塑胶模具设计手册范本.docx

佛山市粤鼎模具有限公司

模具设计标准

批准：黄华 审核：李晓峰 制定：彭华辉

2006-10-01发布 2006-10-01实施
粤鼎模具有限公司 设计部 制订

前 言
<<粤鼎注塑模具设计标准>>是粤鼎模具有限公司在长期的模具制造实践中, 积累起来的经验与技术的结晶. 并且随着公司的发展而不断完善, 以此来保持和不断提高公司的模具设计水平.
<<粤鼎注塑模具设计标准>>分两部份主要内容: 一部份是设计规范; 一部份是设计规范附录表. 设计规范是粤鼎模具有限公司模具设计部在进行模具设计时所参照的主要依据及基本要求; 设计规范附录表是进行模具设计时, 常用的相关的专业数据表及客户要求。

设计规范: 模具设计资料；设计草图；工程图纸；模芯；模胚及组件；流道；入水；镶件；模温与运水；顶出；疏气；抛光；蚀刻与标记；滑块；斜顶等。

设计规范附录表: 新开模检讨表；常用塑料材料表；蚀纹深度与脱模角对应表；模具工程中英文词汇表等。

本标准于2006年10月01日发布；
本标准于2006年10月01日实施；

本标准主要起草单位：粤鼎模具有限公司 设计部

一. 模具设计数据.
1. 需跟客户或工程部门检讨确认的模具设计数据并填写《新开模检讨表》:
(1). 2D或3D产品图(认真检讨客户的开模资料，其原则是：开新模的要检查各个零件的装配，开备模的要检查模具与样板再与图纸核对有无出入。特别是缩水与装配尺寸).
(2). 产品分型线.
(3). 模腔数量.
(4). 入水位置及型式.
(5). 模胚型式和顶出形式
(6). 模芯用料及标准件要求.
(7). 定位, 行程及安全要求(如: 定位锁, 行程锁, 安全回位开关等).
(8). 外观及标记(如: 蚀纹, 抛光的光洁度, 刻字, 日期针, 环保及循环使用符号等).
(9) 产品用料及缩水
(10) 模具需要配合客户啤机的数据.
(11) 模具啤货时取成品的形式.(如: 用人手; 用机械手; 自动掉下)
(12) 是否需要隔热板.
(13) 客户有无其它的特殊要求等.
2. 对所得数据进行检查, 如有疑问先行确认, 再做后继工作.

3. 如果因时间关系需先行设计, 则来不及确认的数据要继续主动跟进并填写《新开模检讨表》和存档 （详见设计规范附录表）

二. 设计草图.

1. 为了提高工作效率, 减少修改的工作量, 设计人员可以将设计意图及关键结构的构思绘制草图, 以便用于内部评审及与客户沟通其设计方案的可行性.

2. 如果遇到设计草图难以表达的模具,设计员可以将关键结构的设计构思用3D绘制出来, 内部评审统一意见后, 方可继续后继工作.

3. 设计草图评审通过后设计人员可以进行材料及模架的报价，3D模具设计的人员可以进行初步的分模.

三. 工程图纸.
表3.1
1. 工程图纸(包括模具装配图, 模具散件图, 产品图等)的图框, 标签, 统一用东方规定的, 如表3.1所示; 除非客户特别指定。
2. 模具装配图的图面通常包括以下这些内容:

(1). 四个主要视图在装配图中的投影摆放方位如图3.2.1所示:
如立视图不能表达清楚的可再增加剖视图
(2). 入水口的放大图; 疏气口的放大图; 运水复杂的模具需增加立体运水线路图; 如图3.2.2所示:
(3). 为了便于了解模具的前后模形状，一般把产品的前后模视图放在装配图中, 并以颜色区分清楚.
(4). 没有表达出来的模具关键结构部分, 需要增加一些部分剖视图来表达; 一些结构太细小, 看不清楚和不方便标数的, 需要增加一些放大图来表达.
(5). 如果没有散件图跟装配图一起发放, 则装配图上要有顶针尺寸图.
(6). 如果是用热唧咀或热流道板的模具, 则模具装配图上要有电线插座示意图及接线表.
(7). 有行程限制锁(拉扣)及顶针板安全结构的模具, 要把它们的装配尺寸表达在模具装配图上.
(8). 要在模具装配图上表达清楚运水的IN. OUT 的位置.
(9). 在装配图中要清楚的把各零件的明细表以及技术要求列出.

图3.2.1
图3.2.1

入水放大图

图3.2.2

疏气放大图
立体运水线路图

3. 明细表.
(1). 模具装配图的明细表如表3.3所示,一般置于图框的标题栏上，

表3.3

4. 模具工程图的作图规范

(1). 尺寸标注方面要求﹕
尺寸型式设定:标注的形式均按统一的形式（包括标注尺寸的数字大小，文字放置位置，箭头大小和形式，颜色等），在不同标注图纸时标注的大小可能要调整，但坚决不允许修改现有标注形式来满足标注要求，一定要新建一种标注样式，且新建的标注样式一定要在原有的标注样式上进行比例缩放。

(2). AutoCAD 图层与线型及颜色设定﹕
我司图纸与图层以及线型和颜色的设定是建立在以《燕秀工具箱》为蓝本的基础上，各设计人员不得擅自更改其内在图层设定。在各图纸中必须严格按照其设定分层出图。

图层设定按钮

(3). 绘制装配图的要求﹕
除上诉几点要求的视图摆放，进出水，明细表，技术要求，标注形式，图层设定等元素外还必须做到下列要求：
1. 图中必须有标注模胚的大小与各板的厚度。
2. 必须标各内模的大小及开框深度。
3. 必须标注唧嘴中心的坐标数，唧嘴的大小和定位圈的大小。
4. 必须标注中托司的坐标尺寸，中托边的长和直径。
5. 弹簧的大小和深度标注。
6. 铲鸡，斜导柱的角度，斜导柱的直径，长度，行程距离。
7. 对同一产品出多件的中心标注或易测量，易取数的位置坐标。
8. 上下模芯的取数面到分型面的高度以及反刹斜度。
9. 顶出孔的坐标及直径标注。
10. 对于一出多的模具一般以内模中心或模胚中心标注成品中心或成品易测量的部位尺寸。
11. 流道大小的尺寸标注。
12. 模具中附加的配件中心坐标等各方面的尺寸标注（例如：拉板外型等）。
13. 必须标注开模距离（三板模）以及顶出距离。
14. 必须标注栓打螺丝，塑脂开闭器的坐标尺寸。
15. 必须加上基准，模具中心线，产品中心线等文字说明等…。

(4). 绘制零件图的要求﹕
1. 在前后模仁上﹐均要求把水路及螺丝画上﹐且标明尺寸，复杂的模具还要求模板均画上螺丝和水路。
2. 在后模上均要求画上顶针等顶出机构，并把其复制到装配图上，保证其与模具上的其它零件不发生干涉。
3. 对于前后模有多个镶件的，必须清楚的标注其线割穿丝孔的大小和位置以及做好镶件的分类标识（前模镶件以A1 A2.. 后模镶件B1 B2.. 区分）。
4. 滑块，斜顶，以及镶件等的线割图需注明其线割余量与配做余量
5. 对于有特殊加工工序的零件必须注明其加工的先后顺序以及工艺要求。
6. 对于拼嵌模具，拼嵌零件都必须以模具中心进行标注，以及要清楚地标识与其它零件配合的基准与公差等。
7. 在零件图中对于重点控制尺寸予以加※号特别标识出来。
8. 对于不易辨别基准方向的零件一定要在图纸上清楚的标识零件的基准以及正反方向和定位尺寸等。
9. 对于有特殊加工要求的零件必须附注《零件规格表》并填写材质，表面要求，数量等。

(5). 绘制爆炸图的要求﹕
1. 在爆炸图中要清楚地表达各零件的装配与爆炸关系。
2. 各个爆炸零件必需标注零件名称与序号，大小，数量等。
3. 在爆炸图中还必需附上相应的《材料订购单》以便核对。

(6). 绘制产品图的要求﹕
1. 在模具图纸发放前必须先发放产品图纸，以便模具制作人员对整个产品和模具进行了解。
2. 产品图的标注须以产品在模具中的产品基准点进行标注（缩水放置点），其中须特别标注其与模具中心的位置关系。
3. 在一模出多穴的情况下，各个产品须分别以其自有的产品中心进行标注，且分别标注其与模具中心的位置关系。
4. 产品图中须清楚的标识产品的材质，缩水大小，装配尺寸，重点控制尺寸以及公差要求和产品的外观要求等。

5. 模具工程图的确认程序.

(1). 模具装配图的审查过程中, 请确保<<模具装配图审查表>>的每一项审查内容都审查过(如果有的话), 如表3.4.1, 并在审查表的项目框框内打勾或打交叉, 没有的项目留空框框, 以确保图纸是彻底审查过.

模具装配图审查表
MOULD DRAWING CHECK LIST
模具编号:
设计员:
绘图员:
交审时间:
×
―
Ö

确认接受. 确认不接受. 没有此内容

□. 视图的投影摆放和标注的规范.
□. 产品的排布与位置标识.
□. 进胶位置及数量.
□. 进胶放大图.
□. 流道分布均衡及大小适宜.
□. 模芯的配框尺寸.
□. 模胚长宽厚.
□. 前后模镶件的分类.
□. 镶件的镶法.
□. 螺丝固定的大小和强度.
□. 分型枕位和前后模定位.
□. 碰穿位，擦穿位.
□ . 定位锁的方位和规格.
□ . 基准，中心线等文字说明.
□. 顶针分布.
□. 顶针大小和强度.
□. 顶出行程.
□. 二次顶各行程.
□. 运水的分布.
□. 运水孔的大小.
□. 水塔喷泉的大小高低.
□.“O型防水圈有无与其它孔位干涉”.
□. 运水的进出标识.
□. 运水立体简化图.

□. 滑块运水.
□. 滑块导向块.
□. 滑块斜导柱的大小与角度.
□. 滑块铲鸡.
□. 滑块抽芯行程.
□. 滑块波珠定位及行程限制.
□. 滑块弹簧的大小和长度.
□. 油缸的型号和大小.
□. 油缸固定座的大小
□. 油缸的行程
□. 斜顶强度与形式.
□. 斜顶顶出行程与角度.
□. 斜顶的导向.
□. 顶出弹簧的大小和长度.
□. 定位圈的大小和规格
□. 顶出孔的大小和顶出孔的排布.
□. 顺序开模机构的行程与规格.
□. 各开模动作的行程.
□. 热咀和热流道的出线，接线.
□. 模具安全保障结构, 如: 顶针板早回.
□. 标题栏的信息填写.
□. 技术要求说明.
□. 材料明细表
□. 疏气槽的放大图.

审查员:
确认时间:
模图版本:
表 3.4.1

(2). 模具散件图的审查过程中, 请确保<<模具散件图审查表>>的每一项审查内容都审查过(如果有的话), 如表3.4.2, 并在审查表的项目框框内打勾或打交叉, 没有的项目留空框框, 以确保图纸是彻底审查过.

模具散件图审查表
MOULD PART’S DRAWING CHECK LIST

模具编号:
绘图员:
交审时间:
Ö
―
×
确认接受. 确认不接受. 没有此内容

□ . 视图是否表达清楚, 有无欠缺.
□ . 图纸标注的规范化.
□ . 水路，螺丝，顶针等布置是否合理.
□. 尺寸标注的基准点
□ . 与其它零件配合的基准与配合公差.

□ . 加工余量与配做余量的标识.
□ . 拼嵌零件与镶件的分类标识.
□. 重点尺寸的标识
□. 加工工序以及工艺要求.
□ . 标题栏与零件规格表的填写.

审查员:
确认时间:
模图版本:
表 3.4.2

(3). 如果有需要修改的地方, 审查者必须将修改方案和修改的尺寸清楚地画在图纸上(或另附修改指示图纸). 口述问题或欠绘图表示具体尺寸, 以免造成漏改和重复改。
(4). 图纸如已经更改, 则新图纸发放的同时收回旧图纸, 并确保新图纸的版本号是正确的。
(5). 确认后的图纸应有主管人员的盖章和签字, 并交由文件控制中心进行发放与备案。

6. 存档管理.
模具工程图纸(包括新开模检讨表，模具装配图, 模具散件图等)完成并确认后(或修改后), 除了交给文件控制中心发放及存档外, 计算机档案也要上传到由主管人员指定的路径进行存档备份。

四. 模芯.

1. 模芯的用料.

(1). 软模的模芯用P-20类钢材; 硬模的模芯用H-13类或420类钢材.
(2). 我厂用料原则一般如下：
模具零件名称
标准材料　
热处理状态
前、后模材料（外观不透明）
738H(根据合同要求)

前、后模材料（透明）
S136H、738H(根据合同要求)

前、后模材料（非外观）
舞阳718、738(根据合同要求)

前、后模材料（成型腐蚀性塑料）
NAK80(根据合同要求)

滑块
618、738H、718(根据合同要求)

斜顶
618、738H、718(根据合同要求)
氮化HV700
模板
S50C

斜顶导向块
P20
氮化HV700
斜顶T型块　
P20
氮化HV700
压板
P20
氮化HV700
滑块导滑块
P20
淬火HRC55
顶杆/扁顶（氮化）
SKD61
按标准件要求
导柱（热处理）
SUJ2
按标准件要求
导套（热处理）
SUJ2
按标准件要求
浇口套
SKD61
按标准件要求
定位圈
45#
按标准件要求
撑头
45#

耐磨板（承压板）
P20
淬火HRC55
直身锁紧块
T8A
按标准件要求

2. 模芯的大小设计.

(1). 尽量避免模芯的长与宽的尺寸相等。以免加工时搞错基准角。
(2). 正方形或近似正方形的模芯, 要在模芯与模胚之间有对准符号. 如图4.2.2所示.

图4.2.2

(3). 模芯的宽度一般小于或等于顶针板的宽度，模芯的长度最小应离回针边2-5MM.，模芯边到模胚边一般应有45-80 MM
(4). 成品胶位距离模芯边最少的距离一般是25mm.
(5). 模芯的四个角做R圆角, 以配合A.B板的模腔.
(6). 藏模芯的A.B板模腔尽量用凹腔,不用通腔.

3. 模芯的定位.
(1). 锁模时不平整的分模面令所受的锁模力是不平衡的, 为防止上下模合模产生错位，所以要设置TAPER LOCK(圆锥定位锁)或做原身模芯起级定位进行调节. 如图4.3.1所示:
(2). 将模芯抽紧在模胚上的螺丝, 分布尽量对称平衡，一般多用M10和M12，螺丝的间距为<=200 其规格如图4.3.2所示.
图4.3.1
图4.3.2

五. 模胚及组件.
1. 模胚.
(1).公司所用模胚标准均按龙记标准. 客户指定用其它品牌的模胚标准时除外。
(2).模板的钢料用S50C.
(3) 模胚的模板要平整, 平行和确保垂直度, 公差在±0.02mm之内.
(4) 顶针板底要置放垃圾钉，减少接触面积,
(5) 模胚的A.B板在模具装配时要留有1.0mm的间隙的, 保证模芯在锁模时能合模到位,以及便于模腔内的气体能够快速排出，减少困气。
(6) 为保证模板不会因注塑压力而产生变形开裂和产品跑飞边，一般B板开框框底到B板底面的距离应大于相应标准模架承板的厚度，视产品的投影面积大小和模具的跨度相应增加B板框底到B板底的厚度，且尽可能的多加撑头来增加模架的强度。
2. 定位圈.

(1). 根据模具的大小和所用注塑机台的大小，我司一般用以下三种定位圈

注意事项：．
1．定位圈须沉入面板５ｍｍ，以支承模具部分重量。
2．定位圈凸出面板１０ｍｍ，以作注塑时模具装入注塑机定位之用。
3．定位圈直径通常比注塑机装置孔小０.２ｍｍ，以方便装模。
4．唧咀须加定位销作防回转之用。
5．唧咀通常选用φ12或φ１６。
6．唧咀配注塑机射咀的球面半径Ｒ要比射咀端部球面半径Ｒ大２～３ｍｍ。

3. 导柱.

(1). 贯穿A.B板的四组导柱长度要求比模芯高, 保证装模时模芯不受碰撞而达到保护模芯的目的。
(2). 基准角处的导柱往内偏移2mm, 防装错方向。
(3). 细水口（三板模）的水口边在装配状态下，凸出部分长度要求比A板与水口板的开距要长30-40mm.且其水口边的直径要通过计算变形量来确定是否需要加大直径。（计算的变形量小于0.2mm认定合理）
图5.3.4
(4). 顶针板加四组中托司,一般要深入B板1-1.5倍中托司直径的深度，与回针弹簧孔边的距离>=10mm.如图5.3.4所示.
4. 撑头.

(1). 用S50C做撑头, 最小Æ30, 最大Æ100, 用螺丝固定。其尺寸配合如图5.4.1所示:
(2). 撑头顶部需磨平，且其高度必须高于方铁.
(3). 撑头尽量往中间放, 并且尽量均衡对称.

图5.4.1
5. 顶棍孔(K.O).

(1). 一般的顶棍孔标准分布如图5.5.1所示(具体机型资料详查
《东方成型机资料》）.

(2). 在顶针板的长宽尺寸范围是顶棍孔的排布范围, 这个范围能排下多少个标准尺寸的顶棍孔, 便是所需设置的顶棍孔数量.

(3). 如果客户要求顶棍有收紧螺丝或其它相辅结构的, 按客户要求.
例如利用注塑机顶杆强行拉回顶针板

设备吨位
顶棍螺纹直径
顶棍位
模板过孔D2
内径D1
备注
塑料厂东芝650T及以上、日钢550T及以上
M24
700*150
150*700
Φ60
Φ28

东芝550T、450T、日钢450T
M24
150*700
Φ60
Φ28

日钢350T、日精180T、200T
东进公司（海天750T、1000T）
M16
中间单支
400*100（单支）
100*400（四支）
100*100（两支）
Φ40
Φ20
临时带螺孔顶杆
140T、80T
遇到时协商配作

注意：1）以上强行复位均应考虑要考虑好穿螺丝方便，并预留内六角扳手位，并不伤害顶针、导柱等其它部件。

2）顶棍位如700*150乘号前面的数字为高度方向，乘号后面的数字为前后宽度方向。

3）先复位机构要确保安全、可靠，顶针板上要加装行程开关，并能实现与注塑机的联锁。

图5.5.1

6. 码模位, 码模槽.

(1). 最小的码模位宽25mm, 厚20mm, 长度尽量往四个角靠近.
(2). 果菜箱等大型模具应考虑四周都设置50MM的码模位.

7. 吊模螺丝孔, 吊铃和吊模铁.

(1). 吊模螺丝孔最小用M10, 常用M12, M16, M20, M24, M28, M32. …
(2). 一个吊模螺丝孔的螺纹能承受一边模具(前模或后模)的重量.
(3). 如果一块模板的重量在30～40kg之间, 至少要有一个吊模孔.
(4). 如果一块模板重于400kg, 则四周各至少要有一吊模孔, 共四个.
(5). 在前后模之间设置吊模铁或锁模扣, 预防在吊装时前后模分开或吊装不平衡

六. 流道.

(1). 除细水口三板模用梯形水口外, 其它一般都用圆水口.
(2). 一模出多个成品的时候, 流道的大小长短要均衡.
(3). 设计流道的大小根据产品和所成型的材料来定:
如图6.3.1所示为ABS的一般情况下分流道参考尺寸

图6.3.1

(4). 对流道的均衡性难以确定(或应客户要求)时, 先用Mold flow 软件进行注塑模拟, 得出结果后, 再确定.
(5). 冷料槽的长度一般是流道直径的2～3倍直径.
(6). 水口勾针一般采用顶针磨倒勾或在模仁上打倒扣如图6.6.1所示.
图6.6.1

注意事项:
1.此为水口勾针的三种形式.
2.锥形扣通常做5°斜度.
3.锥形扣在顶针上部做1mm平位.
4."Z"形扣针在近流道地方需作2～3mm平位.
5.图示C种扣针通常适合推板模及细水口模扣水口之用.

(7). 热流道.
A. 订购热流道需先出订购图纸并附上模架大小和塑胶原料，缩水等信息给供货商参考, 并核对供货商回传的图纸是否符合要求.
B. 流道板上流到每个热唧咀的流道大小, 距离要相等.
C. 固定流道板既要有足够的强度, 又以最小的接触面积和热绝缘, 防热流失.
D. 热流道系统标准配套的零件是: 发热棒, 探热针, 热唧咀, 电线插座. 与之匹配的电箱等.
E. 发热棒, 探热针, 热唧咀, 电制等零件的电线要设置电线坑, 并固定好电线, 避免电线在装运或生产中受到挤压, 电线插座凹入模胚的藏位.
F. 接线表要在装配图上表达清楚.
G. 不要在流道板和前模面板上设置运水.

七. 入水.

1. 常用的大水口入水, 如图7.1所示:

2. 常用的潜水, 如图7.2所示:

3. 常用的点入水, 如图7.3所示:

4. 细水口转大水口, 如图7.4所示:

注意事项:

1.图示为常用大水口入水.
2.流道应为圆形,或接近圆形.
3.流道最近端离胶位应有1.5mm ～2.5mm距离.
4.浇口须有角度,如图所示.
5. X、Y尺寸由模具结构图指定。

注意事项:

1.此图为扇形大水口入水.
(通常用于透明产品).
2.流道最近端离胶件须有
1.5mm～ 2.5mm距离.
3.此种浇口适合PS等表面要求较高的透明胶件。
4. X、Y尺寸由模具结构图指定。

图7.1
注意事项:

1. 此为典型后模潜入水.
2. 流道最近端离胶件至少须有2.5mm距离.
3. 顶针离入水位置应有足够的距离,通常应大于流道的2倍,以保证水口拉出时有足够的弹出距离.
4. X、Y尺寸由模具结构图指定。

注意事项:

1. 此为典型前模潜入水.
2. 流道最近端离胶件至少须有2.5mm距离.
3. 顶针离入水位置应有足够的距离,通常应大于流道的2倍,以保证水口拉出时有足够的弹出距离.
4. X、Y尺寸由模具结构图指定。

注意事项:

1. 此为典型潜顶针入水.
2. 流道最近端离胶件至少须有2.5mm距离.
3. 顶针离入水位置应有足够的距离,通常应大于流道的2倍,以保证水口拉出时有足够的弹出距离.
4. 入水的顶针需做防止转。

图7.2
图7.3

注意事项：
１．此为典型细水口入水．
２．内模与模胚连接处的流道应做０.３ｍｍ台阶，以免装模时发生偏差导致水口拔不出．
３．浇口处胶位应做凹位，以缓冲注塑压力，同时不在浇口处产生应力集中和拉丝现象而影响成品品质．

图7.4

注意事项：
１．此为典型细水口转大水口．
２．内模与模胚连接处的流道应做1ｍｍ以上的台阶，以免开模时水口拉不断，或出现拉丝现象影响水口的取出．
３．在设计此类型浇口时要考虑注塑压力的损失，以免影响成型品质和注塑成本．

八. 镶件.

1. 做镶件的钢材一般跟做模芯的相同. (软模用P-20类, 硬模用H-13类或420类模钢).

2. 软模中的小镶件如强度有薄弱之嫌则镶件做好后一定要热处理.

3. 难加工的筋位处要设计成镶件.

4. 薄弱的地方要设计成镶件.

5. 容易磨损走披风的地方设计成镶件(如: 小擦穿位)

6. 难以疏气的地方设计镶件以利疏气(或设置疏气针).

7. 评估到镶件有容易变形或损坏这种情况, 要做备换镶件跟模走.

8. 不方便设计运水冷却的镶件, 用铍铜(BeCu)材料做此镶件以利于导热.

九. 模温与运水.

1. 模芯胶位范围及附近的温度要尽量控制平均. (模温不平均会造至成品变形)

(1). 同一模具的运水孔径一般要求相同, 东方的标准要求是≧Æ8,(可选择Æ10, 尽量避免用Æ6, 冷却效率太低会影响生产效率.)

(2). 同一块料的运水排布应尽量趋向于对称均衡, 避免一边多一边少的排布，中小型模具水孔边距制品胶位的距离一般要求15～20mm,像果菜箱此种大型模具水孔边距制品胶位的距离一般要求25～30mm.

(3). 一组运水的IN与OUT应直接与啤机对接, 尽量避免将一组运水转接到另一组运水循环, 一组运水的长度最好不要超过500MM.

2. 前模芯与后模芯的温度尽量控制一致，前模芯与后模芯的运水排布方位尽量趋同， 客户要求有隔热措施的，前模面板安装模具专用隔热板.

3. 如果对模温的控制不确定的话, 要用Mold flow 软件作注塑模拟分析, 参考结果设计运水.

4. 三板式的模具, 强度足够的话要在水口板设置运水.

5. 设计运水的出，入口位置, 首选在操作侧的背面 (即操作员的另一侧，以免影响操作)，对于自动成型模具(卧式注射机),运水水咀最好不要设置在模具顶端,以免给机械操作员带来不便.因喉咀装于模具顶端,拆装运水时冷却水易流入型腔，造成模具生锈。同时运水水咀最好不要设置在模具底端，因水管限制会影响制品与水口的脱落（如图9.5.1所示）。
图9.5.1

注意：上下与左右两级运水的间距最少要有35mm，以免造成安装水管困难

6. 运水出入口的喉咀需要藏入模内,且要在模具上明确标识IN（X）与OUT(Y).

7. 现公司的运水喉牙一般用M12的公制管螺纹，一般均用Æ10的快速接头，在接滑块等滑动零件的运水时，为保证其安全一般采用自制加长型喉咀将其引至模外再接水管（如图9.7.1所示）。

图9.7.1

8. 隔水片和喉塞.

(1). 订购标准隔水片首选带喉塞的隔水片, 并且要有定位防转,自制隔水片的标准如图9.8.1所示
(2). 喉塞一般采用自制（敲铁，铜，铝堵死），但当水路出现较长距离的死循环（死水）时用喉塞止水就不可取，我司一般采用打销孔和放止水栓的方法, 如图9.8.2所示
(3). 我司常用的水塔设计范例如图9.8.3所示.
图9.8.1

图9.8.2

注意事项:

1.深腔制品或不能走常规水路的模具才采用水塔运水
2.水塔顶部不能离胶位太近以免影响模具强度.
3.水塔的进出水孔尺寸需比水塔略小一号。
4.水塔尽量不用喉塞止水，一般在后模上做防水胶圈，且水路应设计距模呵底面12～15mm,应尽量避免出现死水。
图9.8.3

注意事项:

1.对于一些细长的镶件或呵件不能走常规水路和水塔的模具才采用铍铜针运水
2.铍铜针不能离胶位太近以免影响模具强度.
3.铍铜针底部的过水孔尺寸需比水路略大一号，让冷却水可以更快地将热量带走。
4. 铍铜针用喉塞固定。

注意事项:

1.对于一些细长的镶件或呵件不能走常规水路，做水塔模具强度不够，做铍铜针运水又达不到理想的冷却效果就采用水管式冷却水道。
2.水孔不能离胶位太近以免影响模具强度，水管距离水孔顶部应≥6mm
3.水管一般采用丝筒针或铜管。

图9.8.3

9. “O型防水圈”

(1). 打水路时要避免“O型防水圈”与螺丝和顶针孔相碰，
(2). 公司对 “O型防水圈”的用法如图9.9.1所示.
(3). 一律采用耐高温的 “O型防水圈”.

图9.9.1

10. 运水设计范例
(1). 我司果菜箱的运水设计范例如图9.10.1所示.

十. 顶出系统
制品顶出是注射成型过程中最后一个环节,顶出质量好坏将最后决定制品的质量,设计时应遵循以下原则

1. 顶出要均衡, 顶出受力面积要足够(足够的顶针)。
(1). 顶针板要加中托司。
(2). 优先选择平整的成品胶面落顶针，但为防止制品变形,受力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位和能承受力最大的部位,如细小的柱位与骨位。
(3). 尽量避免受力点作用于制品薄胶位上.防止制品破裂,穿孔,顶白等.如筒形制品弃用顶针顶出而选择推板顶出。
(4). 在深骨位, 深柱位和粘着力强的地方要均衡排布足够的顶针(或推块), 粘着力越大, 顶出面积越大, (可以用少数量大顶针, 或多数量小顶针, 根据实际情况而定)。

2. 顶针要求.

(1). 下顶针时应注意制品的美观性,顶出痕迹尽量在制品隐蔽面或非装饰表面,对于透明制品尤要注意。
(2). 如果在不是平整的胶位处落顶针, 顶针要有防转定位。如图10.2.1
(3). 在斜面上落顶针需做锯齿槽防滑脱, (但要注意不要让成品粘顶针) 如图10.2.1.所示:
(4). 顶针的紧配位与避空位如图10.2.1所示:
(5). 顶针离运水至少4mm距离.
(6). 小于Æ3的顶针尽量用有托顶针, 在不影响制品脱模和位置足够时为方便加工应尽量采用同一型号大小顶针。

图10.2.1

(7). 圆顶针使用范例：

注意事项:

1.在有深骨位或者顶出必须在薄胶位时，须做扁顶针或方顶以便于顶出和疏气。
2.在产品的外端下扁顶和方顶时其需让进来0.15～0.2，以防影响产品的外观和装配（例如定位板后端卡铁片处）
3.下扁顶和方顶时需做行程限位，其X＜Y
4.在空间允许的话扁顶能尽量做大就做大，定位板扁顶一般下10X1.2和10X1.8,下方顶时要考虑模具的强度。
5.在下有扁顶和方顶的模具中，其偏的方向要一致，不然出模时会夹住产品。
(8). 扁顶针（方顶）使用范例：

(8). 司筒使用范例：
注意事项:

1.在有深圆柱或螺丝柱，须做司筒顶出。
2.司筒内针与司筒外套需有足够的管位（≥40）
3.在司筒内针底部须做加硬压块压住（当要求不是很高或单支司筒时，可采用无头螺丝定位）
4.司筒孔垂直度要求比较高，其孔需用机绞修正，并在装模时测试其运动是否顺畅。
5.在订购丝筒时需特别注意筒的强度（其壁厚不能小于1MM）。

3. 顶出行程.

(1). 一般其顶出行程需大于成品高度10mm左右，但遇到深腔产品时其顶出行程最少也需有产品高度的2/3
(2). 在有斜顶，扁顶，方顶的模具中必须要做行程限位以保护其顶出机构。

4. 二次顶出.

(1). 一般常用的二次顶出结构如图10.4.1所示:
图10.4.1

5. 推板与推块顶出.

(1). 推板与推块的复位过程要有斜度配合定位, 斜度至少3°以上, 锁合力是靠锁模力. 如图10.5.1所示.
(2). 为保证顶出平衡推板一般用四支推杆，但推块就只用两支推杆。
(小推块除外) 并用螺丝把推杆收紧在推板和推块上。
0.3
注意事项:

1.在胶件上不允许有顶针痕迹，或者胶件较深时,可采用推板顶出。
2.胶件内侧镶件与推板接触的地方应做3 ～5°斜度.
3.推板离胶件内侧应有0.3以上的距离,以免顶出时推板擦伤胶件内侧镶件
4.推杆必须收入推板内
5 ～10mm以起到固定作用。

图10.5.1

注意事项:

1. 对于用顶针顶出易变形,用推板推出又易使制品粘附模具时,或者顶针顶出力不够的地方,可以采用推块顶出。
2.胶件内侧镶件与推块接触的地方应做3 ～5°斜度.
3.推块离胶件内侧应有0.3以上的距离,以免顶出时推板擦伤胶件内侧镶件
4.推杆必须收入推块内
10 ～15mm并打销钉以起到固定作用。

图10.5.1

6. 顶针板复位.

(1). 顶针板的回针在完全合模时要顶到A板.
(2). 即使有顶棍螺丝收住顶针板, 为保证复位也要有顶针板复位弹簧.
A. 一般塑胶模具弹簧为黄弹簧（轻小载荷）压缩比为40%, 压缩次数为50万次.
B. 在顶针板完全复位的情况下依要保持在预压状态,（其预压随模具的寿命相应增减，一般预压值为10mm）.
C. 一般中小型模具的弹簧直接套在回针上，但当模具长度超过700时, 顶针板复位弹簧就要设置6支,且设置的地方要近顶出孔, 弹簧内设置有芯针固定, 如图10.6.2. 所示:
图10.6.2

D. 有关弹簧的长度计算公示为：
（顶出行程+预压）/(0.35～0.4）＝弹簧的自然长度

(3). 顶针板需要提早复位的,(例如: 顶针落在滑块镶件底下的情况) 需要设置顶针板早回装置, 图10.6.3.中表达了两种常用的早回装置.
图10.6.3

(4). 如果有顶针设置于滑块的行程之下,不但要设置早回装置还要在顶针板底下设置复位安全开关.

十一. 疏气.

1. 模具的正常生产，合理的疏气至关重要，其不同类型如图11.1.1所示
注意事项:

1. 此为导柱排气规格。
2. 通常为避免导柱端部有压缩空气而烧坏模具,应加排气装置。
3.排气槽按图示方向做在模具面板上。

注意事项:

1.此为水口排气及胶位排气规格。
2.通常为避免成型产生困气和注不满的现象,应在水口及胶位加排气装置。
3特别是啤透明胶料时,一定要在冷料槽末端设置疏气, 防止产品出现气泡。
4.排气槽按图示方向做在模呵面板上，不同塑胶原料排气槽深度尺寸参考附表。

图11.1.1

注意事项:

1. 此为骨位排气规格。
2. 在深骨位应加排气装置。
3. 在深骨周围通常采用镶件形式开排气槽。

2. 疏气的一般要求.

(1). 全部模具都必须要有足够的疏气, 并且排布要合理; 如果不能确定, 则用Mold flow 软件进行注塑模拟, 分析出合理的疏气位置.
(2). 在装配图中将疏气位表达出来, 并要有侧面剖视放大图.
(3). 不同的塑料, 疏气坑的深度也不同, 如图11.1.2

塑料品种
深度
塑料品种
深度
ABS
0.04
PA6+30%GF
0.03
PP
0.03
AS
0.03
PS
0.02
PBT
0.03
PE
0.02
PC
0.04～0.07
PA6
0.02
PMMA
0.03～0.05

图11.1.2

十二. 抛光.

1. 成品外观(一般指前模)抛光要求跟成品图, 或客户确认.

2. 成品里面(一般指后模)抛光要求, 如客户有要求则跟客户要求(如: 啤透明料内模需要抛光至镜面); 如客户无要求, 则抛到C号光洁度. ( 刚好去完刀纹)

3. 各号光洁度的实际效果如表12.3所示:

磨具材料选择对照表
原始表面
省模要求
我厂要求
磨具材料
粗细度
备注
刀纹与火花纹
粗纹

油石
180#,220#
配
合
煤
油
已经
粗省
的面
中
粗
纹
C3
油
石
320#
C2
400#
C1
600#
一般光洁
度的表面
精
省
B3
砂
纸
320#
B2
400#
B1
600#
高