国道104-01标通用门式起重机安拆安全施工专项方案(修改).docx

国道104明光绕城线工程01标

MQE(60T+60T)通用门式起重机
安拆安全施工专项方案

安徽省路港工程有限责任公司
G104明光绕城线工程01标项目经理部
二零一七年五月十三日

目 录
1、编制依据 1
2、编制目的 1
3、工程概述 1
3.1工程概况及施工场地情况 1
3.2门式起重机基本状况 2
3.3门式起重机主要部件重量 3
4、安装吊机及吊装索具的选用 3
4.1安装吊机的选用 3
4.2吊装主要钢丝绳选用及受力计算 4
4.3安装汽车吊对地面压力的计算 5
5、运输及其要求 5
6、安装工艺流程 6
7、施工程序及作业方法 7
7.1施工流程 7
7.2安装前的准备 7
7.2.1安装场地要求 7
7.2.2人员配备 8
7.2.3工具准备 8
7.3安装步骤及内容 10
7.3.1总体安装思路 10
7.3.2具体安装步骤及内容 10
8、门式起重机的整机调试及试验 18
8.1目测检查 18
8.2空载试验 19
8.3静负荷试验 19
8.4动负荷试验 20
9、龙门吊拆除施工 20
9.1总体拆除步骤 20
9.2具体拆除施工工序 20
10、龙门吊拼装、拆除过程中危险源辨识及应对措施 22
10.1危险源辨识 22
10.2龙门吊安装、拆除安全技术保证措施 25
10.2.1一般保证措施 25
10.2.2具体保证措施 27
11、安全管理体系 32
11.1安全管理机构 32
11.2 安全管理体系 32
11.3 人员职责 32
11.4安全生产保障体系框图 33
12、应急救援预案 33
12.1目的 33
12.2 组织机构 33
12.3联系方式 34
12.4职责 34
12.5应急物资准备 36
12.6实施步骤 36

附件：特种设备安装维修许可证
安装人员资质证书
龙门吊合格证及检验证书
龙门吊平面布置图
1、编制依据
《起重机械设计规范》 GB/T3811-2008
《通用门式起重机》 GB/T14406-2011；
《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》 GB/T5972-2006
《重要用途钢丝绳》 GB8918-2006
《起重机械安全规程》 GB/T6067-2010
《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ 33-2012
《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-2011
《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2012
《特种设备监察条例》 (中华人民共和国国务院令第549号)
MQE(60T+60T)通用门式起重机设计图纸
2、编制目的
本方案编制的目的是降低门式起重机在安装、拆除及箱梁和T梁吊装过程中系统性安全风险，实现安全事故“零”目标,并且做到文明施工。
3、工程概述
3.1工程概况及施工场地情况
项目名称： 国道104明光绕城线工程01标
施工地点： 明光市境内
具体箱梁数量、类型分布如下：
桥梁名称
桥梁全长（m）
孔数-孔径（孔-m）
梁数量
（片）
上部结构
宁洛高速上跨桥
546
18-30
180
箱梁
K0+227小桥
16
1-16
22
T梁
K3+541.5小桥
13
1-13
22
T梁
K3+865中桥
39
3-13
66
T梁
K4+595中桥
39
3-13
66
T梁
K5+034小桥
13
1-13
22
T梁

施工现场平面图
根据现场的施工条件、施工环境及吊车的配合情况，龙门吊预计安装和拆除工期均为每台14天，如遇大风、大雨等人力不可抗拒因素工期顺延。
3.2门式起重机基本状况
龙门吊为金属结构件。由销钉和法兰连接，方便现场安装拆卸及运输，龙门吊设计跨度：33m，起升高度为9m。
龙门吊主梁采用桁架焊接结构形式，共两列，其间距2m。每列分四段制造，段间采用销轴连接，总长度36m。
支腿采用一刚一柔结构，高度13m。刚性支腿、柔性支腿与托架都采用高强螺栓连接，支腿与主梁均衡采用高强螺栓连接。龙门吊简图见下图
3.3门式起重机主要部件重量
序号
名称
数量
重量（t）
备注
1
导电架侧主梁
1
4T
含导电架、轨道
2
主梁
1
14T
含轨道主梁自重集度 q=0.4t/m
3
柔性支腿
1
2T

4
刚性支腿
1
2T

5
小车
1
4T

4、安装吊机及吊装索具的选用
4.1安装吊机的选用
根据吊装部件重量及现场场地条件，选用两台50t汽车吊 (最大起重力矩941KN.m，起重高度42.7m)。
50吨汽车起重机性能表（主臂）
工作半径(m)
主臂长度(m)
10.70
18.00
25.40
32.75
40.10
3.0
50.00

3.5
43.00

4.0
38.00

4.5
34.00

5.0
30.00
24.70

5.5
28.00
23.50

6.0
24.00
22.20
16.30

6.5
21.00
20.00
15.00

7.0
18.50
18.00
14.10
10.20

8.0
14.50
14.00
12.40
9.20
7.50
9.0
11.50
11.20
11.10
8.30
6.50
10.0

9.20
10.00
7.50
6.00
12.0

6.40
7.50
6.80
5.20
14.0

5.10
5.70
4.60
16.0

4.00
4.70
3.90
18.0

3.10
3.70
3.30
20.0

2.20
2.90
2.90
22.0

1.60
2.30
2.40
24.0

1.80
2.00
26.0

1.40
1.50
28.0

1.20
30.0

0.90
(注:本表内阴影的数字为吊臂强度所决定,其下面栏目数字为倾翻力矩决定)
待安装部件最重件是主梁（单列）重14T，由2台50T吊车进行安装，50T汽车吊出杆30m，起吊半径6.5m，最大起重量是20T。
单台吊机起吊时起重量：20×0.75-0.7=14.3T（式中：吊钩吊索按0.7t计算）
实际需要的起吊重量：14÷2×（1.1～1.2）=8.4T（式中：1.1～1.2为过载系数）
单台吊机的起吊能力=14.3T＞实际需要的起重量8.4 T
4.2吊装主要钢丝绳选用及受力计算
进行龙门吊主要大件的吊装使用6-8m长，直径φ20的钢丝绳，用两根钢丝绳进行吊装，每根钢丝绳挂一个吊点，钢丝绳吊点大样图如下：

单根钢丝绳受力最大值为(按75%折算)：
F=14÷2÷（0.75×4×COS3.210）=2.5T
钢丝绳的选取：根据《起重机设计规范》钢丝绳破断拉力≥6*2.72t=16.32t
φ20（型号6×29-φ20-170）钢丝绳破断拉力为25.7t,满足使用要求。
4.3安装汽车吊对地面压力的计算
待安装部件最重件重14T，由2部吊车进行安装， 50吨汽车吊自重40.2吨，每个吊车起吊重量为14T÷2=7T。吊车的每个支撑点的最大压力Nmax=40.2÷4+ 7T=17.05T,每个支撑的面积是1.5×0.9m2, 负荷起重吊车每个支撑面对地面的竖向压力Pmax=17.05×10/1.35126kpa。
硬化后的地面能满足吊车的起重要求。
5、运输及其要求
门式起重机主要部件的运输，均能满足普通公路的运输要求，重要部件如电机、电气部件等采用包装箱整体运输，避免运输途中损坏或遗失。
出厂发货时要根据现场拼装步骤按大车走行机构、主梁、支腿、电气控制、天车、吊具、栏杆、梯子等顺序，前后协调，统筹配发，以避免在现场造成堆压和不必要的周转倒运。
装卸车时，要确保装吊安全，特别是主梁等大件，要利用所设专用吊耳，临时存放时，大件下要抄垫枕木或方木，并进行固定绑扎。
机电设备的包装箱在装吊时注意不能倒置，不得以大压小，运输及存放时要有防雨防潮措施。
在设备装卸期间，如果物体的最大尺寸阻挡了起升控制人员的视野，应该由另外的操作人员来指引进行操作。
在装卸设备之前，检查起升设备和相关物品（绳索、链条、带子、钩子等）是否满足即将起吊负载和适当的稳定性要求。

6、安装工艺流程

办理开工告知手续
签订合同
到货和开箱检查
首次安装监检
支腿吊装
大车轨道安装
电气系统安装和调试
主梁拼装
主梁吊装
试运转
自检
监检验收

7、施工程序及作业方法
7.1施工流程
场地整理并检查设备
驱动轮箱与下横梁连接摆放
台车对角线测量固定

刚性腿组合摆放
主梁组合摆放
安装驾驶室
主梁吊装
端横联安装
牵引小车吊装
电气设备
安装
穿钩绳、牵引绳
安全装置安装
负荷试验
特种设备检测，并进行备案
安装支腿
清理施工现场
投入使用

门机安装流程图
在施工前，对龙门吊各部件进行全面检查落实,以便了解机械的情况；所有安装作业人员在进行作业之前务必进行技术交底和安全交底。具备组立条件后，首先将支腿、主梁组合完毕，将支腿立起，拖拉绳拉设完毕，主梁采用2台50t汽车吊起吊，然后安装牵引小车，最后穿绕钩绳及小车牵引绳，安装完毕后进行负荷试验，清理施工现场。设备安装完成后，须经过特种设备检测，并办理备案手续后方可投入使用。
7.2安装前的准备
7.2.1安装场地要求
要求在现场提供一段跨度为33m、长度最少100m长的承轨梁及门式起重机大车运行轨道。大车运行机构轨道的技术要求如下：
（1）跨度误差≤±5mm；
（2）两侧轨道标高误差≤±5mm；
（3）轨道直线度每10m段≤±2mm；
（4）轨道接头处水平错位≤±1mm；
（5）轨道接头处高低差≤±1mm；
7.2.2人员配备
门式起重机在组装的过程中，人员的配备显得非常重要。对现场负责人及技术负责人有较高的要求，电焊工（有丰富的门式起重机主梁焊接经验）、吊车司机、起重机械工、指挥、司索工、电工等特殊工种须持证上岗。

人员组成
序号
安装人员工种
数量
职责
备注
1
现场负责人
1
负责整个安装拆除作业

2
技术负责人
1
指导技术人员作业

3
专职安全员
1
保证施工人员作业安全

4
操作人员
11
含电气、电焊、机械安装拆除、汽车吊操作

小计
14

管理人员
序号
姓名
职务或工种
联系方式
1
鲁传强
现场负责人
13866890317
2
卫俊
技术负责人
13856958912
3
何浩
专职安全员
15056405060

7.2.3工具准备
（1）仪器、仪表
序号

名称
规格
精度等级
单位
数量
备注
1
水准仪
NA2
0.5mm
台
1
检验合格并在有效期内
2
全站仪
TDJ2E
6″
台
1
检验合格并在有效期内

（2）安装设备及辅助材料
序号
名 称
规格及型号
单位
数量
备注
1
汽车起重机
50t
台
2

2
手拉葫芦
5t
台
1

3
开式螺旋扣
5t
个
8

4
钢丝绳
ф12
m
200

5
钢丝绳夹
Y12
个
32

6
活动扳手
12
把
2

7
活动扳手
18
把
2

8
梅花扳手
22~24
把
各2

9
叉子扳手
22~24
把
各2

10
撬杠
ф18~20
把
4
自制
11
大铁锤
24磅
把
2

12
手锤
6磅
把
2

13
电焊机
500A
台
1

14
焊把

把
2

15
电焊线

m
20

16
焊条
E4303
Kg
60

17
乙炔

瓶
2

18
氧气

瓶
4

19
乙炔氧气表

套
2

20
乙炔氧气带

付
2

21
割刀

把
2

22
吊装钢丝绳
ф20
条
8
长度为6m~8m
23
安全带

付
4

24
卸扣
5t
个
8

25
钢卷尺
3.5m
把
4

26
钢卷尺
50m
把
1

27
枕木
200×200
根
6

（3）安全物资
序号
名 称
规 格
单位
数量
备注
1
安全带

条
5

2
工具袋

个
4

3
安全帽

个
14

4
警戒绳

米
200

5
绝缘手套

付
14

7.3安装步骤及内容
7.3.1总体安装思路
1、根据门式起重机设计图纸、发货清单和出场编号分别对此台门式起重机的所有金属结构件及各零部件进行清点，弄清其金属结构各部件的联接标识或出厂编号，清点各零部件数量及联接尺寸是否符合安装图纸要求，所有备件箱部件全部入库，并做好标识。
2、门式起重机的安装尽量在地面将零部件安装妥，避免高空作业；
3、在起重设备允许的情况下，尽量采用整体进行吊装及安装；
4、拼装起重机部件，吊装支腿和主梁采用50t的汽车吊汽车起重机进行安装。综合考虑场地等原因，并为节省吊机安装费用，尽量集中起来一起进行安装。
7.3.2具体安装步骤及内容
（1）安装前检查：清理组装场地，对龙门吊各部件进行检查，确认所有部件齐全且完好，然后测量施工现场平面距离，在大车轨道中心距附近预埋好地锚。
（2）轨道基础验收要求：
1）根据地质资料，原土层测量地基承载力，对龙门吊轨道地基进行处理，龙门吊轨道基础尺寸必须计算确定。
①基础形式的选择
考虑到地基对基础的弹性作用及方便施工，故基础轨道分两次进行浇筑，第一次浇筑宽0.9米深0.1米轨道垫层，浇平地面，其上按宽0.4米高0.6米进行支模浇筑，C25钢筋砼浇筑。
②地基承载力验算
一台120T龙门吊自身重24T，最不利荷载组合发生在两台龙门吊提梁且天车行走到龙门吊刚性支腿一端，箱梁最大重量为100T，则最大轮压100÷2+24÷2=100/2+24/2t，龙门吊刚性支腿有2组下行走主动轮箱，轮箱间距6.1m，一组2个轮子，轮间距为0.48m，取一组进行计算，则一组车轮最大荷载为Q= 100/2+24/2/2= 56T
轨道基础为新填筑路基，填筑层厚和碾压遍数均符合规范要求，最后经冲击碾压密实，地基容许承载力参照《公路桥涵地基与基础设计规范》表3.3.3-2碎石土地基承载力基本容许值fak=600kPa
将龙门吊台座计算有限元模型按承载力计算要求细分单元(节点间距1m)，计算结果如下：
σ=N/A=380/(0.7×1)=543kPa<fak=600 kPa
所以条形基础满足承载力要求。
③基础图

（3） 设置地锚与缆风绳

地锚平面布置图
5000
8000
33000
8000
8000
8000
5000
5000
5000
5000
5000
5000
5000
轨 道
盘圆钢筋
（固定）
地锚的位置应满足对缆风绳的设置要求。缆风绳与地面夹角必须符合450~600，其下端与地锚连接，不得拴在树木、电杆或堆放构件等物体上； 
缆风绳与地锚之间，应采用与钢丝绳拉力相适应的螺栓拉紧。缆风绳垂度不大于0.01L（L为长度），调节时应对角进行，不得在相邻两角同时拉紧；缆风绳应在架体四角有横向缀件的同一水平面上对称设置，使其在结构上引起的水平分力，处于平衡状态。缆风绳与支腿的连接处应采取措施，防止架体钢材对缆风绳的剪切破坏，联接处的架体焊缝必须符合要求。
支腿缆风绳及地锚验算

支腿缆风绳
缆风绳的张力包括自重产生的张力SG和风荷载产生的张力SF，缆风绳的重力产生的张力SG。选取建筑工地常用的6×37 型ф12钢丝绳作为缆风绳，q=6.2N/m，与地面成对450,缆风绳长度H/C0S450,缆风绳的垂度一般控制在1/300左右。
SG=(H/ C0S450) q×C0S450=14×6.2=86.8N 风荷载产生的张力： 
根据<安全工程师手册>风荷载按下式计算:
PW = C .Kh. qA .A =1.6×1.1×600×16.38=17297N
PW _作用在起重机上的风荷载 
C-风力系数       取1.6 Kh 
风压高度变化系数   Kh =1.1 q
A_计算风压600N/m2 
A_起重机的迎风面积   A=(1.34+1) ×14/2=16.38 m2由风荷载产生的张力： 
SF = PW C0S450 =17297×C0S450 =12229 N 缆风绳的张力： 
S=SG + SF =12229+86.8=12316N， 
查得6×37ф12圆股钢丝绳钢丝绳(公称抗拉强度1400Mpa),破断拉力93100N,安全系数取3.5,则允许破断拉力[S]=93100/3.5=26600N 
[S]=26600N＞S=12316N 即缆风绳强度满足要求
地锚: 

施工现场拟采用3t的盘圆钢筋作为地锚，为防止拖拉滑动，盘圆钢筋用钢钎打入地面进行固定。  
经以上计算,缆风绳最大张力T=12316N，α=450，盘圆钢筋所受向上拔力Tsinα=8707N，水平力Tcosα=8707N
抗拔计算：
G=3t=29400N＞Tsinα=8707N
抗滑移计算：
f—摩擦系数，对无木壁地锚取0.5，对有木壁地锚取0.4；
土对盘圆钢筋底部的摩擦力 
F(G-Tsinα) =0.5×(29400-8707)=10346.5N＞Tcosα=8707N
（4）下横梁定位
按制造厂家门式起重机出厂编号顺序，将柔、刚性支腿下横梁分别置于轨道两侧，下横梁下部采用枕木垫起，并保持水平。
（5）柔、刚性支腿拼装
按技术设计图纸要求，以左右下横梁支腿法兰为基准，将柔、刚性支腿在地面进行整体拼装，确保柔、刚性支腿各连接尺寸调整到位，尤其应复查柔、刚性支腿上部与主梁的连接尺寸是否调整到位，并做好记录。
柔、刚性支腿的拼装采用50t汽车吊进行拼装，拼装过程中柔、刚性支腿最大的单件重量为4.6t。
拼装示意见下图:

（6）大车运行机构的安装
按照出厂预装后的编号，分别将大车运行机构台车安装在下横梁销轴连接处，并用枕木将各大车运行机构垫实，避免连接销轴受力过大。

（7）主梁的拼装
①主梁结构
a、要求严格按制造厂家的设计图纸进行主梁的拼装。本门式起重机的主梁为“三角型”桁架结构，分成四截制造。主梁长度为36m，最大重量为16.3t。
b、主梁接头处采用销轴进行连接,在实际安装过程中应预先校正，确保准确安装。
c、主梁安装时应充分考虑其上拱量，以确保主梁与主梁、主梁与支腿（柔、刚性支腿）法兰螺栓方便联接。
②主梁的拼装
a、主梁拼装前应预先准备好足够的枕木，设置3~4点将主梁垫高，采用50t汽车吊进行主梁的拼装。
b、主梁拼装场地分别在已拼装好的柔、刚性支腿的两侧进行主梁的拼装。主梁拼装平面图见下图:

c、主梁拼装技术要求
●严格按设计图纸进行主梁的拼装，并确保恢复在生产制造厂家预装主梁的预制上拱。
●主梁接头安装定位时应将销轴孔对齐，尽量避免采用气割扩充主梁的销轴连接孔。
●主梁上部小车轨道接头应保证平滑，确保轨道接头处水平错位≤±1mm；轨道接头处高低差≤±1mm。
（8）柔、刚性支腿的吊装及固定
柔、刚性支腿的吊装拟采用50t汽车起重机进行吊装、立起，分别将柔、刚性支腿两侧的晃绳固定，同时在每根支腿两侧适当位置各预设2个地锚，为支腿的整体吊装做好充分的准备。晃绳钢丝绳的直径不得小于ф12mm。晃绳与地锚之间采用5t手拉葫芦进行连接，以便安装主梁时调整支腿的垂直度。详见下图。

（9）主梁及主梁上横联的安装
①柔、刚性支腿吊装固定后，随即进行主梁的安装。主梁亦采用50t汽车起重机进行吊装。
②吊装示意图详见下图。

③再将另外一根主梁移位，尽量靠近两支腿，然后进行吊装。吊装方法及步骤与吊装第一根主梁相同。
④两根主梁安装完毕后，再将主梁上部两端的上横联安装妥，并固定牢固。
（10）小车及防雨罩的吊装
两根主梁安装完毕后，再进行小车总成、小车防雨罩的吊装定位。
② 装小车亦采用50t起车吊进行吊装。
②吊装小车防雨罩采用自有的50t汽车吊进行定位安装。由于在运输途中小车防雨罩的支架产生了一定量的变形，在吊装定位前应先进行修复再实施吊装。
（11）爬梯、操作室平台及操作室安装
按设计图纸进行爬梯、操作室平台及操作室的定位、安装。
（12）电气设备安装
①电缆卷筒的定位安装：先将电缆卷筒的底座定位、焊妥，再安装电缆卷筒并固定牢固。
②小车滑线及导电架的安装。
③整机线管及电线、电缆的敷设。
（13）钢丝绳及吊具安装
①主起升机构钢丝绳及吊钩安装。
②付起升机构钢丝绳及吊钩安装。
8、门式起重机的整机调试及试验
本台120T-13M-33M门式起重机应按中国起重机的相关标准和设计图纸要求进行的整机调试、试验。整机调试及试验按目测检查、空载试验、动负荷试验、静负荷试验四个步骤来进行，具体如下：
8.1目测检查
●金属结构部分
a、检查整机金属结构各连接部件是否已安装妥，如夹轨器、锚定装置、大车车挡、小车车挡、小车防雨罩等部件，避免产生遗漏；
b、检查主梁上横联处高强度螺栓在吊装后是否有松动，最好全部预紧一遍；
c、检查主梁中间上拱度是否满足设计要求；
d、检查主梁与柔腿、主梁与刚腿的上下法兰螺栓是否有松动；
e、检查柔、刚性支腿各连接杆系的连接销轴插销是否已安装；
f、检查梯子、栏杆及操作室连接是否牢固；
g、检查各金属结构部件是否产生了变形等；
h、其他。
●机构部分
a、检查大车运行机构与下横梁销轴连接是否牢固，销轴轴端挡板螺栓是否已紧固。
b、检查小车主付起升机构电机、减速器、卷筒、制动器、定滑轮组等部件与小车架的连接螺栓是否有松动，尤其重点检查起升机构制动器是否已调整到位。
c、检查各机构减速器的齿轮油，大车车轮组、小车车轮组、主起升机构卷筒组、定滑轮组、吊钩组等活动部件是否加注了足够的钙基润滑脂。
e、其他。
●电气部分
a、检查所有电线、电缆是否有损伤或划伤，电缆敷设固定是否牢固；
b、检查主起升机构高度限位器是否安装妥，电动葫芦上下高度限位是否已调整到位。检查大、小车运行机构限位开关是否安装妥；
c、检查电缆卷筒是否安装牢固，运转是否正常，重点查看电缆卷筒中制动器是否调整到位，各活动部件是否已加注钙基润滑脂；
d、检查操作室联动台是否安装牢固，手柄是否灵活，操作室内电气柜的电线、电缆各接头是否固定牢固、操作室内空调是否安装妥；
e、检查整机照明系统是否安装妥等；
f、检查整机是否设有紧停开关、零位保护等；
g、其他。
8.2空载试验
a、将整机沿轨道纵向方向往返运行30m~50m，并用秒表测试运行时间，折算出整机实际大车运行速度，并做好记录。
b、将小车沿小车轨道纵向方向往返运行20m，并用秒表测试运行时间，折算出整机实际小车运行速度，并做好记录,同时将小车运行至主梁两侧极限位置，观察其限位装置是否完好。
c、将主起升机构和5t电动葫芦吊钩上、下往返运行3次，并用秒表测试运行时间，折算出实际主、付起升机构速度，并做好记录。将主钩起升至最高处，观察上限位装置是否完好。
d、各机构在空载运行时要仔细观察电机、减速器、制动器、车轮组、卷筒组等活动部件是否运行正常，整机金属结构是否产生异音，运动部件是否相互干涉等。
8.3静负荷试验
●主起升机构
a、将小车运行至在跨中，空载时测量主梁上拱度，并做好记录；
b、吊起1.25倍的额定起重量（即75t载荷）离地100mm~150mm，停留15min后测量主梁下挠度，并做好记录；
c、释放载荷，再测量主梁拱度值，看主梁是否回弹至原值，判定主梁是否存在永久变形。
●付起升机构
将小车运行至在跨中，吊起1.25倍的额定起重量（即6.25t载荷）离地100mm~150mm，停留15min，观察吊钩是否有溜钩现象；
8.4动负荷试验
●主起升机构
a、起吊0.5倍的额定起重量（即30t载荷），分别进行大车前后运行、小车左右运行、载荷起升及下降。在大车前后运行和小车左右运行过程中，观察大、小车运行机构运行是否正常，是否有异音；在载荷起升过程中，应按起升、停止、再起升顺序进行，在载荷下降过程中，应按下降、停止、再下降顺序进行，重点观察起升机构是否能及时停住，不发生溜钩现象。
b、起吊0.8倍的额定起重量（即48t载荷），分别进行大车前后运行、小车左右运行、载荷起升及下降。检查方式与“a”中相同。
c、起吊额定起重量（即60t载荷），分别进行大车前后运行、小车左右运行、载荷起升及下降。检查方式与“a”中相同。
d、超载试验：起吊1.1倍额定起重量（即66t载荷），分别进行大车前后运行、小车左右运行、载荷起升及下降。检查方式与“a”中相同。
●付起升机构
a、起吊额定起重量（即5t载荷），分别进行电动葫芦左右运行、载荷起升及下降。在电动葫芦左右运行过程中，观察电动葫芦运行是否正常，是否有异音；在载荷起升过程中，应按起升、停止、再起升顺序进行，在载荷下降过程中，应按下降、停止、再下降顺序进行，重点观察电动葫芦起升机构是否能及时停住，不发生溜钩现象。
b、超载试验：起吊1.1倍额定起重量（即5.5t载荷），分别进行电动葫芦左右运行、载荷起升及下降。检查方式与“a”中相同。
9、龙门吊拆除施工
9.1总体拆除步骤
拆除前准备→拆除电气系统及操作室→起重小车吊装拆除→刚性支腿和柔性支腿固定→主梁吊装拆除→刚性支腿吊装拆除→柔性支腿吊装拆除→下走行轮箱拆除→主梁和支腿解体→结束
9.2具体拆除施工工序
（1）将起重小车吊钩放至地面，把起重小车的吊钩绳和吊钩拆除，进行相应标记后倒运至存放地点。
（2）将龙门吊车运行至拆除位置,同时把起重小车运行到预定的吊装拆除位置，上紧夹轨器，将大车走行侧面变速箱使用枕木垫支牢靠。
（3）将龙门吊车断电,同时拆除各电气部件之间的电缆连接点,并拆除可能妨碍拆除工作的连接电缆。
（4）拆除操作室（包括电气控制柜及钢爬梯）
（5）起重小车吊装拆除：用吊车将起重小车从主梁上吊装拆除并标记，运输到存放地点。
（6）刚性支腿主支腿和柔性支腿固定：在刚性支腿和柔性支腿上端相对拉设4根缆风绳，缆风绳尽量对称，与地面各地锚处用5t手拉葫芦相连接，将缆风绳与地锚收紧使刚性支腿主支腿和柔性支腿垂直固定，并检查支腿的垂直度，两条支腿必须保证竖直。
（7）主梁吊装拆除：用二台50t汽车吊整体抬吊其中一道主梁。起吊前要复核吊车的工作位置和作业半径，对主梁吊点、捆绑点包角位置、支腿缆绳进行检查，清除支腿移动方向的全部障碍物。起吊时，吊车由专人负责人指挥，同时设安全员1人。先起吊主梁离开连接平面10cm，静止观察1分钟，检查没有异常问题后，吊车可以起升，指挥人员与安全监护人员要密切观察，使整个主梁保持水平、平稳起升，二台吊车同时升杆，起升到适当高度后，旋转主梁至可以避开龙门吊的位置后，将主梁放置地面。采用同样的方法将另外一道主梁拆除并吊装至地面。
（8）刚性支腿吊装拆除：用钢丝绳将吊车吊钩与刚性支腿主支腿连接，起升吊钩使钢丝绳承受大部分刚性支腿主支腿重量，拆除刚性支腿主支腿上的缆风绳和手拉葫芦，将刚性支腿主支腿放倒，拆除主支腿连接架及副支腿。
（9）柔性支腿吊装拆除：用钢丝绳将吊车吊钩与柔性支腿连接，起升吊钩使钢丝绳承受大部分柔性支腿重量，拆除柔性支腿上的缆风绳和手拉葫芦，将柔性支腿放倒，拆除副支腿连接架及稳定杆。
（10）下走行轮箱拆除： 吊车将下走行轮箱从轨道上拆除，根据实际运输条件采取适当拆卸并标记，运输到存放地点。
（11）主梁和支腿解体：根据实际运输条件，用吊车配合将主梁和支腿拆卸解体并标记，运输到存放地点。
10、龙门吊拼装、拆除过程中危险源辨识及应对措施
10.1危险源辨识
龙门吊安装拆除危险辨识表
序号
作业
内容
伤害类别
生产的原因
1
技术交底
触电
技术人员对施工现场，配电方式等未作详细交底或操作人员失误。
物体打击
未按设计图纸、说明书施工。
起重伤害
未按施工程序和方法进行施工。
车辆伤害
设备存在不良状况，施工人员未作检查、带“病”运行。
机械伤害
使用的角磨机、电焊机、空压机等机械设备，施工人员未按正确方法操作。
2
施工准备
触电
未正确使用防护用品，现场积水、潮湿、接线方式或电器灯具使用不当。
高处坠落
高处作业部位未按规定搭设作业平台、操作人员未系安全带，通道损坏或通道不畅，照明不足等。
物体打击
工器具未按正确方法使用，构件放置不符规范要求。
起重伤害
吊具、捆绑方式不符合要求，绳索、吊具缺陷或选择错误。
车辆伤害
设备状况不良，运输现场不畅及人员操作失误或违章。
机械伤害
使用的角磨机、电焊机、空压机等机械设备存在故障或操作方法不正确等。
3
结构矫正拼装
触电
使用的电焊机、电动工器具、照明灯具及线路漏电等产生的危害。
火灾
氧气、乙炔未按规定放置，采用火焰矫正未清理周边环境等。
灼烫
劳保着装不当而引起的电弧灼伤、气割烫伤或使用的切割设备工具的安全防护性能不良等。
起重伤害
构件转运过程中的操作、指挥人员失误，吊具、捆绑方式不符合要求，绳具存在缺陷或选择错误等。
物体打击
构件放置不符合规范要求，工具使用方法不正确等。
机械伤害
使用的矫正机等设备老化，操作人员失误及自身安全防护意识差等原因。
4
中间验收
触电
照明灯具，线路漏电等产生的危害。
物体打击
杂物清理不彻底，构件放置不符合规范要求，工具使用方法不正确等。
高处坠落
通道损坏或通道不畅，照明不足，高处作业部位未按规范要求搭设作业平台，操作人员未系安全带等。
5
吊装
起重伤害
吊具、捆绑方式不符合要求，绳索、吊具存在缺陷或选择错误，操作，指挥人员失误。
物体打击
吊装构件清理不仔细致使杂物高处坠落，附件绑扎不牢固，工具使用不正确等。
高空坠落
穿硬底鞋、照明不足、高空作业面未满铺竹跳板，操作人员未系安全带。
机械伤害
使用空压机、角磨机等机械设备存在缺陷，操作方式不正确等。
触电
电气设备及线路漏电保护失效，操作人员操作失误。
6

定位及连接
物体打击
构件放置不规范，工具使用不正确，高空坠物等。
起重伤害
吊具、捆绑方式不符合要求，绳索、吊具存在缺陷或选择错误操作，指挥人员失误。
高处坠落
穿硬底鞋、高空作业面未满铺竹跳板，照明不足，操作人员未系安全带等。
灼烫
劳保着装不当而引起的电弧灼伤，气割烫伤或使用的切割设备工具的安全防护性能不良等。
触电
使用的电焊机，电动工器具，照明灯具及线路漏电等产生的危害。
机械伤害
使用的机械设备老化，存在故障缺陷，操作方式不正确等。
7
结构总装
（结构拆除）
起重伤害
吊具、捆绑方式不符合要求，绳索、吊具存在缺陷或选择错误，操作、指挥人员失误。
高处坠落
穿硬底鞋、高空作业面未满铺竹跳板，照明不足，操作人员未系安全带等。
物体打击
吊具、捆绑方式不符合要求，绳索、吊具存在缺陷或选择错误，操作、指挥人员失误等。构件放置不规范，高空坠物等
机械伤害
使用的机械设备老化，存在故障缺陷，操作方式不正确等。
车辆伤害
设备状况不良，运输现场不畅及人员操作失误或违章等。
触电
使用的电焊机、电动工器具，照明灯具及线路漏电等产生的危害。
火灾
焊接、切割时产生的火花引燃易燃物或氧气、乙炔摆放不当，漏气，回火等。
灼烫
劳保着装不当而引起的电弧灼伤，气割烫伤或使用的切割设备，工具的安全防护性能不良等。
8
机电设备拆装
触电
使用的电气设备及线路漏电保护失效等产生的危害，操作人员未正确使用安全用具等。
高处坠落
穿硬底鞋、照明不足，操作人员未系安全带等。
物体打击
吊具、捆绑方式不符合要求，绳索、吊具存在缺陷或选择错误，操作、指挥人员失误等。工具使用不当、高空坠物等
起重伤害
操作、指挥人员失误，吊具捆绑方式不符合要求，绳索、吊具存在缺陷或选择错误等。
车辆伤害
运输电气设备车辆状况不良，运输现场不畅及人员操作失误或违章等。
火灾
线路断路等引起的火花引燃易燃物等。
灼烫
电弧光灼伤等。
9
转运
车辆伤害
车辆未定期检修或保养，构件捆绑固定不牢，施工现场狭小，操作失误，施工人员自身防护意识不足等。
起重伤害
操作、指挥人员失误，吊具、捆绑方式不符合要求，绳索、吊具存在缺陷或选择错误等。
高处坠落
穿硬底鞋，施工人员自身防护意识不足等。
10
试运行
高处坠落
穿硬底鞋，施工人员自身防护意识不足等。
物体打击
高空坠物，工具使用不当等。
触电
电气设备及线路漏电保护失效，操作人员操作失误。
机械伤害
使用的机械设备老化，存在故障缺陷，操作方式不正确等。
11
验收
触电
电气设备，照明灯具及线路漏电产生的危害。
高处坠落
穿硬底鞋，高空作业面未满铺竹跳板，照明不足，操作人员未系安全带。
物体打击
高空坠物，工具使用不正确，操作人员失误等。
机械伤害
使用的机械设备老化，存在故障缺陷，操作方式不正确等。
火灾
施工过程中产生的火花引燃易燃物或氧气、乙炔摆放不当，漏气，回火等。
10.2龙门吊安装、拆除安全技术保证措施
10.2.1一般保证措施
1）参加施工的有关技术人员，管理人员，操作人员，包括普工、技工必须接受入场前安全教育，经考试合格后方可上岗。
2）进入现场的施工人员必须按规定着装劳保，并佩戴好必要的安全防护用品。
3）特种作业人员必须持证上岗，非特种作业人员不得从事特种作业。
4）开工前项目负责人应组织施工、技术安全人员对现场情况进行检查，符合要求后方可开工。
5）施工作业前应做好安全技术交底工作，并按要求做好记录。
6）施工中做好班前会活动，并按要求做好记录。
7）现场施工人员应严格遵守安全操作规程和相关安全管理规定，正确使用工器具，服从安全人员的管理。
8）高处作业时施工人员必须系好安全带，安全带的