀对称焊接；
4. 同一根梁的两端不能同时焊接（先焊一端，待其冷却后再焊另一端）。
2） 标准节点包括一节柱，三层梁。节点立体空间总体焊接顺序为：上层梁-柱、梁拼接及支撑焊接—中间层梁-柱、梁拼接及支撑焊接—下层梁-柱、梁拼接及支撑焊接—柱节点焊接。
3） 在单层作业面上的焊接顺序为 先焊接主梁与柱的节点，再焊梁拼接，再焊支撑拼接，最后焊隅撑。
4） 梁的焊接顺序
1、单层作业面上梁的整体焊接顺序如图4所示原则：均匀、对称、同步。

2、单根梁的焊接顺序为：先焊下翼板焊缝再焊上翼板焊缝，上下翼板的焊接方向相反如图5所示。

图5H型钢梁接头焊接顺序图
5）焊接顺序
1、同一节点平面柱的焊接顺序从里向外具体见图6所示。
2、单根箱型柱节点的焊接顺序 由两名焊工对称、逆时针转圈焊接，起始焊点距柱棱角50mm，整个过程均须保持对称位置，直至焊接完成，焊至转角处时，均需放慢速度，保证焊缝饱满。如7图所示。

图7箱型柱接头焊接顺序图
3、H型柱节点的焊接顺序 先焊腹板焊缝再焊翼缘板，翼缘板焊接时两名焊工对称、反向焊接，如图8所示。

图8H型柱接头焊接顺序图
四、焊接前的准备工作
1、电焊机的选用 本工程的焊接方法为手工电弧焊，焊条规格最大为φ5.0，选用EXG-400型手工电弧焊机。焊机完好，接线正确，电流表、电压全完好，摆放在设备平台上的设备排列应符合安全要求，电源线安全可靠。
2、条型号E5015，焊条不得受潮生锈，药皮不得剥落，垫板规格为-6*40，材质为Q345B，两端伸出各60mm，引、灭弧板的材质和尺寸须符合设计要求。
3、检查焊接操作条件，焊接操作平台、防风设施必须落实到位。柱节点焊接时以铺设好的压型钢板作为焊接操作平台；柱-梁节点焊接时，尤其是梁下翼缘板焊接时，必须采用焊接吊篮，吊篮的形状如图9所示。

4、焊条使用前应进行烘干、干燥，碱性焊条350-400℃烘干、恒温1.5-2h，酸性150-200℃烘干恒温1小时，烘好后，焊条应放在150℃的干燥箱内，随用随取，取出的焊条放在保温筒内，4小时用完，否则重新烘干，焊条烘干次数不超过两次。
5、坡口检查，合适的坡口尺寸是保证接头焊接质量的关键因素之一，焊前全面检查坡口尺寸，如果坡口间隙过小，则需要重新开坡口打磨干净再进行焊接。有时为了保证结构整体尺寸的需要，柱-柱接头的坡口间隙增大，施焊前，先将间隙焊满，再进行正常焊接。
焊接过程控制
1）根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡。
2）对于板厚大于等于36mm的钢板，焊接前进行预热，预热范围为焊缝两侧各100mm内，预热温度100-150℃，温度测定用测温仪。
3）垫板、引灭弧板根据要求制定尺寸，安装到位。
4）焊接工艺过程
（1）清理坡口及两侧的油污、锈等杂质，定位点固，同时点固引、灭弧板和垫板。
（2）焊接工艺参数。

层数
焊条型号
规格mm
电源极性
电流（A）
焊速（cm/min）
道数
1
E5015
φ4.0
直流反接
160-180
9-10
1
2
E5015
φ5.0
直流反接
200-240
12-14
2
3
E5015
φ5.0
直流反接
200-240
12-14
3
4
E5015
φ4.0
直流反接
160-180
13-17
4

（3）按规定的焊接顺序进行施焊，焊缝厚度达母材厚度1/2以上时，方可短暂停息。
（4）施焊过程中，每一焊层都要进行清渣，进行层间检查，发现缺陷及时处理后方可继续施焊，焊后清理焊接飞溅。
（5）对于板厚大于等于36mm的焊缝，焊后及时进行后热处理，后热温度200-300℃，恒温1小时。
注意事项：
1）在钢柱、钢梁的整个焊接过程中，有专职测量人员，对柱的垂直度和梁的水平度进行监测，并测出每种焊缝的收缩量，作为构件加工参考量。
2）施焊时，设专职人员对风速、温度、湿度进行测量记录，若出现以下情况之一，且无有效保护措施，立即停止焊接。
风速大于10m/s；相对湿度大于90%；雨天。
3）焊材的管理：焊条应有质保书，现场配有一级库、二级库存放焊材，焊条使用前须烘干，焊工领取焊条需用保温筒，焊接时保温筒接上电源用以保温防潮湿。
焊接检查检验
1）焊缝外观质量检查：
（1）表面不得有气孔、表面裂纹、未焊满等缺陷。
（2）咬边深度不超过0.5mm，累计长度不得超过焊接长度的10%。
（3）焊缝余高符合设计规范要求。
2）超声波检验，按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》进行评定，对接全熔透的Ⅰ焊缝100%探伤Ⅱ级合格。
返修
1）对于外观质量不合格的焊缝，通过修补打磨达到合格要求。
2）对于内部质量不合格的焊缝，标明有缺陷位置后进行返修，返修工艺按原焊接工艺，返修次数不应超过两次。当发生二次返修的情况，应重新编制返修工艺，经局总工程师批准后，方可返修。

第四节 测量与校正
1 测量依据
1）总平面布置图
2）设计图纸及变更
3）《工程测量规范》（GB50026－93）
4）《建筑变形测量规程》（JGJ/T8－97）
5）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）
6）地铁测量中心提供的平面控制点（网）及高程控制点（网）
本工程主要测量仪器配备表：
序号
名称
规格型号
单位
数量
产地
备注
1
全站仪
NikonDTM-330
台
1
日本
平面控制测量
2
天顶准直仪
WILD ZL
台
1
瑞士
平面控制点
竖向投测
3
经纬仪
J2
台
4
国产
垂直度监控
4
精密水准仪
S1
台
1
国产
沉降观测
5
水准仪
S2
台
1
国产
标高测量
6
钢卷尺
30m,10m
把
2
国产

7
对讲机
4km
对
2
国产

根据地铁测量中心提供的平面控制点（城市坐标）ZJL2（华能苑）、DT010（鼓楼宾馆），以ZJL2点为起始点计算坐标，DT010点为后视起算方向，按照《工程测量规范》所规定的四等控制网（点）精度要求，以极坐标的形式对DT010点进行施测，得出DT010点的复测坐标。以复测后的坐标作为该钢结构工程平面控制测量的依据。
在实际的施工测量中，由于原始的城市坐标数字较多，且坐标轴与建筑物的主轴线不平行，其数据的记录、转抄繁琐而且容易出错。通常在施工测量前，将城市坐标轴通过平移、旋转的方式转换成坐标轴平行或垂直建筑物主轴线的建筑坐标，其坐标转换公式为：A=COS48″（X-47806.183）+SIN48″（Y-29622.453），B= -SIN48″（X-47806.183）+ COS48″（Y-29622.453）如下图所示：

2控制网的布设
1）平面控制网的布设
以ZJL2点为测站，DT010点为后视方向，运用极坐标归化放样的方法，按照《工程测量规范》所规定的四等平面控制网的精度要求（此精度能满足《钢结构工程施工质量验收规范》中钢结构安装轴线的要求），在±0.000楼面上（控制点位置埋设钢板），运用全站仪放样出Y1、Y2、Y3、Y4、Y5、Y6六个平面控制点（图形见测量控制点分布示意图）。对该六点组成的闭合导线进行测角（六测回）、测边（两测回），并与原始平面控制点进行联测。对外业测量结果进行平差，计算控制点的坐标。计算的坐标值与理论坐标值相比较后改化，并检测角度和边长。只有当角度和边长的偏差值满足规范要求时，平面控制点才能作为钢结构工程的平面测量依据。在改化后满足规范要求的平面控制点上，做好“十”字线标记并在控制点上打上洋冲眼。在施工的过程中，做好控制点的保护，并定期对平面控制点进行检测。

2）高程控制网的布设
以地铁测量中心提供的dt18（珠江路）、dt65（同仁宾馆）的水准点作为高程控制测量基准，并对dt18、dt65按二等水准测量的要求进行联测。本工程以dt65点作为原始高程点，并定期对dt18、dt65进行联测。在±0.000楼面的Y1、Y3两点上设定水准点BM1、BM2，并按照《工程测量规范》中二等水准测量的要求，对BM1、BM2点进行高程控制测量。
3控制点的竖向传递及放样
1）平面控制点的竖向传送及轴线放样
首层平面放线直接依据平面控制网，其它楼层平面放线，根据规范的要求，应从地面控制网引投到高空，不得使用下一节楼层的定位轴线。平面控制点的竖向传递采用内控法，投点的仪器可选用天顶准直仪（WILD ZL型 精度为1″级）或激光经纬仪（2″级）。压型钢板施工时，在控制点的正上方开设20cm×20cm方形孔洞。将天顶准直仪或激光经纬仪按右图方法架设在控制点上，同时在施工层面上水平固定有机玻璃板（为防止玻璃板的折光而带来的误差影响，选用的玻璃板越薄越好）作为光斑或激光束的接收板，然后在0°、90°、180°、270°四个光斑或激光束点处作好标记，看四点是否重合。若不重合，则取四点对角线的交点或者取分布较集中的三点构成的三角形的重心作为平面控制点的传递点，并用0.3mm的油性记号笔作好标。用同样的方法将其它控制点引测到同一个施工层面上构成一个新的平面控制网。对投测的平面控制网进行测角、测边，并进行自由网平差，对平差的结果进行投测点的改化。以改化后的投测点作为平面测量依据，运用标准钢卷尺配合全站仪或经纬仪，放样出所有的柱顶的轴线。
2）高程控制点的竖向传送及标高放样
利用±0.000楼面上的BM1、BM2两个高程控制点中的任意一个点，运用S2水准仪配合标准钢卷尺，以三等水准测量的精度要求，按照下图所示的方法将标高引测到施工楼层上，并在每一根钢柱上做好标高控制线，作为第n节柱标高控制依据。
4 钢结构的安装测量校正
1）工艺原理
钢结构安装精度的控制以钢柱为主。钢柱在自由状态下，要求其柱顶偏轴线位移控制到0。在钢梁安装时对钢柱垂直进行监测。若钢柱垂直度不超标，只记录不调整；若垂直度超标，则有两种原因：一是钢梁制作尺寸有问题，二是放线有误差，应针对不同情况进行处理。在钢梁安装中，应预留梁柱节点焊接收缩量，以免焊后钢柱垂直度因焊接变形而超标。梁柱节点焊接收缩量视钢梁翼缘板厚而定，一般为1-2mm。同样，钢柱标高控制时也应预留焊接收缩量。钢梁安装时的水平度应不大于梁长的1/1000并且不得大于10mm。
钢柱就位后，按照先调整标高、再调整扭转、最后调整垂直度的顺序，采用相对标高控制为主、绝对标高控制为辅的方法，利用塔吊、钢楔、垫板、撬棍及千斤顶等工具将钢柱校正准确。形成框架后不再需要进行整体校正。
钢柱校正采用无缆风绳校正方法，参见下图。标高调整时利用塔吊吊钩的起落、撬棍拨动调节上柱与下柱间隙直至符合要求，在上下耳板间隙中打入钢楔。扭转调整的方法很简单：在上下耳板的不同侧面加垫板，再夹紧连接板即可达到校正扭转偏差的目的。垂直度通过千斤顶与钢楔进行调整，在钢柱偏斜的同侧锤击铁楔或微微顶升千斤顶，很快便可将垂直度校正至符合要求。

无缆风绳校正方法示意图
2）安装测量校正的工艺流程
（1）校正前的准备工作
①标记的制作 对于每一节钢柱在安装前必须做好安装测量标记，作为钢柱安装测量校正的依据。标记的制作必须色泽明显、位置统一、大小相同或相近，同一类型标记符号必须一致，边缘必须整齐美观。标记的制作精度必须满足钢结构安装测量的要求。
本工程标记制作详见下图所示：

②仪器托架制作 高层钢结构的安装不同于土建施工，在实际的施工测量中没有可架设仪器的稳定操作平台，为此在结构安装之前制作如图所示的仪器托架。托架制作时必须保证其稳定、可靠，而且要简单实用。
（2）标高调整
因钢柱受制作误差、焊接收缩、荷载、气温、季节变化等影响，使得同一层钢柱的柱顶标高不在同一个平面上，在安装下一节钢柱之前必须对上一节柱的柱顶标高进行抄平。钢柱吊装就位后，合上连接板，穿入临时大六角高强度螺栓，但不夹紧。通过吊钩起落与撬棍拨动调节上下柱之间间隙。量取上柱柱根标高线与下柱柱头标高线之间的距离，符合要求后在上下耳板间隙中打入钢楔，用以限制钢柱下落。正常情况下，标高偏差调整至零。若钢柱制造误差超过5mm，则应分次调整，不宜一次调整到位。在标高调整时，应该注意预留焊接收缩量。根据我单位的施工经验，焊接收缩量如下表所示。
板厚（mm）
收缩量（mm）
50～60
4.5
40~50
3.5
30～40
2.5
20~30
2.0
10～20
1～1.5