工程质量与安全的技术组织措施.docx

一 主要施工方法
1、工程概况
1.1项目概况
锻钢冶金冷轧辊生产线搬迁改造项目冶金冷轧辊加工车间工程位于济源市中原特钢股份有限公司新产业园区内，建设场地位于河南省济源市黄河西路以北甘河村东部。
本工程为单层工业建筑，厂房纵向长度180米，横向跨度为63.9米，属新建工程，由主体厂房、辅助办公用房组成。主厂房吊车最大吨位为75t。
1.2 建筑结构概况
辅房和办公室地面为地板砖，车间地面不在此次招标范围内，仅将地面分层夯实回填至-0.4m处。主厂房1.20米以下砖墙内墙面及辅助房内墙面为混合砂浆乳胶漆墙面。主厂房及辅房顶棚刷白色乳胶漆。厂房所有外门窗为铝合金窗，所有防火、防盗、电子控制门均采用专业生产厂家生产的产品，办公楼内门均采用成品套门。
主体厂房为钢结构，屋面使用钢骨架轻型屋面板，防水层为4mm厚聚酯胎SBS卷材。
本工程建筑结构的安全等级为二级，地基基础设计等级为丙级，建筑抗震设防类别为丙类。
主要结构材料：
基础混凝土：独立基础、基础梁均为C30，垫层C15。
辅助用房部分混凝土梁、板、柱均为C30，构造柱及圈梁C25。
钢筋：HPB300（一级钢）、HRB335（二级钢）、HRB400（三级钢）钢筋的强度标准值具有不小于95%的保证率。受力预埋件的锚筋严禁采用冷加工钢筋。
焊条：HPB235级钢用E43，HRB335、HRB400级钢用E50。
预埋件：受力预埋件的锚板或型钢，采用Q235B钢，锚筋采用HPB235级或HRB335级钢筋，不得采用冷加工筋。
墙体材料（厂房部分）：±0.000以下采用MU10非粘土实心砖，M7.5水泥砂浆砌筑；±0.000～1.2m采用MU10混凝土多孔砖，M7.5混合砂浆砌筑；1.2m以上为双层压型钢板复合保温墙体（保温层75厚玻璃丝棉）。
（生产辅助部分）：±0.000以下采用MU10非粘土实心砖，M7.5水泥砂浆砌筑，±0.000以上采用A3.5加气混凝土砌块M7.5混合砂浆砌筑。
2、施工方案
2.1 基础工程
根据现场情况，基础结构形式小、基础埋深浅，对于小规模的采用人工开挖不放坡，比较大基坑考虑工期因素，可采用反铲挖掘机进行开挖，留置300MM厚，采用人工清底，需要地基处理的部位严格按照规范要求挖出杂填土及素填土，用1：1良好级配砂石夯填至设计标高。挖出土放置基槽附近做回填用土。
垫层混凝土在验槽或进行地基处理后立即灌筑。垫层混凝土强度等级为C15，模板采用组合钢模板，现场配制600m2，周转使用。砼基础钢筋在基坑底绑扎，要将全部钢筋相交点扎牢。独立基础侧模使用组合钢模板。
基础验收合格后，进行回填土工作。回填土使用附近土源挖出的土，杂土使用前过筛，分层铺摊，夯实，每层虚土厚度不超过300MM。回填要严格掌握土含水量，使用振动打夯机，每层至少夯打3遍。
2.2 工程测量
测量定位及放线
施测工作将以业主提供的总平面图、坐标点及高程基准点为依据，严格按《工程测量规范》GB50026--93规定，准确无误地将建筑物的轴线和标高提供给施工现场。
根据业主提供的本工程测量控制网，通过加密进行主体控制网的测设工作，轴线传递方法采用J2x经纬仪进行投测。
现场高程控制以现场所建永久水准点为依据，引测至施工现场建立工程高程控制网，网点可设在工程转角上。
在建筑物四大角设轴线控制桩，并保护好，作为放线的依据，每条轴线均由控制轴线上引，并用经计量校核的钢尺实量间距，校正误后再开始该层其它工序施工。
水平线测设＋50cm的标高线，并弹出墨线，作为地面抹灰、砌筑及室内装修的依据。柱、梁中心线、边线、柱模外边线(可放大2mm)及支撑立杆位置线要及时、准确弹出。
测量仪器、测量钢尺应经计量检验合格方可使用，并固定使用人员。
2.3钢筋工程
柱钢筋绑扎前要根据弹好的线，检查下部预留钢筋的位置、数量、长度，如有不符合要求处，要进行处理。每根柱主筋，接长全部采用绑扎。为保证柱顶上层预留钢筋不因浇筑混凝土而污染，浇混凝土前将浇筑面以上钢筋用塑料布包裹1m。
梁钢筋绑扎前，先在底模上按图尺寸划好箍筋的间距，主筋穿好箍筋，按已画好间距逐个分开---固定弯起筋和主筋并套好箍筋----放梁架立筋---隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住----绑架立筋---再绑主筋。
梁、柱交接处核心区的钢筋在绑梁钢筋先将柱箍筋套在竖筋上，穿好梁钢筋后再绑扎。
梁的受压钢筋接头按设计要求，设在梁跨中1/3范围内，接头采取搭接绑扎，钢筋事先预弯，以保证钢筋同心。
主梁主筋为双排的，为保证钢筋排距符合设计要求，在两层钢筋之间垫短钢筋头(Φ25-Φ28)。
钢筋绑完后要横、纵两个方向拉线、排线调整钢筋的位置。
为保证主筋保护层厚度，在主筋下应垫规范要求保护层厚度的砂浆块。
2.4模板工程
独立基础及基础梁模板采用组合定型钢模板，就地拼装各侧模板，并用木方支撑于土壁上。搭设柱模井字架，使立杆下端固定在基础模板外侧，用水准仪找平井字架杆后，先将第一块柱模板用扣件固定在水平杆上，然后组拼柱上模板直到地梁下口处。
框架柱模板以柱四边尺寸为准，制作定型模板，用12mm厚竹胶板做板面，100mm×100mm方木和50mm×100mm方木做肋，其中板边肋必须用100mm×100mm方木，施工安装时，两模板交角部位竹胶板均贴密封条形成两道密封线，确保不漏浆。柱箍用Φ16高强粗螺纹通丝螺栓和10#槽钢组成。
柱模安装时，先按柱边线在柱模下口抹砂浆找平带（砂浆带不许进入柱截面），检查柱箍上的垫块是否均匀牢固。最下面一排垫块距柱根不大于100mm，分别吊装柱模就位。在距柱模上口600mm处加钢管箍（扣件连接），钢管箍和地锚间用钢管连接，作为斜撑。柱模根部用100mm×100mm方木和木楔固定于Φ25的钢筋地锚上。就位吊直后，加柱箍，间距400mm，下部1/2段为300mm。最后校直、拧紧。
梁模板 ，主、次梁模板采用12 mm厚竹胶板配以木方龙骨和φ48钢管支撑体系。板拼缝处粘海绵条。主梁侧模采用50×100mm木方作为龙骨，底模采用100×100mm木方作为龙骨。通过调整竖向短杆与斜杆角度保证侧模的垂直度。
梁在支模过程中，拉水平通线，保证梁尺寸、位置的准确，并通过钢筋上的结构50线校核梁的底标高。梁底要求起拱1‰～3‰。
模板固定及支撑体系全部采用Ф48钢管现场搭设，梁底架子为双排钢管架，宽0.9--1.2m，立杆纵间距0.9m，顶部安装快拆头，横、纵二个方向连以顺水杆(支撑系统参照有关规范的要求进行计算)，支搭前在板面上按支撑系统平面布置图所定尺寸，弹出立杆就位线，按就位线立杆。安装时立杆的位置一定要控制准确，误差控制在15mm以内。
2.5混凝土浇筑
为保证柱顶上层预留钢筋不因浇筑混凝土而污染，浇筑前将浇筑面以上的钢筋用塑料布包裹1m。混凝土浇筑采用翻斗车运输至施工现场将混凝土卸在铁盘上，人工用铁锹翻入模内。
柱浇筑前，在底部填以50--60cm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，浇灌要分层进行，边下料边振捣，连续作业浇灌到顶，中间不留施工缝。浇筑完毕混凝土强度达1N/mm 2后，即可拆模。拆模时要注意保护柱面及棱角不受损坏，拆模后，用麻袋布覆盖浇水养护。
浇筑完毕的混凝土，按要求浇水盖塑料布进行养护。
砼应连续分层浇筑，分层厚度为300mm，并保证上、下层之间砼在初凝前浇筑完毕，不得形成施工缝。砼在浇筑过程中，应派木工、钢筋工值班，出现钢筋位移和模板变形时应立即修复无误后，方可继续作业。砼浇筑完毕，应及时派人进行养护，养护期一般不少于7天。
2.6楼地面工程
2.6.1基土
a 地面应铺设在均匀密实的基土上，即对地面下的基土层不论是原状土或填土均应达到均匀密实的要求，否则将会因基土的不均匀沉降而导致地面下沉，超鼓，开裂等现象。
b 填土应选用砂土、粉土、粘性土及其它有效填料的土类，并过筛除去草皮等杂质，土的粒径不得大于50mm。对淤泥、腐植土、冻土、耕植土和有机物含量大于8％的土类，均不得用作填土。填土料应经试验或现场施工人员鉴定合格后采用。
c 填土前应清底夯实。填土施工时应采取机械进行分层夯实。压实系数应经现场试验确定。
d 填土时应控制在最优含水量的情况下施工。过干的土在压实前应加以湿润，过湿的土应予晾干。
2.6.2砼垫层（强度等级C15）
素砼垫层施工前，其下基层的土夯实至设计标高，表面平整度经复核无误后方可进行。
砼浇筑：砼的浇筑应连续进行，一般不应超过2小时，否则应按规范规定留设施工缝。一般采用平板式振捣器，砼振实后，表面应用木杠子按预先设置的厚度标志刮平表面，再用木抹子搓平表面。对所形成的施工缝的处理，执行现行施工规范。
砼的养护：已浇筑完的砼，应在12小时左右养护，一般养护不得少于7昼夜。
2.6.3 地板砖面层
工艺流程:
地面清理→弹线排砖→地面刷扫界面剂→铺砂浆→铺砖→养护→封缝→踢脚板安装。
施工要点：
1）地面清理：将地面上的尘土、砂浆、油污、腻子等物清理干净，确保铺砖的牢固性，并浇水湿润。
2）弹线：根据水平50标准线和设计厚度，在四周墙或柱子上弹出面层水平标高控制线，以确保砖表面水平。将房间依照砖的尺寸留缝大小，排出砖的放置位置，在基层地面上弹出十字控制线和分格线，尽可能将房间四周砖体宽度较为一致，边砖应﹥1/2砖。
3）预铺：首先应在图纸设计要求的基础上,对地砖的色彩、纹理、表面平整等进行严格的挑选，依据现场弹出的控制线和图纸要求进行预铺。统计出具体地砖匹数，以排列美观和减少损耗为目的，并且重点检查房间的几何尺寸是否整齐。对于预铺中可能出现的尺寸、色彩、纹理误差等进行调整、交换，直至达到最佳效果，按铺贴顺序堆放整齐备用，一般要求不能出现破活或者小于半块砖，尽量将半块砖排到非正视面。洗手房、试验室等有排水坡度要求的房间按照2%的坡度向地漏方向排水铺装。
4）铺砂浆：铺浆前将基底湿润，并在基底刷一道素水泥浆，用一笤帚平扫在地面上，要求均匀，不得有遗漏处，随刷随铺搅拌均匀的水泥砂浆。砂浆使用1：3水泥砂浆体积比（具体掌握为：水握成团、落地开花），粘接层15-20㎜厚（不得低于12mm厚），灰浆饱满。铺设厚度以放上面砖高出面层标高线3~4mm为宜，铺好后用大杠尺刮平，，再用木抹子拍实。地砖宜采用干贴法。浅色地砖应用白水泥挂刷浆，以防泛色。
5）铺砖：地砖铺贴前要浸水晾干后达到外干内湿，表面无水迹，选色使用。将砖放置在干拌料上，用橡皮锤找平，之后将砖拿起，在干拌料上浇适量素水泥浆，同时在砖背面涂素水泥膏，再将砖放置在找平过的干拌料上，用橡皮锤按标高控制线和方正控制线坐平坐正。要求铺贴实，不得有空鼓、翘角，缝线不均等现象。细微调整应采橡皮锤斜砸向要校正方拍砸到位即可。铺贴横竖方向应拉十字线，贴的时候横竖必须保证贯通，不得错缝。
铺砖时应先在房间中间按照十字线铺设十字控制砖，之后按照十字控制砖向四周铺设，并随时用2M靠尺和水平尺检查平整度。大面积铺贴时应分段、分部位铺贴。
6）对于设计中的图案要求，要注意地砖是否需要拼花或是要按统一方向铺贴，应按照设计图案弹出准确分格线，并做好标记，防止差错。切割地砖一定要准确，门套、柜底边等处的交接一定要严密，缝隙要均匀。
7）拨缝、修整：铺完二至三行，应随时拉线检查缝格平直度，如超出规定立即修整，将缝拨直，并用橡皮锤拍实，此项工作应在结合层凝结之前完成。
8）勾缝：当砖面层的强度达到可上人的时候，进行勾缝，用同种、同强度等级、同色的水泥膏或1：1水泥砂浆，要求缝清晰、顺直、平整、光滑、深浅一致。砖缝约为2～3mm，缝深度为砖厚度的1/3（缝应低于砖面0.5-1mm）
9）养护：地砖铺设时，其他工种不得污染，不得人为踩踏，随铺随清，随时保持清洁干净。（用棉纱或锯末清扫）,并将砖缝内的水泥砂浆清干净,已便完工后勾缝。当砖面层铺贴完24h开始铺锯末养护，养护时间3-7d。
10）地砖铺设完成后，在检查无平整度误差、空鼓、色差等后，用厚纸板全部遮盖保护，纸板上的铁钉必须取掉，纸板与纸板间必须用封口胶粘贴严密，防止杂物进入。 严禁无排水或无积水设备时用水，特别防止浸湿保护地砖用的纸板，以防间接污染地砖。
质量要求：
1）面砖所用的品种、规格、质量必须符合设计要求。
2）面层与结合层粘贴应牢固、无空鼓、裂纹。
3）面砖表面应洁净、图案清晰、色泽一致、接缝平整、周边顺直、板块无裂纹、掉角和缺楞等缺陷。
4）地漏等处的坡度符合设计要求，要求不倒泛水，无积水，与地漏管道）结合处严密牢固，无渗漏。
5）各种面层邻接处的收边用料及尺寸符合设计要求和施工验收规范规定。边角整齐、光滑。
6）楼梯踏步和台阶的铺贴缝隙宽度一致，相邻两步高差不超过10㎜，防滑条顺直。
7)饰面砖粘贴工程的找平、防水、粘结和勾缝材料及施工方法应符合设计要求、国家现行产品标准、工程技术标准及国家环保污染控制等规定。
8)贴地砖的允许偏差项目必须符合建筑高级装修标准的要求。表面平整度允许偏差≤2mm，缝格平直≤3mm；接缝高低差≤0.5mm。
2.7钢结构各配件的加工制作方案
因为钢结构气割焊接工作量大，而且为承重结构，要求焊接质量严格控制。为了提高钢结构的使用寿命，钢结构需要进行喷沙除锈处理，而这些特殊的要求决定了钢结构制作难以在施工现场进行，易于在加工厂进行。又因为该工程质量要求达到合格，且施工工期较短，为了保证质量，保证工期，易于采用钢结构自动生产线来完成任务。所以，我公司对该工程主体钢结构利用自动化钢结构生产线在加工厂里来完成生产任务。
2.7.1技术准备
2.7.1.1相关试验
1）连接材料的复验
扭矩系数复验：高强度大六角头螺栓连接副按规定检验扭矩系数。复验用的螺栓在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批抽取8套连接副进行复验。每套连接副只做一次试验，不得重复使用。
2）工艺试验
（1）焊接试验
焊接工艺评定是焊接工艺的验证，是衡量制作单位是否具备生产能力的一个重要基础资料。焊接工艺评定对提高劳动生产率，降低制作成本，提高产品质量，搞好焊工技能培训是必不可少的，未经焊接工艺评定的焊接方法、技术参数不能用于工程施工。
焊接接头的力学性能试验以拉伸和冷弯为主，冲击试验按设计要求确定。
（2）摩擦面的抗滑移系数试验
钢结构构件的连接采用高强度螺栓摩擦连接时，对连接面进行喷砂、喷丸等方法的技术处理，使其连接面的抗滑移系数达到设计规定的数值。经过技术处理的摩擦面是否能达到设计规定的抗滑移系数值，需对摩擦面进行必要的检验性试验，以求得对摩擦面处理方法是否正确、可靠的验证。
抗滑移系数试验可按工程量每2000吨为一批，不足2000吨的可视为一批，每批三组试件由制作厂进行试验，另备三组试件供现场安装单位在吊装前进行复验。
2.7.1.2工艺规程的编制
钢结构工程施工前，制作单位应按施工图纸和技术文件的要求编制出完整、正确的施工工艺规程，用于指导、控制施工的全过程。
1)工艺规程的内容应包括：
（1）根据执行的标准编写成品技术要求。
（2）为保证成品达到规定的标准而制定的措施：
（3）关键零件的精度要求、检查方法和检查工具；
（4）主要构件的工艺流程、工序质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）；
（5）采用的加工设备和工艺装备。
2)其它工艺准备工作
（1）根据产品的特点、工程量的大小和安装施工进度，将整个工程合理地划分成若干个生产工号（或生产单元），以便分批投料，配套加工，配套出成品。
（2）根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，确定拼接位置，其接头位置应满足国家标准的相关规定：
（3）拼接位置应避开安装孔和复杂部位；
（4）一般接头属于等强度连接，其位置一般无严格规定，但应尽量布置在受力较小的部位。
（5）根据工艺要求准备必要的工艺装备（胎、夹、摸具）。因为工艺装备的生产周期较长，应争取先行安排加工。
（6）确定焊接收缩量和加工余量。
（7）根据产品的加工需要，有时需要调拨或添置必要的机具和工具，此项工作也应提前做好准备。
2.7.1.3钢结构加工详图设计
工程施工详图设计采用X-STEEL钢结构设计软件进行整体建模，软件自动生成施工详图，可从施工详图上确保现场准确定位安装。
图纸会审
1)图纸会审的目的是熟悉设计图，理解设计意图，根据工厂的加工状态、加工设备等情况制定初步的深化内容，对设计图中的疑问或不理解的内容向设计单位提出澄清要求。
2)图纸会审的人员包括详图深化人员、加工项目负责人等等，必要时邀请原设计人员和二次设计人员参加。
3)图纸会审中发现的设计图问题或不理解的内容以书面形式向原设计单位和二次设计单位提出澄清。
4)根据工厂加工设备及施工工艺顺序，对有必要进行修改的内容以书面形式向原设计单位和二次设计单位提出。提出内容包括节点形式、焊接形式、焊接方式等，提出的修改以不改变原设计意图为原则。
5)施工详图设计
本工程施工详图依据设计图纸在工厂深化成工厂用的施工详图。设计详图包括设计平面图、构件图、节点图等。施工详图设计必须符合设计单位的设计图纸要求以及合同要求。

2.7.2钢结构制作工艺
2.7.2.1钢结构加工工艺流程图
钢结构制作主要工艺流程图如下：

钢结构加工详图
生产准备
配 料
进 料
轧制型钢加工
型钢矫直
锯切、剪切
矫 正
号 线
钻 孔
分类堆放
部件组装
焊 接
矫 正
原材料
工 艺
质保书审核
外观检查
工装准备
零件加工
钢材校平
放 样
号 料
零件平直
二次号线
钻 孔
剪 切
切 割
涂 装
除 锈
包装发运

2.7.2.2放样
1）放样工作包括：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、制孔等加工的依据。
2）用作计量长度依据的钢盘尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值核对其误差数。
3）样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位和孔径等。
4）样板和样杆妥善保存，直至工程结束后方可销毁。
5）样板和样杆的精度要求如下表：
项 目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±1.0mm
两对角线差（L1）
±1.0mm
宽度、长度（B、L）
±1.0mm
孔距（A）
±1.0mm
加工样板角度（C）
±20/

2.7.2.3号料
1）号料工作的内容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、钻孔等加工位置；打冲孔；标出零件编号等。
2）号料注意以下问题：
（1）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
（2）有利于切割和保证零件质量。
（3）当有工艺规定时，按规定的方向取料。
3）号料公差见下表：
项 目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0mm
孔距
±1.0mm
4）号料时，根据材料厚度和切割方法加出适当的切割余量，见下表：
切割方式
材料厚度（mm）
割缝宽度留量（mm）
气割下料
≤10
1～2
10～20
2.5
20～40
3.0
40以上
4.0

2.7.2.4下料
钢材下料的方法有气割、机切和锯切等。
1）型钢高度大于750mm的用气割下料，钢板厚度超过12mm的用数控火焰自动气割机下料。
2）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物，钢板开料采用多头自动切割，气割后零件的允许偏差如下表：
项 目
允许偏差（mm）
零件的宽度（B）、长度（L）
±3.0
切割面平面度（A）
0.05t，但不大于2.0
割纹深度（C）
0.3
局部缺口深度（D）
1.0

3）型钢高度小于750mm的，采用带锯机机械锯切，锯切后零件的允许偏差如下表：
项 目
允许偏差
长 度（L）
±2.0mm
锯切面平面度
0.025H，但不大于2（H 为型钢高度）

4）钢板厚度为12mm及其以下的钢板用剪切机下料，剪切机的刀片距离应随钢板的厚度进行调整，被剪切钢板的截面应平整。剪切后的零件应磨掉锋利的棱边、毛刺等。钢板剪切后零件的允许偏差如下表：
项 目
允许偏差
零件宽度（B）
±2.0mm
零件长度（L）
±2.0mm
边缘缺棱（T）
1.0mm

2.7.2.5材料矫正
1）零件的矫正尽量采用机械矫正法，仅在特殊情况下，允许加放锤垫用锤击方法矫正。
2）冷矫正一般应在常温下进行，由于钢材在低温下其塑性、韧性均相应降低，为避免钢材在冷矫正时发生脆裂，碳素结构钢在环境温度低于-16℃，不得进行冷矫正。
3）当设备能力受到限制或钢材厚度较厚时，采用冷矫正有困难或达不到质量要求时，采用热矫正；低碳钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，800～900℃是热塑性变形的理想温度，但不得超过900℃。
4）H型钢的校正使用H型钢翼缘矫正机进行。
5）零件矫正后的允许偏差如下：
（1）钢板厚度δ≤14时，局部平面度为1.5mm/每米；
（2）钢板厚度δ>14时，局部平面度为1.0mm/每米；
（3）型钢的弯曲矢高为L/1000，但不大于5mm。
6）矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
2.7.2.6坡口加工
1）零件的坡口采用自动或半自动火焰切割机加工，然后用砂轮机打磨清除氧化层。
2）坡口加工的允许偏差应严格按下表执行：
项 目
允许偏差
坡 口 角 度（α）
±4°
根 部 钝 边（T）
±1.5
坡 口 间 隙(B)
±2.0

2.7.2.7制孔
1）采用立式钻床或摇臂钻床进行制孔，制孔采用配钻方式。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀的分布在构件上。
2）螺栓孔孔壁允许偏差如下表：
项 目
允许偏差
直 径(D)
0～+1.0mm
圆 度
2.0mm
垂 直 度
0.03t，但不大于2.0mm.（t为板厚）

3）螺栓孔距偏差应满足下表的要求：
螺栓孔孔距范围
≤500mm
501～1200mm
501～1200mm
＞3000mm
同一组内任意两孔间距离
±1.0mm
±1.5mm
—
—
相邻两组的端孔间距离
±1.5mm
±2.0mm
±2.5mm
±3.0mm
注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

4）当孔径、孔距超过允许偏差值时，不得在孔内填塞钢块，而应用与母材相匹配的焊条将孔补焊，并磨平，再重新钻孔。
2.7.2.8焊接
2.7.2.8.1焊接工艺评定
（1） 符合下列情况之一者，在钢结构制作之前进行焊接工艺评定：
国内首次应用于钢结构工程的钢材（包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产）。
设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及所采用的焊接工艺参数、预热后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用。
（2） 焊接工艺评定根据所承担钢结构的设计节点形式、钢材类型、规格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定焊接工艺评定方案，拟订相应的焊接工艺评定指导书，按有关规定施焊试件、切取试样并由具有国家技术质量监督部门认证资质的检测单位进行检测试验。
（3） 焊接工艺评定的施焊参数，包括热输入、预热、后热制度等根据被焊材料的焊接性制定。
（4） 焊接工艺评定所用设备、仪表的性能和实际工程施工焊接一致并处于正常工作状态。焊接工艺评定所用的钢材、焊接材料与实际工程所用的材料一致并符合相应标准要求，具有生产厂出具的质量证明文件。
（5） 焊接工艺评定由技能熟练的焊接人员施焊。
（6） 焊接工艺评定试验完成后，由评定单位根据检测结果提出焊接工艺评定报告，连同焊接工艺评定指导书、评定记录、评定试验检验结果一起报工程质量监督验收部门和有关单位审查备案。
（7） 评定合格的试件厚度在工程中适用的厚度范围符合下表：
焊接方法
评定合格试件厚度
工程适用厚度范围
板厚最小值
板厚最大值
手工电弧焊
气体保护焊
埋 弧 焊
≤25mm
0.75t
2t
＞25mm
0.75t
1.5t
（8） 焊接工艺评定结果不合格时，分析原因，制定新的评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。
（9） 施工企业已具有同等条件焊接工艺评定资料时，不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。
（10） 焊接工艺评定合格后，编制焊接工艺评定报告，并提交业主审核批准后方可实施。
2.7.2.8.2一般焊接工艺
（1） 焊接工艺流程

（2） 焊接工艺
A、焊接前清除焊接区域范围内的水、氧化皮、锈、油圬。
B、焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配须符合设计要求。
C、焊缝坡口表面及组装质量须符合下列要求：
焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工。当采用火焰切割时，切割面质量符合国家现行标准的相应规定。缺棱为1～3mm时，修磨平整；缺棱超过3mm时，采用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当采用机械方法加工坡口时，加工表面不能有台阶。
施焊前，焊工检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，修磨补焊合格后才能施焊。
严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。
D、焊接工艺文件须符合下列要求：
施工前由焊接技术负责人根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中严格遵守工艺文件的规定。
焊接工艺文件包括以下内容：焊接方法；焊接材料型号、规格；焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；夹具、定位焊、衬垫的要求；焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、焊接顺序等焊接工艺参数规定；预热温度及层间温度的范围；检验方法及合格标准；其他必要的规定。
E、焊接作业环境须符合下列要求：
焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，按以上规定设置挡风装置。
焊接作业区的相对湿度不得大于90%。
当焊件表面潮湿时，采取加热去湿除潮措施。
F、引弧板、引出板、垫板须符合下列要求：
严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具。
不能够在焊缝以外的母材上打火、引弧。
T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端配置引弧板和引出板，其材质和被焊母材相同，坡口形式与被焊焊缝相同。
手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度大于25mm。引弧板和引出板宽度大于50mm，长度为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度不小于6mm。
非手工电弧焊焊缝引出长度大于80mm。引弧板和引出板宽度大于80mm，长度为板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。
焊接完成后，采用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。
2.7.2.8.3控制焊接变形的工艺措施
（1） 按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：
对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工作防止条件允许或易于翻身的情况下，采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，采用对称于构件中和轴的顺序焊接。
对双面非对称坡口焊接，采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧焊缝、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。
对长焊缝采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。
采用跳焊法，避免工件局部加热集中。
（2） 在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，采用溶化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。
（3） 采用反变形法控制角变形。
2.7.2.8.4焊缝缺陷返修
（1） 焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷采用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时进行补焊；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑为填满等缺陷进行焊补。
（2） 经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时进行返修，返修符合下列规定：
返修前由施工企业编写返修方案。
根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前在裂纹两端钻止裂纹孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。
清除缺陷时将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并修正表面、磨除气刨渗碳层，必要时采用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。
焊补时在坡口内起弧，熄弧时填满弧坑；多层焊的焊层之间接头错开，焊缝长度不小于100mm；
返修部位连续焊成。如中断焊接时，采用后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前采用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。
焊缝修补的预热温度比相同条件下正常焊接的预热温度高，并根据工程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理。
焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不超过两次。
对两次返修后仍不合格的部位重新制定返修方案，由工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。
返修焊接填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。
（3） 碳弧气刨符合下列规定：
碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。
如发现“夹碳”，在夹碳边缘5～10mm处重新气刨，所刨深度比夹碳处深2～3mm；发生“粘渣”时可用砂轮打磨。
2.7.2.8.5焊接质量检查
（1） 一般规定
质量检查人员按《建筑钢结构焊接技术规程》及施工图纸和技术文件要求，对焊接质量进行监督和检查。
质量检查人员的主要职责为：对所有钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观进行检查，均须符合图纸和相关规程、标准的要求；监督检查焊工合格证及认可施焊范围；监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊；对焊缝质量按照设计图纸、技术文件及《建筑钢结构焊接技术规程》要求进行验收检验。
所有查出的不合格焊接部位按《建筑钢结构焊接技术规程》中的规定予以补修至检查合格。
（2） 外观检查
所有焊缝冷却到环境温度后进行外观检查。
外观检查一般用目测，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量符合下列规定：
二级焊缝和三级焊缝的外观质量标准
检验项目
二 级
三 级
未焊满
≤0.2+0.02t且≤1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
≤0.2+0.04t且≤2mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
根部收缩
≤0.2+0.02t且≤1mm，长度不限
≤0.2+0.04t且≤2mm，长度不限
咬边
≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1mm，长度不限
裂纹
不允许
允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度≤0.05t且≤0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处
缺口深度≤0.1t且≤1mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处
表面气孔
不允许
每50mm长度焊缝内允许存在直径＜0.4t且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20mm

（3）无损检测
无损检测在外观检查合格后进行。
焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上的资格证书。
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：二级焊缝进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
2.7.2.8.6成品矫正
（1） 成品矫正有冷矫正、热矫正和混合矫正。
（2） 冷矫正是使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
（3） 热矫正是当设备能力受到限制或钢材厚度较厚时，采用冷矫正有困难或达不到质量要求时，采用热矫正；低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，800～900℃是热塑性变形的理想温度，但不得超过900℃。
2.7.2.9喷砂、油漆、编号
2.7.2.9.1钢结构表面处理前的要求
加工后的构件，应经验收合格后，方可进行表面处理。
构件表面的毛刺、焊瘤、焊渣、飞溅物、油脂等杂物，应在除锈前清理干净。
用一块白布检查压缩空气的油污和水份是否完全分离。此白布用压缩空气吹1分钟后，用肉眼观察其表面，无油污、水珠和黑点，则说明压缩空气的油污和水份完全分离，可用于喷砂。反之，则检查油水分离器及相关设备，至压缩空气满足要求，方可进行喷砂。
2.7.2.9.2钢结构表面处理
钢结构表面处理采用喷砂除锈的方式进行。
喷砂除锈等级为ISO Sa2.5级。即在不放大的情况下观察时，表面应无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和其它异物。任何残留的痕迹应只是点状或条纹状的轻微色斑。
喷砂时，压缩空气的压力控制在4～6个大气压，喷射距离控制在100～300mm，喷射角度控制在35°～75°。
喷射操作应按先下后上、先内后外及先难后易的顺序逐段或逐块进行，以免漏喷或重复喷射。
经喷砂处理后的构件表面，其表面粗糙度应控制在30um～50um。以保证油漆涂层有良好的附着力。
经喷砂处理完成后的构件表面，用干净的压缩空气将表面的灰尘、碳黑、松动颗粒等杂物清除干净。
2.7.2.9.3钢结构的油漆施工
（1） 油漆涂装的目的是为所涂装的表面提供保护性和装饰性的薄层，使钢构件表面与各种腐蚀介质隔离，免受大气的腐蚀。起到防止或减少钢构件的腐蚀，延长其使用寿命。
（2） 油漆涂装体系
本工程所有钢构件的外露表面均需进行防腐涂装，并按照设计文件的要求进行油漆涂装。
（3） 涂料质量
所有的涂料必须在保质期内，在涂料到厂后，由质量检验员检查涂料厂家提供的资料：生产厂商的名称、产地、化学成分、性能指标、质量合格证书、制造日期和批号等相关资料是否齐全。经检查合格后，方可使用。
（4） 油漆涂装前的准备工作
由专职质量检验员对喷砂处理后的表面进行检查，所有处理表面经检查合格后，方可进行油漆涂装。
油漆涂装施工人员必须认真阅读相关油漆资料，熟悉油漆性能及施工要求。
检查油漆喷涂设备是否满足涂装的要求，是否能正常工作，以保证油漆涂装质量。
按照设计及相关技术工艺资料的要求，了解高强螺栓连接部位，用胶带纸屏蔽，以免误涂漆，影响产品质量。
检查涂装场地的湿度及涂装表面温度，当涂装场地湿度≥85％，涂装表面温度≥35℃ 时，不得进行油漆的涂装施工，以免影响涂装质量。
检查油漆施工场地通风是否良好，喷涂设备是否正常工作，施工人员相关防护设备是否齐全，以免发生安全事故。
（5） 工厂内油漆涂