招商蛇口凤凰湖基坑支护及土方工程施工组织设计118.docx

招商蛇口凤凰湖基坑支护及土方工程

施

工

组

织

设

计

编制：
审核：
审批：

武汉华中岩土工程有限责任公司
2016年12月18日

目 录
编制说明与编制依据 2
第一章 工程总体概述 3
第二章 工程设计要求 4
第三章 施工平面布置 5
第四章 施工准备 6
第五章 钻孔灌注桩施工 7
第六章 预制管桩施工 17
第七章 水泥土搅拌桩施工 25
第十章 冠梁施工 34
第十一章 地下水控制 43
第十二章 土方开挖 44
第十三章 拟投入的主要物质计划 61
第十四章 拟投入主要施工机械计划 61
第十五章 劳动力计划 62
第十六章 确保工程质量的技术保证措施 66
第十七章 安全施工保证措施 77
第十八章 工期保证措施 81
第十九章 确保文明施工保证措施 83
第二十章 其它保证措施 87
第二十一章 原始资料的归档及竣工后资料的提供 88
第二十二章 基坑施工总平面图 90

编制说明与编制依据
编制说明
首先，我单位诚恳的表示：我们完全接受招商蛇口凤凰湖基坑支护及土方工程《施工招标文件》中提出的有关质量、工期、安全、文明施工、环境保护的各项要求。
本工程施工方案的编制是通过组织专业工程技术人员进行仔细的现场踏勘后，对《施工招标文件》和有关信息进行了认真的研究，充分考虑了各种影响施工的因素和难点，并结合本单位的实际施工实力和能力编写。
本工程技术标书的编制，除遵守招标方提供的设计图纸和招标文件技术规范要求外，还参照了国家、地方、行业的有关施工规范，并结合我单位以往类似工程施工的成功经验。
对于施工中各分项工程和关键工序间的施工组织、方案及相互协调和衔接等方面的问题，我们编写了一系列较为科学合理的技术措施，并在编制过程中进行了可行性论证。
我单位有充分的信心和能力在本工程施工中完全按业主要求，以高质量、高效率，按期完成招标文件中规定的全部工程任务。
我单位郑重承诺：将本着对国家、对建设方高度负责的精神，发挥我们技术、管理优势，以完善的组织管理机构，科学的管理方法，严格的岗位责任制，实事求是的工作作风，全力以赴做好各项工作，确保在合同工期内优质、高效完成本工程项目桩基工程施工任务，以实现“干一项工程，交一方朋友，树一座丰碑”的工作目标，向工程项目建设方提交一份满意的答卷。
编制依据
1、招商蛇口凤凰湖基坑支护及土方工程《施工招标文件》；
2、《招商蛇口凤凰湖地块场地岩土工程勘察报告书》；
3、 《武汉市深基坑工程设计文件编制暂行规定》（WBJ-1-2001）
4、 《基坑工程技术规程》(DB42/159—2012)
5、 《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)
6、 《建筑地基基础设计规范》(GB 50007-2011)
7、 《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；
8、 《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2013）；
9、 《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）；
10、《工程测量规范》（GB50026-2007）；
11、建筑工程施工质量验收统一标准（GBJ50300-2013）；
12、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2013）；
13、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；
14、建筑地基基础技术规范（DB42/242-2014）；
15、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）；
16、钢筋焊接试验方法标准（JGJ/T27-2014）；
17、建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）；
18、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）
19、武建招字办[2004] 11 号、武建[2006] 240 号文件规定；
20、我公司安全、质量、环境管理体系文件；
严格按国家、建设部、湖北省、武汉市相应的有关标准、规范、规程、规定执行。如有新发布的最新技术及验收规范标准，则按新规范标准执行。
第一章 工程总体概述
1.1 拟建建筑概况
武汉招商地产汉江置业有限公司投资建设的招商蛇口凤凰湖地块基坑支护及土方工程，建设地点位于汉阳四新北路以南、芳草东路以东，建设规模为总用地面积约69673平方米，总建筑面积约为27万平方米，其中计容面积20.2万平方米，建筑定位详见基坑定位平面图。一层地下室从自然地面开挖至绝对标高+17.400m,二层地下室从自然地面开挖至绝对标高+13.300m 。
.1.2 周边环境条件
根据甲方提供的建筑总平图，基坑北侧为四新北路，红线内为施工场地；北侧红线外12.3米处设有较多地下管道和光纤。基坑开挖前应先查明周围管线情况，注意对周围管线的保护。
1.3 施工总目标
（1）质量目标：全部支护桩达到国家验收规范标准，一类桩95%以上，无Ⅲ、Ⅳ类桩。止水帷幕完整、连续、无渗漏。钢筋混凝土内支撑体系观感好、变形小。基坑安全稳定。若质量达不到目标，按招标文件规定和施工合同承担返工所需的一切费用。
（2）安全管理目标：合格并确保符合招标文件的要求，杜绝重大伤亡事故发生，轻伤事故率控制在1‰以内，创建安全合格工地。
（3）文明施工目标：合格并确保符合招标文件的要求，创建文明施工样板工地。
第二章 工程设计要求
2.1 工程设计技术要求
1、按《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）,本基坑支护结构的安全等级为一级。
2.按《基坑工程技术规程》（DB42/T159-2012）, 本基坑工程重要性等级为部分一级、部分二级。
3.本基坑采用支护体系为：排桩+钢筋混凝土内支撑+桩顶放坡
+被动区加固+土钉挂网喷砼+桩间加固支护。

第三章 施工平面布置
3.1 施工平面布置原则
本工程施工平面布置将直接关系到施工进度计划的实施和文明管理及安全，为了减小施工对周边环境影响，须做好施工平面规划和管理。
在满足施工要求的前提下，尽量节约用地，各种临时设施须合理布置，规范搭建，便于文明施工，减小施工对周边环境影响。
场区除参与施工人员进入外，其他人员不得入内，并实行佩带胸牌标志进入场地。
3.2 施工平面布置说明
3.2.1 场平施工概要
首先平整场地，用反铲进行碾压或其他夯实场区内硬化地面。根据桩位设计图和施工需要，修筑场地主干道，作为泥浆排放和材料运输车辆出入通道。通道布置便于场区内车辆的运行和设备的安装。主要交通道路砖渣厚度不低于40 厘米。
科学设置泥浆沟槽和泥浆池，做到相互循环贯通。泥浆池的总设计容量必须大于当天多机同时出浆的总浆量；沟槽的宽度不小于20 厘米，其深度不浅于25 厘米；池壁上沿口必须高于场地平面25厘米以上，并作好安全围护。泥浆池内应分隔为沉淀池、循环池、废浆池。
3.2.2场地水电管线设置
根据业主方提供的水源、电源接口处，设置配电房和供水处，安装设置大型配电箱和水表，再用各分线或水管接通到各施工用电、用水点。电缆和水管进入场区内后，沿设置的围墙进行架空和地下埋设，电缆和配电箱的设置将严格按《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）要求进行。
3.2.3 施工照明
保证钻孔灌注桩施工的连续性，施工实行24小时作业制。夜间施工时采用3.5KW的投光灯照明，每个单位作业面设置1～2 盏，做到照明充足，安全可靠。
第四章 施工准备
4.1 组织准备
根据工程项目管理需要，我单位将组建项目经理部，安排具有技术力量强、经验丰富的队伍，为本项工程做好施工前期的准备工作，尽快投入到施工生产中去。
4.2 临时设施准备
项目部组建并安排队伍进入场地后，立即协助建设方做好现场“三通一平”工作，划分作业区，了解周边地下管线的分布情况，对施工现场统筹规划，创造良好的施工条件准备施工。
组织测量人员和专业技术人员，对工程桩平面位置、现场施工便道、
临时设施、泥浆池和蓄水池、沉淀池、道路铺设位置、施工用房等进行测量规划，并按规划位置，及时组织人员进行场地平整和临时设施的搭设和修建。
4.3 材料准备与试验
为把好材料进场质量关。项目部及时组织技术人员和材料员，对工程项目所需材料的型号，规格进行测算，制定用料计划，如需送检验的及时取样进行送检，取样必须请监理工程师到场和签证，方可有效送检试验。
4.4 技术准备
开工前进入工地的有关人员做好各项技术准备工作。
1.现场与业主、设计、监理一起确定测量控制点的定位和交接。
2.修改和完善施工组织设计。
3.参与协助业主和建设方做好图纸会审和技术交底。
4.收集和了解周边环境和地下管线设置情况。
5.组织项目部内部各工序参与人员进行技术交底和岗位培训。
6.对进入场区内的人员和新上岗工人进行安全技术培训和教育。
7.技术人员和质检人员及主要岗位的技术工人熟悉图纸，准确理解和掌握设计要求和技术规范。
8.判定和编制各项质量管理制度和技术管理制度。

第五章 钻孔灌注桩施工
5.1 钻孔灌注桩施工工艺
通过对本项目工程地质勘察报告分析，并结合工程设计要求，以及以往在邻近场区的施工经验，在本工程的桩基施工中拟采用泥浆护壁反循环工艺成孔，导管回顶法灌注水下混凝土成桩的施工工艺，钻孔灌注桩工艺流程图详见图5-1。
工程施工过程中将严格遵循《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94），并按图纸设计要求组织施工。
5.1.1钻孔灌注桩施工工艺流程图

复核控制点
测放桩位
挖泥浆池、沟

配置泥浆
护筒埋设
桩位复测

钻机就位

测量孔深

钻进成孔
泥浆排渣净化

钢材复检

排弃废浆
终孔验收

一次清孔
钢筋笼制作

商品砼合格供方
隐蔽验收

水泥、砂、石检验
下钢筋笼

导管配长控制
下 导 管

砼配合比试验
二次清孔
导管密封检查

检测坍落度

水下砼灌注
孔底沉渣测量

桩顶标高控制
核查超灌高度
砼试块制作

填写报表
埋管深度控制

拔 护 筒

资料整理
钻机移至下一桩位

5.1.2、主要工序施工方法
5．1.2.1、施工测量
根据业主移交的红线点（建筑物轴线控制点）结合基坑设计平面图、桩位平面布置图，先测放建筑物主轴线交点，闭合后，引测轴线延伸控制点，并将轴线方向用红三角形标注在固定建筑物上，然后根据施工进度依次测放各桩点。桩位定测后要先进行自查（轴线偏差控制在5mm以内，桩位偏差控制在20mm以内），自查合格后报现场监理工程师复查，复查合格签证后方可施工。
开工前采用四等水准测量方法将标高引测至施工现场。为方便使用，水准点及±0.00应标设在场区四周稳固的建筑物上。
施工前测量准护筒标高，成孔验收合格后，放置钢筋笼，调整笼顶至设计标高位置后固定，清孔后浇注桩身砼。
5.1.2.2、护筒埋设
正式埋设护筒前，将桩位用“十字交叉线”引出孔外，定打“护桩”（作钻孔施工中复核桩位之用），埋设护筒，护筒设置位置应正确、稳定，
与孔壁之间应用粘土填实。其埋置深度粘土层不应小于1.0m，砂质或杂填土层不应小于1.5m，护筒直径应大于桩直径的10cm且护筒中心与桩中
心重合，偏差不应大于20mm，护筒顶端高出地面50cm，其高度满足孔内泥浆面高度的要求。护筒埋设好后，测量护筒顶标高和桩位复核，并经过监理（或者甲方）验收合格后方可进行下道工序施工。
5.1.2.3、钻机就位
钻机就位前需将施工场地平整处理，保证钻机底座场地平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。调整钻杆的垂直度，当钻机符合“底座水平，钻杆垂直”，复核桩位中心线符合设计要求后即可开钻。
5.1.2.4、制备泥浆
泥浆在钻孔中的作用是：
5.1.2.4.1、在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止塌孔；
5.1.2.4.2、泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于钻头的活动，孔壁表面形成一层胶泥，具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位；
5.1.2.4.3、泥浆比重大，具有浮渣作用，利于钻渣的排出。
因此在钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，一般比重以1.1～1.3为宜，泥皮厚度小于2mm，PH值大于7。在较好的粘土中钻孔，也可灌入清水，使钻孔时孔内自造泥浆，达到固壁效果。调制泥浆的粘度塑性指数不宜小于15。
5.1.2.5、钻进成孔
钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
5.1.2.6、清孔
5.1.2.6.1、钻孔到设计深度，施工单位提出终孔要求，需由现场监理工程师决定，并进行孔径、孔偏斜度、孔深的验收。验收方法是制造一个长度约4～6倍桩径、直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。
5.1.2.6.2、清孔方法是用原浆换浆法清孔，清孔后泥浆指标比重1.15～1.20之间，含砂量小于4%，粘度20～22s，孔底沉渣小于3cm。为防止孔内沉渣大于规范要求，一般用抽吵筒先将孔内泥砂打掉再换浆。
5.1.2.6.3、清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5～2.0m防止塌孔。
5.1.2.6.4、清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。经监理工程师签证，同意隐蔽，灌注砼，再进行下道工序。
5.1.2.7、钢筋笼制安
分段制作钢筋笼，主筋接头在同一截面内不能超过主筋总根数的50%，相邻两个接头间距应大于35d，主筋采用单面焊接，搭接长度≥10d，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣。钢筋笼制作偏差应符合下列规定：
主筋间距： ±10mm 箍筋间距： ±20mm
钢筋笼直径：±10mm 钢筋笼长度：±100mm
钢筋笼吊放应保持垂直状态，对准孔位慢下轻放，遇阻时，不得强行下入。根据测量的孔口标高将笼顶调整到设计标高后固定。
5.1.2.8、下导管
下导管时，必须对每节导管进行详细检查，导管内壁是否有杂物，连接丝扣是否损坏，连接部位加密封圈是否完好，有隐患应及时修复；导管孔口对接必须拧紧，孔口操作时要严防跑管，导管配长要合理，导管下端至孔底的距离应控制在0.3～0.5m范围内。
5.1.2.9、浇筑水下混凝土
5.1.2.9.1、用直径25cm导管灌注水下砼。导管使用前试拼，并做封闭水试验（0.3Mpa），15分钟不漏水为宜。
5.1.2.9.2、导管安装时底部应高出孔底30～40cm。导管埋入砼内深度2～3m，最深不超过4m，最浅不小于1m，导管提升速度要慢。
5.1.2.9.3、开灌的砼数量应满足导管埋入砼深度的要求，开灌前要备足相应的数量。
5.1.2.9.4、砼落度为18～22cm，以防堵管。
5.1.2.9.5、砼要连续浇注，中断时间不超过30分钟。浇灌的桩顶标高应高出设计标高0.8m。砼用商品砼，使用运输车送砼直接入导管。
5.1.2.9.6、施工中保证场地清洁，泥浆不外溢，泥渣及时清除。
5.1.3、常见质量通病、关键技术、复杂环节技术组织措施
5.1.3.1、砼灌注质量通病的预防
5.1.3.1.1、组织措施主要有做好灌注前的各项准备工作（包括吊车的完好状态、商品砼供应等）。
5.1.3.1.2、技术措施主要有：控制泥浆浓度，防止孔壁坍塌、缩径；调整配方，控制混凝土的和易性、坍落度初凝时间；
控制导管提升速度，灌注过程中经常测定混凝土面上升高度，严禁将导管提出混凝土面，导管埋入混凝土面深度以2-6m为宜，最小埋深不得小于2m。灌注时勤提动和反复插导管，冲捣水下砼助其密实。
5.1.3.2、关键工序、复杂环节技术组织措施
钻孔灌注桩成桩质量关键为泥浆配置技术。仅从施工工艺角度提出技术组织措施：
5.1.3.2.1、积累同类地层的工艺参数。
5.1.3.2.2、设专人控制泥浆的比重和性能。
5.1.3.2.3、一般要求泥浆粘度在20s左右，比重以1.15为宜。
5.1.3.2.4、在成孔过程中随时调整泥浆的比重，控制泥浆中的固体含量。
5.1.4、突发事件、应急处理措施
钻孔灌注桩施工过程中，应确保成孔成桩的安全，严格杜绝各类事故的发生。首先是要在思想上高度重视，以预防为主，制定切实可行措施。由于是隐蔽工程施工，出现意外事故，易影响正常施工。若万一发生突发事件时，就应及时有效的进行处理。现就成孔成桩突发事件的预防与处理措施说明如下：
5.1.4.1、钻具脱落
经常检查钢丝绳的质量，发现有破损及时更换以防止钻具脱落。
5.1.4.2、钢筋笼安放时下不到预定位置
下钢筋笼时，孔内受阻，难以下到预定孔深位置，其原因与成孔质量、孔径以及笼体焊接时的垂直度有直接关系，必须从钻头直径的确定、钻机对位的水平度以及笼体孔口对接的垂直度采取针对性措施。
一旦出现钢筋笼下不到位的情况，必须果断地起拔钢筋笼，钻机对位，重新扫孔和一次清孔，合格后，方可进行二次下笼工序。
5.1.4.3、导管渗漏
导管渗漏多因导管接头密封圈破损、导管拧卸不紧或导管出现裂缝所致。因此，在下导管过程中，要勤检查，导管接头要拧紧到位。当发现密封圈损坏时，及时更换；当发现导管有裂缝时，要及时进行修补。
5.1.4.4、突发性埋管事故
埋管事故的发生与砼停待时间过长以及砼灌注时导管埋深过大尤为密切。因此，为防止埋管，砼灌注过程中，操作者要一丝不苟、精心操作，按规范要求及时准确测量砼面上升高度，当导管埋深达到6m左右时应及时拔管,始终保持导管埋深在2～6m范围内。
5.1.4.5、堵管
当孔口返浆不畅或导管内渗漏泥浆以及混凝土的和易性流变性和坍落度偏小，均容易酿成堵管现象，对此，应严格控制混凝土的质量，凡混凝土的离析现象严重，坍落度小于180mm时，不宜使用；同时应严格检查导管的密封性，控制导管埋深，做好预防工作，一旦发生堵管事故，应在允许的导管埋深范围内略微提升导管或提升后猛往下插动或下墩导管，有可能将事故予以排除。但应注意：须待管内通畅后，少灌勤拔，并减小导管埋深。直至一切正常后方可按常规进行灌注。若堵管现象仍无法排除时，应及时将导管和钢筋笼全部拔出，钻机重新对位，扫孔钻进至终孔层位，然后下笼、下导管、砼灌注成桩。
总之，为预防隐患，尽量杜绝施工过程中突发事件的发生，应做到预防为主，一旦事故发生，应采取有效可行的手段与方法，利用合适的工具进行处理。处理好后要进行总结，从中吸取经验教训，防止再次发生。

5.1.5 钻孔灌注桩施工应变措施
本工程配备了强有力的后方保障体系，可根据工程施工变化要求，有承受因设计或地层原因发生变更而对设备、人员要求增加的能力，以及对施工工艺进行合理调整的技术措施，并可根据甲方、设计方的要求及时进行调整。
发现地下障碍、地下管线及不明地下设施应及时向甲方汇报（并做好必要的保护措施），在征得甲方同意后采取相应的技术措施。
5.2 关键施工技术及解决方案
1、坍孔
（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，采用较大相对
密度、粘度、胶体率的泥浆。
（2）发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再
钻。
（3）发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1.0-2.0m，坍孔严重时全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
（4）清孔时指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供（水）管不得直接插入钻孔中，通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，以免冲刷孔壁。
（5）吊入钢筋骨架时对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2、钻孔偏斜
（1）安装钻机时使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。
（2）钻杆接头逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，用千斤顶及时调直或更换。
3、掉钻落物
（1）开钻前清除孔内落物。
（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
（3）掉钻后及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土埋住，首先进行清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。然后用打捞钩、打捞钳等打捞工具进行打捞。
4、扩孔和缩孔
（1）扩孔
①孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理。
②若扩孔后继续坍塌影响钻进，按坍孔事故处理。
（2）缩孔
①及时修补磨损的钻头。
②在软塑土中钻进，使用失水率小的优质泥浆护壁并快钻慢进，并复钻二三次。
5、钻孔漏浆
在透水性强的地层（特别是有地下水流动的地层）中钻进时，使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。
6、埋管
（1）严格控制埋管深度不超过6m。
（2）预备附着式振捣器，当停灌时间较长时，适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝。
（3）砼掺入缓凝剂，并加速灌注速度。
（4）提升导管时不可猛拔。
7、灌短桩头
（1）准确测量砼灌注高度。
（2）桩顶加灌砼0.5-1.0m。

第六章 预制管桩施工
6.1静压管桩的主要施工方法
1.主要施工工艺流程：测量放线→桩机就位→首节桩起吊就位→复核调整桩位→桩端入土初步加压→检查校正桩身垂直度→正式沉桩→观测校正桩身垂直度→压至桩顶距地面0.5~1.0m时，再吊入上一节桩就位→接桩→继续沉桩→做好压力值记录→成桩→移机到下一根桩位。
2.测量放线：施工前应根据施工总平面图，在不受施工影响的地方设置建筑物的轴线控制点和水准基点，经复核无误后放出建筑物轴线，根据桩基平面图中桩中心点到建筑物轴线的距离放出桩位中心线，并对桩纵横中心线相交的桩圆心点进行标识。桩位测量放线后需报现场监理人员进行复核。
3.管桩进场堆放：管桩混凝土设计强度须达到100%后方可运输进场，堆放时应按不同规格、长度及压桩顺序分别堆放，并做好标识，条件许可时宜采用“即用即送”的组织方法进行供桩。
4.管桩起吊：管桩应起吊固定在桩机上，起吊时捆绑应牢固，起吊点须符合力学原理要求，在距桩顶端0.2m处设置吊点，吊索与桩之间应加衬垫，吊绳与管桩夹角应大于45°。
5.管桩就位及初步加压：通常利用附设在桩机上的起重臂和吊钩将桩吊运到桩机中部的竖向圆形夹具中，用夹具的液压系统和与桩径相符的弧形夹片将桩嵌固在桩架上。对于首节桩可采用移动桩机，使桩中心点对准地面桩位的标识点的方法就位，在桩端入土初压至桩身基本稳定后，校正垂直度进行正式沉桩。
6.接桩：接桩分端板焊接连接和机械接头连接，目前普遍采用焊接连接。当下一节桩施压到离地面0.5~1.0m时，起吊上一节桩，与下一节桩对接好并对其垂直度复核无误后开始施焊，待焊接符合要求及焊缝基本冷却后，再继续施压沉桩，直到施工完毕。整个沉桩、接桩、送桩过程宜连续进行，并应根据地质资料配好各节桩的长度，避免在桩端接近设计持力层时进行接桩。
7.沉桩记录及成桩：沉桩过程中的记录包括管桩就位记录、垂直度、入土深度、每节桩长度、截桩长度或最终的桩顶标高及相应的压力值、贯入度等。在正式沉桩之前，应在有代表性的部位试沉桩，确定成桩的桩长、终压力、持荷时间、贯入度等参数，而后即可成桩。当需要用送桩器成桩时，应对准桩中心点，并保持垂直进行施压达到成桩参数为止；当未采用送桩器成桩时，高于地面的桩身应截除后，才能移机至下一根桩位。
6.2.静压管桩的施工要点
1.施工场地必须符合静压管桩的施工条件，施工前应先清除地上和地下的障碍物，场地应平整，排水应良好，地面应符合沉桩时的承载能力。当地面较松软时，应采取铺道渣或较好的砂石土压实，确保地面承载力不小于80kN/m2。
2.合理选择沉桩设备，并预先检修完好，静压桩机的机架和配重总重量应大于沉桩终压力的1.1倍。
3.沉桩顺序应按“先中间后四周、先密集桩后稀疏桩、先长桩后短桩、先大直径桩后小直径桩、先大承台桩后小承台桩”的原则，同时应结合工程地质条件、场地与周围建(构)筑物、地下管线的关系，兼顾施工方便综合考虑，确定更为合理的沉桩顺序。
4.采用压力蒸汽养护的管桩，在沉桩时，除养护期不少于1d、强度不低于设计值外，桩身混凝土的表面温度不宜高于气温的20℃。
5.桩机移动就位后，应将桩机调整平稳并垂直于地面后，才能起吊就位管桩。
6.采用抱压式桩机沉桩时，应避开桩身两侧的合缝位置，同时应防止抱压力过大造成桩身横向压坏。
7.当桩端进入硬土层且发生倾斜时，不得采用移动桩架的方法纠偏，应尽可能拔出桩身，排除故障后再进行沉桩或采取其它补救措施。
8.应采用平稳、缓慢而连续的沉桩方法，当发现难以沉桩或桩身倾斜时，应暂停沉桩，排查原因，采取可靠措施后才能继续沉桩。
6.3.静压管桩的施工过程质量控制措施
1.管桩质量检查和验收：进入施工现场的管桩应有符合设计要求的产品合格证、产品说明书和相应的质量检验报告，对设计有桩头的管桩、管桩的尺寸允许偏差值、管桩的外观质量等应组织检查和验收，不符合要求的应责令更换。
2.底桩的定点：应在测量放线与定桩位的基础上，在每根桩的圆心处插入上端固定有红布条的短钢筋进行标识，短钢筋上端与地面平，使成桩的偏位尽可能减小。
3.桩身垂直度控制：通常用两台经纬仪，在相互成90°的两个方向进行过程监测。当第一节桩就位插入地面时，应利用经纬仪配合静压桩机将桩两个方向的垂直度偏差校正到不大于0.5%的桩长，然后正式沉桩。当桩身垂直度偏差超过1%时，应找出原因设法纠正；当桩尖穿过软土土层后，严禁采用移动桩架的方法进行纠偏。
4.接桩：接桩前，应保证上下两节桩顺直。当采用焊接时，两桩桩心的错位偏差不宜大于2mm，焊接应优先采用二氧化碳气体保护焊，焊接层数宜为三层。焊接前管桩端板表面应保持清洁，端板坡口上的浮锈应清除干净，表面呈金属光泽，坡口根部间隙应小于2mm后方可焊接，焊接应对称同时进行。焊接完毕后，一般自然冷却时间不宜小于8min。
5.沉桩过程：沉桩过程遇到硬土层时不能用力过大，否则管桩会因其抗弯能力不强而容易折断；抬架时也要轻抬轻放，否则也容易造成桩身开裂或发生桩架倾斜倒塌事故。同时，为了便于控制终止沉桩，必须详细记录沉桩过程的压力值与桩入土深度，了解桩端持力层深度是否满足设计要求以及桩穿过各土层时的压力值。
6.终压力的确定：当桩的压力值已达到设计的终压力时，而桩端尚未达到设计的持力层时，可适当加大压桩力，但压桩力不宜大于管桩桩身竖向极限承载力设计值的1.6倍，以避免压桩力太大发生桩身破裂或倾斜的质量问题。
6.4.静压管桩施工常见质量问题分析与处理
1.沉桩达不到设计要求
管桩施工时是以最终贯入度和最终标高作为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为参考，有时沉桩达不到设计最终要求的成桩控制参数。
原因分析：一是地质勘察资料与实际工程地质存在偏差，发生配桩长度不准确，使沉桩达不到成桩设计要求的相关控制值，如桩顶标高、终压力、贯人度等。二是由于设备故障等原因使沉桩过程突然中断时间过长，桩周阻力增大，难以沉桩到设计要求的持力层。
防治措施：应探明工程地质情况，必要时应作补充地质勘察，合理选择持力层和成桩的相关控制值。并根据有关要求合理选择沉桩设备，在沉桩过程中发生异常情况时，应冷静分析原因，找出对策，不能盲目加大压桩力强行沉桩，以防止桩身断裂。
2.邻桩上浮或桩头位移
在沉桩过程中，相邻的桩可能因挤土效应而产生桩身上浮或横向位移现象。
原因分析：一是静压管桩属于挤土桩，在沉桩过程中存在挤土效应会使地面隆起，特别当土层是饱和性软土、桩距较密、桩数较多时，土被挤到极限密实度而向上隆起，后施工的桩便会对先前施工或相邻的桩产生向上拉力，使其桩身上浮或被推向一侧。二是施工中桩位被挤压偏离或标志丢失，造成桩位错位较大。三是选择的沉桩顺序或行车路线不合理。
防治措施：当施工中发现桩身上浮时，最有效的方法是采用取土引孔压桩法，即用螺旋钻机在设计桩位取土引孔后随即压入管桩，在压缩性较差的土体中施工，引孔的孔径应比桩径小50~100mm，引孔深度一般应控制在桩长的30%内，并做到随引孔随压桩，以免地下水渗入孔内引起塌孔或地下水泡软桩端土层使桩端土承载力降低。同时合理安排沉桩顺序和桩机行走路线，坚持“先中间后四周”的对称施工法，以及结合“先密集桩后稀疏桩、先长桩后短桩”的压桩顺序进行压桩。当采取上述措施后仍无法制止桩身上浮现象时，则可考虑采用原桩复压措施，必要时可经设计调整桩间距。
3.接桩处开裂
上下两节桩在接桩处出现开裂现象。
原因分析：一是上下两节桩不在同一条直线上，使压桩过程中接桩处焊缝局部产生过大集中应力而开裂。二是采用焊接连接时，连接处端板表面未清理干净，桩端不平整。三是未严格进行分层施焊、焊缝不连续、不饱满及焊缝中夹有焊渣等杂物，焊接结束后停歇时间较短或焊缝遇地下水出现脆裂。
防治措施：在管桩接桩前应先复核上下两节桩的桩心错位是否在允许偏差值之内，一般宜设置接桩临时导向箍，使上下两节桩保持顺直。焊接前应检查焊条和焊接设备适用完好，并利用钢刷将两节桩的端板表面清刷干净。焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4~6点，待上下节桩固定后拆除临时导向箍，再分层均匀施焊。施焊时宜由两个持证上岗的焊工对称进行。焊接完毕后焊缝应自然冷却，严禁用水冷却和焊完即沉桩。
4.桩身断裂
在沉桩过程中，桩身突然发生较大倾斜而断裂。
原因分析：一是地面突然发生较大的不均匀沉降，桩机和桩身严重倾斜，使桩身受到不能承受的弯矩而折断；二是桩身混凝土存在质量问题，使桩身局部强度不够，沉桩过程中混凝土发生破碎；三是桩的运输、堆放、起吊方法不当，也会产生裂纹或断裂。
防治措施：在初沉桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩时，要保证上下两节桩的顺直，且压桩的下沉速度不宜太快。同时要对进场的管桩进行严格的质量检查，桩在运输、堆放、起吊过程中应严格按照设计说明中的要求和操作规程执行。当施工中出现桩身断裂，应会同设计人员共同研究处理办法，根据断裂部位可采取加固措施，不能加固的应采取补桩的方法。
5.桩身倾斜
桩身垂直度超过允许偏差值。
原因分析：一是场地不平、有较大坡度，桩机本身倾斜，首节桩初压至桩身基本稳定时才能及时校正垂直度，稳桩时桩不垂直，送桩器、桩帽及桩不在同一条直线上，则桩在压入过程中就会逐渐产生较大倾斜；二是基坑土方开挖不当，桩身侧向受力不平衡引起大面积群桩倾斜，特别是表层软土土层厚度大，每次开挖的厚度超过规定，桩身倾斜的可能性更大。防治措施：场地应平整，对于发现局部平整度差、土质松软时，应在桩机行走路线上加设垫木或其它材料，使桩机底座保持水平。对基坑土方开挖不当引起倾斜的桩，应组织有关单位进行调查分析，采取桩基联合承台的加固措施或补桩的方法。施工中应严禁边沉桩边开挖，土方开挖应采取分层分段均匀对称进行。对于软土土层，桩周土体高差不得大于1.0m，并注意保持基坑围护结构或边坡土体的稳定。
6.挤土效应
原因分析：在城市密集区进行静压管桩施工时，沉桩过程中的挤土效应容易对周围建(构)筑物、地下管线等造成影响和破坏，其影响范围约为桩长的1.2~1.5倍。
防治措施：在可能被破坏的建(构)筑物一侧设置防挤沟，一般采用深1.5~2.0m、上宽2.0m、下宽1.0m的梯形沟，其作用是减少压桩时引起表层土体的水平位移，降低土体内超静孔隙水压力，使挤压压力迅速消散，防止建(构)筑物隆起、地下管线位移或受土挤压而破坏等。并合理安排沉桩顺序，在一般情况下，应从中间开始沉桩，对于沉桩可能发生挤土而对周边建(构)筑物、地下管线等造成影响时，应从该侧开始沉桩，同时应控制沉桩速度，压桩下沉速度宜控制在1.0m/min左右
6.5.施工现场管理
1.为了使施工现场按照施工进度计划的要求有条不紊的组织施工，施工现场总平面的使用必须严格执行统一管理的原则。施工现场总平面的使用根据进度计划安排的施工内容实施动态管理。
2.现场重要入口悬挂安全警示牌，教育职工维持良好的工作秩序和纪律。
3.凡进入现场的设备、材料必须遵守施工现场平面布置要求。
4.材料及时清理并摆放整齐。

第七章 水泥土搅拌桩施工
7.1水泥土搅拌桩施工工艺
1、定位
在工作面附近用起重机对深层搅拌机拼装,拼装成功后通电试运行无碍后,自行行走到达桩位并对中；当地面高低不平时应调节支腿使搅拌桩机保持平稳；如用板架在轨道上就位，轨道应不断按要求移动调整；
2、搅拌下沉
搅拌机冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机或桩架的钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，使土搅松，下沉速度由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于10A（如下沉速度太慢，可从输浆(灰)系统补给清水以利钻进）。
当搅拌机下沉至一定深度时，即开始按预定掺入比和水灰比拌制水泥浆，并将水泥浆倒入集料斗备喷；
3、喷浆搅拌提升
搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆(灰)泵，其出口压力保持0.4—0.6MPa，使水泥浆(灰)自动连续喷入地基，搅拌机边喷浆(灰)边旋转边严格按已确定的速度提升，直至设计要求极项标高，集料斗中的水泥浆(灰)正好排空；
4、重复搅拌下沉
为使已喷入土中的水泥浆(灰)与土充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，直至设计要求深度；
5、重复搅拌提升
一般情况下即将搅拌机边旋转边提升，再次回至设计桩顶标高，并上升至地面，制桩完毕；当水泥浆(灰)掺量较大时，也可留一部分水泥浆(灰)在重复搅拌提升时喷用；对桩顶以下2—3m范围内或其他需要加强的部位，可在重复搅拌提升时增喷水泥浆(灰)；
6、清洗
向已排字的集料斗注入适量清水，开启灰浆(灰)泵，清洗管道中残留水泥浆(灰)，直至基本干净，同时将粘附于搅拌头的土清洗干净；
7、移位
重复上述一至六步骤，进行下一根桩的施工。
7.2、施工方法
1、工艺流程：

桩机就位→对准桩位
→喷浆(灰)、搅拌到设计深度
水泥浆(灰)制备→过滤→输浆
→搅拌提升→二次喷浆(灰)、搅拌到设计深度→搅拌提升→搅拌完毕
2、施工管理
1、进场的材料材质必须符合设计及施工规范的要求，需抽检试验的必须经抽检试验合格后方可使用。
2、桩机钻头对准桩位，定位误差不大于2cm。
3、钻杆垂直度误差不大于1／100H。
4、水泥浆必须搅拌均匀，每次搅拌时间不少于10分钟。
5、水灰比：水灰比控制在0.50。
6、挤压泵压力控制在0.4—0.6Mpa左右。
7、钻进、提升速度≤0.8m／min。
8、在搅拌开始时应确认水泥浆(灰)从喷口喷出，否则不能钻进，钻至底后搅拌1分钟后再均匀提升。
9、在制桩过程中若发生意外造成停机或停止喷浆(灰)时，必须重新从地面开始搅拌制桩，以防止断桩发生。不得留一定长度搭接后中途开始工作。
3、施工管理注意事项
搅拌桩现场施工管理包括劳动组织、生产效率、安全技术和质保措施等内容，要建立和健全质保体系，并切实注意以下事项：
1．浆体拌制后应有防止其发生离析的措施；
2．搅拌机预搅下沉时一般不宜冲水，只有遇较硬土层而下沉太慢时，方可适量冲水，并须考虑冲水对桩身强度的影响；
3．施工中