黄河大桥桩基专项施工技术及安全专项方案51页.docx

某某高速公路某某黄河大桥
桩基专项施工技术方案
及安全专项方案

某某局某某黄河大桥项目经理部
二。二一年六月
2. 2. 2陆地桩基 引桥Y0号桥台桩基
主桥Y0桥台为整体式基础，桩基采用12根直径为1.5m的摩擦桩，桩长47m,具体见下图:
图引桥Y0基础结构图

引桥Y1〜Y3号墩桩基
引桥Y1〜Y3桥墩为左右幅分离式基础，单幅桩基采用6根直径为1.5m的摩擦桩，桩长分别为75m、74m、76m,具体见下图:
图引桥Y1〜Y3基础结构图
222.3主桥Zl、Z5号墩桩基
主桥Zl、Z5号主墩为整体式基础，采用21根直径为2.0m的摩擦桩，桩长均为60m,具体见下图:

图主桥Zl、Z5基础结构图副桥F1〜F6号墩桩基
副桥F1〜F6墩为左右幅分离式基础，单幅桩基采用12根直径为2.0m的摩擦桩，桩长分别为73m、73m、72m、70m、72m、70m,具体见下图:
3水文与地质
2. 3.1水文特征
本项目桥位距离下游三门峡水电站大坝51.4km,目前三门峡水库基本上采 取汛期泄洪排沙、非汛期蓄水发电的运用方式，形成“冬春水深、夏秋水浅”的 现象。
从黄河委的防洪评价报告上反应，根据国家水利部的要求从2002年11月 开始按照非汛期平均水位不超过313.837m、最高运用水位不超过316.837m (黄 海高程)进行蓄水控制。
从实际运用情况来看，近些年受当地用求以及一些应急情况的影响，需及临 时抬高蓄水位。根据史家滩站2009年〜2014年实测水位资料及项目部2014年 12月-2015年5月实测水位资料分析，桥址处最高水位为318.45m,最大流速 3.13m/So
本项目位于黄河中游的三门峡库区内，基本不产生冰凌灾害，仅个别年份河 面出现薄冰。
2. 3. 2工程地质
桥址区地貌单元属河谷阶地区，地形平缓，无不良地质现象发育，场地稳定 性较好，地基稳定性较差。
土层自上而下依次为：粉土、卵石、细砂、粉质黏土。其中饱和粉土、细砂 具有液化性，地基液化等级为轻微〜严重；卵石分布于河床、河漫滩及I级阶地, 揭露厚度为1.1〜10.2m, 一般粒径30〜5()mm,最大粒径150mm,其中粒径大 于20mm颗粒约占总质量70%,充填细砂，饱和，稍密。桥址区内地表水、地 下水对钢筋及校结构具微腐蚀性。
说明：桥址区内地表水、地下水对钢筋及役结构具微腐蚀性，桩基校采用防 渗役，防渗等级为P8。
主桥、副桥基础典型地质情况见下表：
表2.3-1桩基土层分布汇总表
墩号
泥面标高
(m)
承台底标 高(m)
桩底标高
(m)
结构层
厚度
(m)
结构层底 标高(m)
主桥Z2
310. 900
307. 566
223. 566
粉土
8. 93
301.97
细砂
12.7
289. 27
粉质粘土
31
258. 27
细砂
44.8
213. 47
主桥Z3
310. 050
303.712
236.712
粉土
13.8
296. 25
卵石
10.2
286. 05
粉质粘土
1.6
284. 45
细砂
11.3
273. 15
粉质粘土
6. 1
267. 05
细砂
11.4
255. 65
粉质粘土
17. 1
238.55
细砂
27. 25
211.30
主桥Z4
311.700
303. 526
226. 526
粉土
2. 76
308. 99
细砂
9.8
299. 19
卵石
10.2
288.99
粉质粘土
3
285. 99
细砂
27.8
258. 19
粉质粘土
24.9
233. 29
细砂
16. 1
217. 19

墩号
泥面标高
(m)
承台底标 高(m)
桩底标高
(m)
结构层
厚度
(m)
结户层底
标高(D1)
副桥F7
312. 99
307. 289
235. 289
粉土
5.419
301.87
卵石
6.5
295. 37
细砂
32.2
263. 17
粉质粘土
12.9
250. 27
细砂
5.9
244. 37
粉质粘土
1.5
242. 87
细砂
5.5
237. 37
副桥F8
314.610
309. 439
237. 439
粉土
6. 149
303. 29
卵石
5.8
297. 49
细砂
11.8
285. 69
粉质粘土
9. 59
276. 09
细砂
11.2
264. 89
粉质粘土
12
252. 89
细砂
16.9
235. 99

其中Z3及F7、F8 土层分布见下图:
-II I I
L景低型标高287.838
。。69
2鲍纹
286.05。
粉贾*土 284.459 纸砂 273.15。
械激土
267.05X7
笛砂
255.65。
卅壮
骸塔土
238.55。
▽ 234.712
细砂
211.&K7
图2.3.1 Z3墩土层分布图

3
Q 242.8?
---
111 IG.UJ UJ
p 235.289
▽237.439
F7

F7
图2.3.2 F7、F8墩土层分布图

某某建设集团有限公司
第3章施工总体部署
2. 1水中桩基施工3. 1.1施工平台布置
主墩Z2、Z3、Z4采用钢平台,平面尺寸为。
钢平台必须满足各种设备（如履带吊、校罐车、装载机、平板车等）、作业 人员的使用要求。

ill，hiiiiikhl HIHi Illi llllllllll Illi ill
图主桥施工平台布置图
副桥F7、F8位于涧河中，F9〜Fl 1位于池塘中，采用土围堰形成整体式施 工平台，平面尺寸为42m X 32m。平台填筑顶标高318.9m ＞实测最高水位318.4m, 安全超高0.5m,满足使用要求。施工作业面及便道范围内采用碎石土填筑、碾 压，确保施工车辆正常通行。

3. 1. 2泥浆池、沉淀池布置
1、Z2、Z4主墩泥浆池
由于Z2、Z4主墩距离黄河岸边较近，约90m,综合考虑后将泥浆池布置在 黄河岸边。根据施工需求，泥浆池容量设300m3。

图3.1.3 Z2、Z4主墩泥浆池布置图
2、Z3主墩泥浆池
Z3主墩距离黄河岸边较远，考虑到施工的便利性，钻孔施工时将相邻钢护筒相互连通形成泥浆循环系统。Z3墩桩长69m,共需泥浆220 n?。另在在钻孔
平台上放置两个沉淀池，泥浆池布置示意图如下:
储勰
赧他
桩机钻孔

沉淀池
图3.1.4 Z3墩桩基泥浆池布置示意图
3、Z2、Z3、Z4 沉淀池
钻进过程中钻渣随泥浆由泥浆泵从钻杆中抽出，随后进入设置于钻孔平台上 的2个沉淀池中进行沉淀，泥浆回流至孔内继续利用。采用小型挖掘机捞渣，渣土运输车运至施工区域以外的弃渣场集中处理，防止对周边环境造成污染。
图泥浆循环系统示意图

4、F7〜Fl 1墩泥浆池及沉淀池布置
F7〜F11墩泥浆池、沉淀池均布置在桩基周围的滩地上。根据施工需求，泥浆池容量约为250m3。
3. 2陆地桩基施工
引桥Y0桥台位于山西侧的高地上，地面标高为356m。Y1〜Y3墩及主桥 Z1墩均位于山西侧滩地上，地面标高为320m。Y0桥台、Y1〜Y3墩及主桥Z1 墩可直接在桩基周围形成作业面，泥浆池、沉淀池均布置在桩基周围的地面上。 根据施工需求，Y0泥浆池容量约为100】/, Y1〜Y3泥浆池容量约为200m3。
Z5边墩、副桥F1〜F6墩均位于河南侧黄河滩地上，地面平均标高为317.2m, 受黄河水浸泡影响，地基承载力较差，无法满足施工车辆通行要求。采用碎石土 填筑、碾压形成场内便道及作业平台。泥浆池、沉淀池均布置在桩基周围的滩地 上，根据施工需求,Z1、Z5泥浆池容量约为200n?,Fl~F6泥浆池容量约为250m3o3钻孔区域划分及施工顺序
为保证施工效率，将主桥水中桩基分为4个施工区域，且相邻桩基施工分开进行，即必须等到第一根桩的校浇筑完毕48h以后才能施工相邻的第二根桩，桩 基施工区域划分及各区域施工顺序见下图:

0 0 0 0 0 O 0
图3.3.1 Z2〜Z4桩基施工区域划分及钻孔顺序其余桩基施工时同主桥水中桩，相邻桩基必须间隔施工。

某某建设集团有限公司
3.4钢筋笼及税生产组织
钢筋笼在位于山西侧服务区的钢筋加工集中配送中心进行加工，在胎架上采 用R线匹配法整体连接，加工成形之后拆开连接套筒，分节用平板车运送至施工 现场，采用80t履带吊吊装、下放。

3.5主要施工设备
桩基施工设备主要包括ZR280A旋挖钻机、FXZ-350回旋钻机、30t龙门吊、80t履带吊、47m混凝土泵车等。
表3.5-1 ZR280A型正反循环钻机技术参数某某高速公路某某黄河大桥
序号
项目名称
技术参数
1
扭矩kN.m
280
2
最大钻孔直径
2500
3
钻深（机锁式）m
58
4
钻深（摩擦式）m
86
5
钻进转速r/min
8-24
6
发动机型号
Cummins QSM11
7
额定功率kW
261（标）/298 （选）
S
额定转速r/min
2100
9
最大加压力kN
200
10
最大起拔力kN
220
11
主卷扬提升力（第一层）kN
274
12
主卷扬提升速度m/min
68
13
副卷扬提升力（第一层）kN
110
14
主卷扬提升速度（第一层）
m/min
66
15
设备总重T
80
16
牵引力kN
423
桩基专项施工技术方案
及安全专项方案
编制:
审核:
审批:
某某局某某黄河大桥项目经理部
二。二一年六月
表3.5-2 FXZ-350型正反循环钻机技术参数
序号
项目
数据
1
最大钻孔深度
150m
2
最大钻孔直径
3.50m
3
动力钻速
6-9r/min
4
卷扬机最大起重
15t
5
钻塔高度
8m
6
钻杆直径
273mm
7
配套机组
150KW
8
砂石泵功率
65KW
9
主钻进功率
15X2KW
10
钻机平面尺寸
8mX3m

第4章总体施工工艺
3. 1钻孔工艺选取
本工程主墩Z2〜Z4桩基位于黄河主槽中，需穿越粉土层、厚卵石层等不稳 定地层，最长桩基86m,成孔风险较高。综合考虑后采用正反循环式回旋钻机施 工。在护筒口、卵石层、地层交界段采用正循环方式钻进，同时放缓钻进速度， 加大泥浆比重和黏度，减小土层扰动，确保成孔质量。
其余桩基采用旋挖钻机成孔，随钻进深度补充泥浆，正反循环综合利用的方 式进行清孔。
4. 2总体施工流程
桩基施工流程见下图：

图钻孔施工工艺流程图第5章主要施工方法
桩基施工主要包括回旋或旋挖钻机钻进成孔、钢筋及混凝土三个作业单元。 施工工序为：施工准备一回旋或旋挖钻机钻进成孔（钻孔、泥浆循环、一清）一 钢筋笼工程（制造、下放、二清）一混凝土工程（首封、正常浇筑）一桩基检测。
5. 1施工准备 5.1.1场地准备、护筒埋设 主桥Z2〜Z4号桩基
在搭建成形的钢平台上进行主桥桩基施工，直接利用永久性钢护筒作为钻孔 施工的导向护筒即可。

图5.1.1 Z2〜Z4号钢平台布置图
其余桩基
1、场地平整
根据测量放出的墩台位置，对场地进行平整，清除杂物。钻机停放平台必须 坚固稳定，能承受钻进作业时的所有动、静荷载。整个作业区域必须碾压密实， 满足各种施工车辆通行要求。
2、测量放样
由测量人员放出桩位中心点位，并打设短木方或短钢筋头标识出桩位，在打 设的桩位附近引四个临时木桩，采用十字护桩法引出桩体中心。用于确定微调钢 护筒中心位置。如下图所示：

3、钢护筒埋设
钢护筒必须打入至回填土层及原泥面线以下2m,确保其稳固不漏泥浆。
用全站仪检查护筒的中心轴线，要求护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大 于50mm,竖直方向的倾斜度不大于1%,孔口高出地面30cm。护筒顶口对称设置 4个吊点，以便孔口护筒起吊安装。待灌桩完成后拔出周转使用。
4. 1. 2泥浆制备
本工程桩基穿过较厚的粉土、卵石、细砂、粉质粘土层，为防止坍孔，钻孔 灌注桩施工采用优质PHP高性能泥浆进行钻孔施工。PHP泥浆采用膨润土、纯碱 等配置泥浆，配合比见下表：
表5.1-1膨润土造PHP浆配合比根据前期陆地桩的施工情况，泥浆各项指标可参考下表:
原料名称
淡水
膨润土
CMC
纯碱
PCI
PIIP
配合比
100
8〜4
0. 004 〜0. 008
0. 1-0.4
0. 1-0.3
0. 003
表5.1-2桩基泥浆指标
容重（g/cm‘）
粘度（Pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
PH值
1.03-1. 13
17 〜20
<2
>98
6. 5 〜10
说明：旋挖钻机泥浆比重可调至1.25。
现场每2〜4个小时检测一次泥浆指标，主要控制泥浆池回流泥浆指标。现 场检测指标：相对比重、粘度、含砂率及PH值。
5.1. 3回旋钻机施工钻机就位
测量放出护筒的理论中心点，钻孔人员根据此点交叉引出4个辅助定位点， 辅助定位点的间距比钻机底座略大10〜20cm。钻机进场后，依照辅助定位点通 过履带吊安装钻机底座，并检查底座钻杆中心位置与孔位中心点偏差是否满足规 范要求。完成后对钻机进行固定，保证钻机在钻进过程中不产生移动，再立钻架、 安设起吊系统。利用吊车将钻头、首节钻杆拼装在一起，在钻机就位后使钻塔倾 斜将钻头和首节钻杆吊入孔内固定，后续钻进过程中接长钻杆则通过钻机自带的 起吊系统进行安装。安装时检查钻杆，清洗密封圈，同时通过观察钻杆中心与钢 护筒中心是否重合来校核钻机安装位置。
钻孔阶段
钻机钻进成孔共分为三个阶段：护筒内钻进阶段、护筒底口以下钻进阶段、 第一次清孔阶段。在钻进过程中，对泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值和泥皮 厚度等指标进行严格的控制，使其满足规范要求并尽可能提高指标值。
1、护筒内钻进阶段
护筒底口 2. 0m以上部分，采用刮刀钻头反循环加压清水钻进，钻渣经泥沙 分离后由运渣车运至指定位置处理。
2、护筒底口以下钻进阶段
钻至离护筒底口接近2m时，采用正循环钻进工艺，启动泥浆循环系统，调 整孔内泥浆，当孔内泥浆指标符合要求后，优质泥浆护壁反循环减压钻进，在护 筒底口附近慢速钻进，形成稳定孔壁。钻头出护筒5m后恢复正常反循环钻进方 式，根据不同土层的特点，在钻孔过程中及时调整护壁泥浆指标和钻进速度，每 小时进尺不得超过5m,孔内补充优质泥浆。
3、第一次清孔阶段
当钻深达到设计标高以上0.5〜1米位置时，泥浆指标按终孔的泥浆指标控 制，从而尽量缩短终孔后清孔的时间。当钻深达到设计孔深后，将钻头提离孔底 30—50cm连续清孔0. 5~ 1小时，缓慢旋转钻具，补充优质泥浆，进行反循环清 孔保证泥浆质量，桩底沉渣厚度不大于30cm,同时，泥浆的性能指标达到下表 的要求时，拆除钻杆、移钻机，进行成桩作业。
拆钻杆、移钻机的过程中注意同时保持孔内水头(孔内水位不低于护筒底 口)，防止坍孔。清孔过程中，不得采用超钻深度的方法来代替沉渣厚度。
表5.1-3清孔后泥浆指标5. 1.4旋挖钻机施工
项目名称
PH值
比重(g/cnP)
粘度(Pa.s)
胶体率(％)
含砂率(％)
指标
6.5 〜1()
< 1.10
17 〜2()
398%
W2

1、旋挖钻机利用行走系统自行就位，钻机就位后钻机桅杆中心要与桩基中 心对准，调平钻机，使钻桅垂直，旋挖钻机调平可以通过自动控制系统完成。
2、钻孔前，按规定填写桩基钻孔标示牌并悬挂在钻台上。
3、泥浆配置完成，钻机就位准确后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注 到旋挖时不外溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保 持一定的水头和泥浆质量的稳定。
4、根据地质情况，采用相应的合适钻头。根据本项目地质条件，旋挖钻机 选用筒形钻斗，钻斗中心与护筒顶面中心的偏差不大于5cm。
5、护筒内注入泥浆达到要求后开始旋挖。钻机刚开始起动时旋挖速度要慢, 防止扰动护筒。在孔口段5〜8m旋挖过程中特别注意通过控制盘来监控垂直度利 孔径，如有偏差及时进行纠正。
6、开始钻进时采用低档慢速钻进，钻至护筒下1米时再以正常速度钻进， 钻进速度应与泥浆排量相适应。在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低 速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。
5. 2钢筋工程 5. 2.1钢筋笼制作及运输
钢筋笼在钢筋加工集中配送中心统一加工制作，考虑到主筋的长度和以及现 场的安装需要，钢筋笼整数分节长度按9m进行控制，采用直螺纹方式连接。

图钢筋加工示意图声测管采用套管套接接长，在后场与钢筋笼配套生产，与钢筋笼一同转运出
场，现场拼接完成。
5. 2. 2钢筋笼安装
1、首节钢筋笼安装
钢筋笼吊装采用大、小钩三点起吊，起吊到90度后，卸除根部吊点垂直起 吊钢筋笼入孔安装，缓缓放入孔内，钢筋笼中心线须和桩位中心线保持一致，用 4根长4m的双拼槽14作为扁担将钢筋笼临时悬挂在水平放置的枕木上，以此承 受钢筋笼的重量，然后吊车脱钩进行下节钢筋笼吊装。
2、钢筋笼接长
按三点起吊法起吊下一节钢筋笼，调整吊车大臂位置使上下节钢筋笼中心对 齐，缓慢转动上节钢筋笼使油漆标记的主筋准确对位并使上下节钢筋笼主筋完全 顶紧。
当钢筋笼主筋全部对位完成后开始套筒连接，本工程加长丝头在上，套筒全 部往下拧紧，拧紧程度以标准丝头外露一个完整丝为准。每节钢筋笼套筒拧紧完 成后，采用标定后的扭矩扳手进行检查。
声测管采用套管套接接长。钢筋笼下放完成后，及时封闭声测管上口，防止 混凝土浇筑过程中混凝土及其他杂物调入其内堵塞声测管。

图钢筋笼前场接长下放
另在钢筋笼上选取一根通长钢筋作为接地钢筋，采用搭接焊接，具体实施参 见日后下发的设计文件。
3、吊筋及假笼
钢筋笼下放到位后，用4根与主筋直径相同的圆钢作为吊筋。吊筋下端与钢 筋笼主筋采用焊接连接，上端做成弯勾勾挂在钢护筒顶口并焊接以支承钢筋笼自 重，以此防止浇吮过程中钢筋笼上浮。吊筋长度=护筒顶高程一桩底高程一钢筋 笼长度，吊筋长度计算见下图：

由于主桥Z2、Z3、Z4桩基钢筋笼设计顶标高至平台标高高差较大，为保证 钢筋笼顺利下放到位，在桩基钢筋笼上方接长一节9m长的假笼。桩基钢筋笼设 计顶标高至平台标高高差计算见下表：
第1章编制说明1
1.1编制依据1
1.2编制原则1
1.3编制范围1第2章工程概况2
2.1工程简介2
2.2全桥桩基分布3水中桩基3
陆地桩基6
2.3水文与地质8水文特征8
工程地质8第3章施工总体部署11
3.1水中桩基施工11施工平台布置11
泥浆池、沉淀池布置12
3.2陆地桩基施工14
3.3钻孔区域划分及施工顺序14
3.4钢筋笼及佐生产组织15
3.5主要施工设备15第4章总体施工工艺17
4.1钻孔工艺选取17
4.2总体施工流程17第5章主要施工方法19
5.1施工准备19场地准备、护简埋设19
泥浆制备20回旋钻机施工21
旋挖钻机施工22成孔质量检验23
5.2钢筋工程24钢筋笼制作及运输24
钢筋笼安装24
5.3混凝土工程2653.1准备工作26
首批混凝土浇筑27正常浇筑阶段28
5.4桩基检测29
5.5质量保证措施29钻进注意事项29
表5.2-1吊筋及假笼长度说明：副桥F1〜F11根据实;则护筒标高确定吊筋及假笼长度参数。
序号
墩号
桩基钢筋笼顶标高
护筒顶标高
高差
假笼长度
吊筋净长度
1
Z2
309. 786
321.24
11.754
9m
2. 754
2
Z3
305. 932
321.54
15.608
9m
6. 608
3
Z4
305. 746
321.54
15.794
9m
6. 794
3混凝土工程
5. 3.1准备工作
1) 导管水密试验
导管在使用前进行水密实验及接头抗拉实验，根据相关规范要求根据施工规 范要求，水密试验水压不应小于孔内水深1.5倍压力。导管下放前检查每根导管 是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“0”型密封圈的完好性。按下式计算导 管可能受到的最大内压力：
Pmax=1.5 Xrh
式中:Pmax-导管可能承受到的最大内压力(kpa)；
rw.静水容重(KN/m3),取 11.0KN/m3；
HW-孔内水的深度(m),取95m；
Pmax= 1.5 X 11 X 95 = 1567.5kpa,取 160()kpa。
水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头, 另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当 水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压1()分钟后接头及接缝处 不渗漏即为合格。
(2)导管下放
导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性。下放过程中 注意保持与孔位中心线一致。导管接长时通过活动卡盘固定。
导管安装完毕后，测量孔底沉淀层厚度(沉渣厚度W30cm),达不到设计要 求的，必须进行二次清孔，确保孔深、沉渣厚度、和泥浆等各项指标符合设计要 求后方可进入下一道工序。
5. 3. 2首批混凝土浇筑
按规范要求，首批混凝土方量应满足导管初次埋置深度符合3m，h>1.0m 需要，设导管下口离孔底40cm,桩基首批混凝土方量(按照0 2m桩基，导管直径 按30cm进行计算)计算简图如下：

N—

H*
^5—

Hl
1

• •..

-•・•

4-
•*«( A .
<
•・•*- •/

图混凝土首封计算图
桩基首批混凝土方量计算公式如下：
V》(Ji D2/4) X (H1+H2) + ( n d2/4) Xhi
式中：
V：灌注首批混凝土所需方量(n?)；
D：桩孔直径；
Hi：桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2：导管初次埋置深度(m)； H2NI.O1T1,取H2=1.0m。
d：导管内径(m)；内径取0.3m。
hi：桩孔内校达到埋置深度H2时，导管内玲柱平衡导管外
(或泥浆)压力所需的高度(m),即hi= y Hw/Y c
Hw：孔内水或泥浆的深度(m)
Y :孔内泥浆的容重(kN/m3),取最大值yw=11 kN/m3
Yc 混凝土的容重(kN/m3),取 Y c =24 kN/m3
首批混凝土方量计算：
hi=Hw • Y w/ Y c=95m X 11 kN/m3 / 24 kN/m3=43.5m
V=( JiD2/4) X (Hi+H2)+ ( nd2/ 4)Xhi=(3.14X22 / 4 ) X (0.4+1.0)+(3.14 X ().32 / 4) X 43.5= 7.47m3
陆地桩(旋挖钻施工)首批混凝土浇注时，配备8 m3左右中心集料斗；水 中桩(回旋钻施工)首批混凝土浇注时，孔底为倒锥形，配备9 m3左右中心集 料斗。全桥桩基均另配备3n?左右大料斗进行灌注封孔及其它相关设备、工具。
灌注时利用泵车将混凝土泵送至中心集料斗，待料满时开启放料口通过溜槽 给大料斗供料，当大料斗内混凝土将满时立即吊出塞子，使混凝土压住球塞沿导 管下落，同时通过泵车保持中心集料斗的供料，混凝土不间断地通过溜槽、大料 斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。
5. 3. 3正常浇筑阶段
正常灌注阶段保持导管埋深在2〜6m范围，每次拆除导管后，导管底口的 埋置深度不应小于2.0m。在混凝土灌注的过程中应经常测量混凝土面标高，以 确定导管埋深、拆除导管的时机。还应该在拆除导管之前询问搅拌站已经运送至 现场的混凝土理论方量，与现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止 出现差错。当混凝土灌注临近结束时，再一次核对混凝土的灌入方量，以确定所 测混凝土的高度是否准确，混凝土顶面标高到位后，停止灌注，拆除灌注导管。 彼面标高控制在比设计桩顶标高(按设计要求每根桩桩顶伸入承台15cm)高 0.5m-l.()m左右，以保证桩头校质量。
在灌注过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至储浆池中。
注意事项：
1、玲灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料；设备必须 维修保养、调试运转，并备足够的易损件；集料斗每次灌注役前均应清理干净。
2、严格控制进入料斗内税的坍落度。坍落度太小，校流动性差，易造成堵 管；坍落度太大，役容易泌水离析，也会造成堵管。发现役有异常应停止灌注， 处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。
3、导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的 密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次俭浇注拆管后应及时 清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。
4、在灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管， 以免导管埋置太深而提升不动或玲假凝而堵管。
5、认真监测校面上升高度、导管埋深，并和己灌入的磔数量校核，以便确 定扩孔率或税面上升是否正常。
6、在混凝土浇注过程中设置导流槽将孔内混凝土置换出来的泥浆引入泥浆 池内，防止泥浆溢出对周围环境造成污染。在混凝土浇注完成后及时对孔口遮盖, 防止人掉进孔内。
5. 4桩基检测
桩基检测采用可靠度较高的超声波检测。
5. 5质量保证措施5. 5.1钻进注意事项
钻孔桩桩基工程施工系下部隐蔽工程施工，其施工质量的控制是施工的重中 之重。钻孔过程中，应按土层的情况控制钻头的进深速度，泥浆各项技术指标应 按规范要求达到其控制范围。
1、在开钻时采用轻压、慢速钻进，钻进过程中认真观察进尺和排渣情况， 当泥浆中含渣量较多或排量减少时，应控制钻进速度。
2、当钻进至接近钢护筒底口位置1〜2m左右时，启动泥浆循环系统，置换 孔内泥浆，当钻头钻出护筒底口 5〜6m后，再恢复正常钻进状态。
3、钻进过程随时注意往孔内补充浆液，维持孔内的水头高度。
4、升降钻具平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防 止钻头钩挂护筒，避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。
5、接长钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底2()〜3()cm,维持泥浆循环 lOmin以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵接长。钻杆 连接螺栓拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正 常工作。
6、钻孔过程连续操作，不得中途长时间停止，尽可能缩短成孔周期。详细、 真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。
5. 5. 2混凝土浇筑注意事项
1、完成钻孔到混凝土浇灌过程的作业时间要紧凑，不宜过长；混凝土在浇 筑时，各种性能指标需满足要求，且要做到混凝土浇筑的连贯性。
2、导管口距孔底要保持400mm左右的距离,首灌混凝土灌注后，应将导管 缓慢下降100〜200mm,使灌注初期导管被混凝土埋入的深度尽可能加大，以保 证底层的混凝土质量。
3、在灌注过程中，要严格把握施工进度和时间，经常地略微提升导管，以 使混凝土均匀注入。导管埋入混凝土的深度一般控制在2〜6m之间且，每间隔 15〜20min,要对混凝土面和导管沉入深度进行一次测量和校核。
5. 5. 3常见事故预防及处理
1、坍孔的预防及处理
在松散粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重，粘度、 胶体率的优质泥浆。
如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒到未坍塌处以下至少1 米。
孔内坍塌不严重时，可加大泥浆比重继续钻进，较严重时，可回填砂石和粘 土混合物到坍塌位置以上1-2米，甚至全部回填再钻。
2、歪钻
旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度，通过电子控制和人 工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。
刚开钻时要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别注意在孔口至 5-8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。
3、水下混凝土灌注过程中易出现的事故及处理措施
(1) 堵管
混凝土灌注过程中造成堵管的原因主要有：
1)混凝土质量差，离析堵管；混凝土坍落度小，浇筑时间长，混凝土坍落 度损失大。
2) 导管变形引起管内混凝土堵塞。
3）导管接口密封性不好，导致改变管内外的压力差，致使混凝土灌注困难。
4）混凝土级配不合格，粗骨料过多，导致骨料卡管。
5）灌注过程速度过快，致使导管内部形成高压气囊。
处理措施：堵管后，在允许的范围内，将导管提升或者抖动导管，但导管的 下口与原位置的高差不得过大，防止失去流动性的混凝土堵塞导管口。也可用大 料斗进行灌注，以增加管内混凝土灌注时的冲击力。在混凝土的灌注过程中，要 严格的控制好混凝土的质量，以保证灌注过程的顺利和成桩的质量。
（2）卡管
在混凝土的灌注过程中，由于导管外部的混凝土初凝，而使混凝土和导管凝 结成为一个整体，致使导管上下无法抖动和提升叫做“抱管”。混凝土坍落度过 小、混凝土出场时间与灌注时间的间隔较长导致混凝土初凝，都会导致抱管的发 生。
灌注过程的操作不当，使导管的螺丝口挂住钢筋笼，无法提升导管，会导致 卡管。
处理措施：当导管无法提升的情况下，应停止灌注，根据设计的桩长和已灌 注的高度，采用冲击钻清除已灌部分，待回复原位，再次进行灌注；或者对桩进 行以后的补接。尽量将损失减少到最低。灌注封底料的坍落度不易过小；短时间 的间隔时，应间歇性的抖动导管，确保导管混凝土不粘结为一体。
（3）断桩
1）造成断桩的原因分析：
① 灌注混凝土过程中，测定己灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过 小或提升导管失误出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。
② 导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致己灌混凝土流动性降低，从而增 大混凝土与导管壁的摩擦力，在提升时导管破裂而产生断桩。
③ 卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。玲和易性不好，坍落度过大时会 产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混 凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造 成断桩。
④ 在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。
⑤ 导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等 因素都可能造成断桩。
2）处理措施：是因为其他的原因导致的断桩，应停止灌注，分析其原因， 确定采用接桩或采用冲击钻冲桩重新灌注的方式。
（4）钢筋笼上浮
在施工过程中，当混凝土面升到钢筋骨架下端时，钢筋骨架会被混凝土顶托 而上升，故钢筋笼必须加固牢固，在混凝土的灌注过程中，必须控制导管的埋深 和混凝土的灌注速度，防止钢筋笼上浮，假如在浇筑过程中，钢筋笼有上浮现象, 需采取处理措施。
处理措施：当遇到钢筋笼上浮，应当立即停止灌注。对悬吊筋进行补焊，必 要时，增加钢管以作支撑。钢筋笼上浮后，导管内停止注入混凝土，采用上下抖 动导管的方式使孔内已灌混凝土密实，借助孔内混凝土下沉时和钢筋笼之间的摩 擦力使钢筋笼自然卜•沉。
第6章工期及资源配置
6. 1施工工期
根据本项目总体施工进度安排，主桥Z2、Z3、Z4墩桩基施工分别计划于2015年7月11日、7月28日及8月6日开始，各墩桩基计划工期60个工作日； 副桥F1〜F11桩基施工分别计划于2015年6月25日，60个工作日。
表6.1-1桩基施工工期
序号
浴位
开始时间
完成时间
周期（天）
1
Z1墩桩基

30
2
Z2墩桩基

60
3
Z3墩桩基

60
4
Z4墩桩基

60
5
Z5墩桩基

30
6
Y0〜Y3桩基

55
4
F1〜F11墩桩基

60
6. 2资源配置计划
主要机械设备配置见表6.2-U表6.2-1主要机械设备配置表
序号
设备类型
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
钻孔设备
回旋钻机
FXZ〜350
台
12
主桥桩基钻进成孔
旋挖钻机
ZR280以上
台
9
副桥桩基钻进成孔
2
起重设备
履带吊
80t
辆
3
钻机安装、移位， 设备、材料吊装、 转运，钢筋笼下放
3
龙门吊
30t
台
3
4
汽车吊
20t
台
2
5
钢筋加工设备
弯曲机

台
3
6
车丝机

台
8
7
切割机

台
3
8
电焊机

台
30
9
试验仪器
试验仪器
泥浆检测仪
套
3
泥浆检测、税质量 控制
10
检孔仪
超声波
套
1
成孔检测
11
测量仪器
全站仪

台
2
平面定位，护筒垂 度控制

12

水准仪

台
2
标高、钻机水平控 制
13

GPS

台
1

14

罐车
8m3
辆
6
混凝土运输
15
牛牺
平板车
25t
辆
2
材料转运
16

搅拌站
180m7h
台
2
混凝土生产
17
搅拌站及
混凝土导管
4>273X8mm
套
3

18
浇筑设备
集料斗
8m3
个
3
首封
19

大料斗
3m3
个
3

劳动力配置计划见表6.2-2。
表6.2-2劳动力配置计划表
序号
工种
人数（人）
责任人
备注
1
项目副经理
2
陈帆 彭开彦
总体组织协调
2
技术负责人
1
陈成
施工技术总负责
3
技术主管
2
贺江平 黄双剑
施工方案、细则编制、技术保障
4
技术员
3
斌军伟 瑞高井 刘吕籍
钻孔桩施工过程技术保障、实施
5
安全员
2
冯剑 辛良桥
现场施工安全检查、督促
6
质检员
2
李松 关远运
成孔、成桩质量检查、督促
7
实验员
2
S
泥浆指标、混凝土质量控制
8
测量工
3
郭杰 王威 顾培舰
施工测量控制
9
钻机操作工
30

钻进作业
10
钢筋工
60

钢筋笼制作、转运、下放
11
起重工
10

起重作业指导、指挥及实施
12
混凝土工
30

桩基水下玲灌注
13
电工
5

机械电气营运、维护、施工用电等
14
司机
28

平板车、吊车、罐车、龙门吊操作 等
15
杂工
20

16
合计
200

第7章安全保障措施
7. 1安全保障体系
为保证桩基施工过程中的安全，项目部成立了安全组织机构，安全组织机构 图见下图。

图安全组织机构图
7. 2危险源辨识
危险源分析与控制措施见表7.2-1。
混凝土浇筑注意事项30常见事故预防及处理30
第6章工期及资源配置33
6.1施工工期33
6.2资源配置计划33
第7章安全保障措施35
7.1安全保障体系35
7.2危险源辨识35
7.3安全保证措施37水上施工安全37
起重安全37临时用电37
夜间施工39
第8章环保措施及文明施工40
8.1环保