原煤缓冲仓滑模施工方案.docx

液压滑模施工方案
一、工程概况
本工程位于河南省辉县市冀屯乡西北侧赵固一矿院内，为单个筒仓建筑，筒仓体直径为15m，钢筋混凝土筒仓壁厚为250mm，仓体内四个漏斗。基底标高为-4.8m，仓底漏斗标高为8.04m，最大建筑标高为37.8m。混凝土强度等级为C30，工程±0.000m相当于绝对标高83.800m，抗震等级为二级，抗震设防烈度为8度，结构安全等级为二级。
二、施工工艺
1、本工程8.04m以下采用倒模施工，8.04m~8.73m段采用内模240mm砖模，外模采用九夹板封堵，或内外模均采用九夹板封模。8.73~37.8m仓体采用液压滑模施工工艺，操作平台采用辐射桁架式钢平台。滑模构造主要有：支承杆、栏杆、提升架、三角挑架、外吊脚手架、外围圈、外模板、内围圈、内吊脚手架、内模板、平台桁架、千斤顶。
2、施工顺序
漏斗施工完后→自8.73m开始采用滑模施工→至26.18m仓壁滑模→26.18m牛腿制作→26.18m~37.7m仓壁滑模（QL-2甩筋滑墙内混凝土）→降平台至26.18m→施工29.78m板→施工37.8m板。
三、技术、质量措施
（一）施工准备
1、技术准备：施工前有关专业技术人员熟悉图纸，掌握滑模施工方法，绘制各种预埋件、预留孔洞、门窗洞口等的位置尺寸的展开详图以及在主体施工期间制作相同条件的砼块作为判定砼凝结、出模的时间。
2、材料准备：准备充足的砂、石、水泥、钢筋、钢材等施工用料。
3、施工机具（主要机具见附表）
（1）滑模平台在初滑前进行加载实验，检验合格后方可正式滑升。
（2）滑模设施准备齐全，塔吊、搅拌机、液压油泵、电焊机、振动棒等在施工前进行检查，确保在施工时处于正常状态。
（3）组装滑模机具，主要由机电队负责组装，现场参与共同验收。
4、施工部署及现场管理
计划组装滑模：2008.2.28~2008.3.10
仓壁滑模：2008.3. 11~2008.3.21
降模：2008.3.22~2008.3.27，
（1） 施工作业安排：
考虑到滑模时连续作业及作业人员疲劳承受能力，人员分成两大作业班作业，换班时间为早7时和晚7时，停人不停机，连续施工。
（2） 施工组织
A、 成立以项目经理为首的滑模施工领导小组，其主要成员如下。
组 长：项目经理
副组长：项目副经理、技术负责人
成 员：施工员、各专业技术员、检查员及施工班组长
B、 派有专业施工经验的施工技术人员，负责每班的现场值班指挥。
作业人员安排：滑模劳动力需用量（单班）
平台
分工
人数
后台
分工
人数
木工
5~6
吊料
2
混凝土工
9
把罐
2
钢筋工
10~12
钢筋加工
4
架子工
3
后台指挥
1
抹灰工
10~12
搅拌机操作
1
塔吊指挥
1
装载车司机
1
电焊工
1
电工
1
液压工
1
机修工
1
钳工
1

平台指挥
2

塔吊
1

测量
1

总用工量：106～111人
C、后勤保障
工地食堂负责白班、夜班膳食，搞好职工的防寒保暖工作，及时将热水用洁净的保温桶送至作业现场。
（二）滑模组装阶段
滑模机具组装顺序：放线抄平——中心盘——安装桁架——安装斜拉子——安装开字架——安装围圈——安装千斤顶——油路系统安装——模板安装——调试——安装支撑杆——底部封模——铺设操作平台——验收——浇注混凝土——试滑——滑升——安装下部中心盘——挂外吊架——安装斜拉杆
1、 模板系统
（1） 内外模采用1200mm钢模板。
（2） 围圈：在模板的背后设置上下各一道闭合式弧形围圈，所用材料为75×8的角钢。
（3） 提升架采用开字架，横梁顶部到平台的净高度，应大于500mm。
2、 操作系统
（1） 操作平台
操作平台是绑扎钢筋、浇筑混凝土、安装预埋件等工作的场所，也是钢筋、混凝土、预埋件等材料和千斤顶、振捣器等小型备用机具的暂时存放场地。液压控制设备，布置在操作平台的中部（但不得放于中心鼓圈上）
（2） 内外吊脚手架（吊架）外伸出模板1200mm，它是供检查出模混凝土质量、抹灰作业人员抹灰压光的场所。
3、 液压提升系统
（1） 支撑杆（爬杆）
采用Φ48*3.5钢管，第一批插入千斤顶的爬杆长度分别为：3m、4.5m、6m 3种长度的钢管交错布置。
连接采用对接焊接，在千斤顶上升到接近支撑杆顶部时进行，接口处凸疤，用手提砂轮机处理平整，使其能顺利通过千斤顶孔道。通过后采用绑条焊进行焊接连接。
（2） 千斤顶采用QYD-60，根据平台受力情况布置30台，在安装中心鼓圈之前为40台，安装后拆除中间部分。
（3） 液压操作台采用HY—100。
4、 油路系统
油管采用高压无缝橡胶管，主油管内径为16mm，分油管内径为14mm，连接千斤顶的油管内径为8mm。
5、 验收
模板系统组装完成后，项目部组织测量、技术、检查人员必须按照滑模设计的平面尺寸进行验收，组装允许偏差如下：
模板锥度设计为内模7‰，外模5‰。安装完后必须进行检查，严禁出现反锥现象。
液压系统安装完毕，首先进行排气，然后加压至12N/mm2,持压5分钟，重复3次。确保密封处无渗漏，各部分工作正常。
内 容
允许偏差（mm）
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
围圈位置偏差
水平方向
3
垂直方向
3
提升架的垂直偏差
平面内
3
平面外
2
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差
上口
-1
下口
+2
千斤顶安装位置的偏差
提升架平面内
5
提升架平面外
5
圆模直径、方模边长的偏差
5
相邻两块模板平面平整偏差
2
（三）滑升阶段
施工模板滑升过程是滑模施工的主导工序，其他各工序作业均应安排在限定时间内完成，不宜以停滑或减缓滑升速度来迁就其他作业。
1、试运
滑模各系统安装完毕，检查合格立即进行试运（千斤顶内不插爬杆），检查全系统是否有漏油、渗油现象，千斤顶是否同步。同时对部分机械检查供电系统负荷情况。试运结束后，全部正常后才能插爬杆，爬杆与下部钢筋焊接。
2、初滑
混凝土第一次入模至第一次滑升这个阶段称为初滑，滑升前先处理施工缝，先浇筑一层50mm厚同标号的砂浆，然后分四次均匀浇筑混凝土，每层250mm厚，初滑50mm，初滑后仔细检查混凝土出模情况，观察混凝土的凝固情况，用手指压仓壁能压出指印又不坍塌，用抹子能压平为正常，即可转入正常滑模作业。
3、正常滑升作业
滑升速度宜根据前期试制的混凝土凝结情况具体掌握。但混凝土出模强度应控制在0.25~0.4Mpa。滑升过程中能听到沙沙声，说明出模混凝土基本正常，但出模后技术人员及时进行指压核查。正常每次浇筑高度保持一致250mm，并认真做好记录，每班至少对浇筑高度测量一次，并修正浇筑高度，以保证每层出模的时间和层次的准确。
平台水平差在25 mm以内者为允许偏差，暂不调平，超过25mm，就立即进行调平，调整时通过调整油路行程进行调整。
每滑升1米用经纬仪或用线坠测量筒壁两个方向垂直度， 填好记录，交给平台指挥负责人。
滑模期间，平台遇大风、大雨、机械故障等特殊情况不正常滑升时，混凝土要浇筑到同一水平面上，且每1小时滑一个行程，直至模板和混凝土不粘结为止。停滑后重滑，混凝土接槎按一般施工缝处理。
为减小模板滑动时的摩阻力，在每次滑空后浇筑混凝土之前，必须做好模板的清理和涂刷脱模剂等工作。
4、纠偏纠扭措施
A 纠偏措施
垂直度的允许偏差为高度的0.1%，超过则需要调整。
方法：使千斤顶同时升2~3行程，然后将平台低的千斤顶再长2个行程，再继续滑升达不到时，再做一次交替进行直到千斤顶位于同一标高，这样可以使混凝土不被拉裂。
B 纠扭措施
当发现有扭转倾向时，将相邻的开字架用倒链连接，倒链一端拉在开字架架腿，另一端拉在开字架架顶横梁。按照扭转方向反向用倒链连接，当滑升时，利用开字架的滑动将倒链拉紧，停止时不必拉倒链。当有扭转倾向时，即可卸去倒链。但每次动作不宜过猛，幅度不可过大。
5、加固措施
初始滑模阶段，在漏斗环梁上按照爬杆的位置布置偏25mm预埋直径20mm及20mm以上钢筋，钢筋露头长度250mm左右，模板封口前与爬杆焊接，将墙壁立筋与爬杆钢管按照格构柱进行加固，保证爬杆的稳定。当爬杆穿洞口时，在爬杆的另一面提前等距离插2根20以上的钢筋，与爬杆形成等腰三角形，按照每500mm左右用短钢筋将爬杆与插筋焊成三角形，按格构柱加固，直到爬杆完全埋入浇筑的混凝土中，如附近有多根空滑时，在竖向方向用钢筋将按间隔1m焊接连成一起，当滑升到顶须空滑时，爬杆加固同前。
（四） 29.78m及37.8m梁及QL-2的施工
牛腿及GZ-1采取预留梁窝后施工牛腿及GZ-1的方法。预留梁窝时在仓壁外侧留成斜口，保证后施工混凝土时混凝土的密实。预留口要保证位置正确。滑升到QL—2的下部标高时，开始绑墙内梁的箍筋、主筋。箍筋采用开口箍筋，宽度略小于墙体宽度，靠里侧模板处塞120厚的泡沫板，用绑线轻微固定，泡沫板高度每次与浇筑高度相同。直至模板的下口滑升至QL—2的上表面标高为止。板的1号筋采取预埋弯折同规格的锻筋，待模板滑出，清理完泡沫板处理好施工缝后，将预埋钢筋弯折段重新弯折成正常形状，预埋钢筋平直段与1号筋焊接连接起来。11号钢筋采取将在墙内的部分弯折成正常形状，预埋钢筋平直段与1号焊接连接起来。11号钢筋采取将在墙内的部分弯折，滑出后按一般支模方法，将梁板与QL—2墙外部分同时施工。
（五）仓顶板的施工
仓顶板施工时利用滑模平台进行， 为防止仓顶板、平台桁架、施工荷载的总重超过平台承载能力，因此板分三次浇筑，每次浇筑三分之一。
平台桁架下设钢牛腿做支撑，支撑水平采用16的槽钢或90*8的角钢，斜撑用90×8的角钢，滑模施工时在仓壁上预埋200*200*12铁件，位置按照桁架位置留设。上部用φ18钢丝绳或φ18钢筋作加固拉索，拉索按照与水平方向45°、60°布置两道与桁架拉接，共设2×30道，（或采用在滑模平台下部搭设6*6m井字架的方式保证平台体系的稳定。）预埋件沿仓壁桁架位置均匀布置。板支模支撑系统及浇筑方案见附图
由于施工仓壁后再施工29.78m板，因此要在桁架位置中心标高26.18m及25.38m处事先预留好预埋δ10钢板，滑过后立即凿出。焊制钢牛腿。作为桁架平台的支撑点。拆除后千斤顶的支撑杆相互间钢管连成整体，支撑杆本身采用直径18mm以上的短钢筋与仓壁钢筋或环梁钢筋焊接加固，作为与桁架平台的拉索连接点及降模悬挂点。
（七）滑模时混凝土浇筑
1、 用于滑模施工的混凝土，事先做好混凝土配合比的试配工作，其性能应满足设计所规定的强度，混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求。
2、 混凝土浇筑
（1） 必须分层均匀对称交圈浇灌，每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划均匀地变换浇灌方向（先顺时针方向浇灌后逆时针方向浇灌）
（2） 混凝土浇灌的间隔时间不大于混凝土的凝结时间。
（3） 冬期施工，先浇灌仓门窗洞口部位，后浇灌仓壁，浇灌顺序先浇灌背阴处，然后浇灌太阳直射的部分。
（4） 混凝土振捣时不得直接触及支撑杆、钢筋或模板；振捣器插入前一层混凝土内深度不超过50mm。
（5） 每次提升后，值班管理人员必须对脱出模板下口的混凝土表面 进行检查。
（6）混凝土出模后及时进行修整、养护。养护期间保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7d，冬期施工不得采用浇水养护，迎风面应设置彩条布挡风。
3、 滑模时各种门窗洞口的预留
（1）门窗洞口
用框模法事先用木材制作，尺寸比设计尺寸大20mm—30mm，厚度比内外模板的上口尺寸小5—10mm，安装时按设计要求的位置和标高放置，安装后，应与墙体中的钢筋或支撑杆连接固定。框模应加固牢固，以防被砼挤压变形。
（2）孔洞的留设
预留穿墙孔洞事先按孔洞的具体形状用木板制成空心孔洞胎模，胎模应有足够的刚度，厚度比模板上口尺寸小5—10mm，并与结构钢筋固定牢固。胎模出模后，及时校对位置，拆除胎模，预留孔洞中心线的偏差不得大于15mm。
仓西北侧滑模施工时，按照脚手架的每两步高度留设四块预埋件，供以后搭设上人走道架子拉接用。在仓西侧墙壁上按塔吊扶墙要求布置预埋件，其它预埋件按照设计要求的位置留设。
（3）预留施工洞：在标高9.000m在漏斗填料最低点位置留设1800*2000施工洞，用于漏斗填料施工和滑模机具运输通道，滑模施工时钢筋不得截断，施工完成后在施工填料前，将该处钢筋交错割开（保证接头位置错开），然后将钢筋轻轻掰弯，但是不能形成死弯，待施工完成后将钢筋复位，采用邦条焊接。支模浇筑该处混凝土时混凝土的强度应高一等级，且应掺加膨胀剂保证该处混凝土密实。
（八）降模处理
仓分二次降模，第一次降模采用15个5吨倒链，利用37.8m支撑杆。降模前运走平台上物料、设备，在桁架、支撑杆间利用卸甲、绳扣将桁架平台吊起，然后拆除吊架及内外围圈、内外模板、开字架。将平台降至26.18m处，将平台桁架与钢牛腿连接好，并进行加固，然后支设29.78m板模板。
施工完29.78m板、37.8m板，在混凝土达到设计强度后，拆除模板支撑系统等，利用29.78m板预留洞降桁架平台。
四、安全措施
滑模施工的操作平台支撑于靠低龄期混凝土稳固且刚度较小的支撑杆上，因而要确保滑模施工的安全。
（一）、基本措施
1、 安全检查员负责滑模施工现场的安全检查工作，对违章作业有权制止。发现重大安全问题时，有权指令先行停工，并立即报告领导研究处理。
2、 参加滑模工程施工人员，应相对稳定，进场后必须进行培训和安全教育，使其了解本工程滑模施工特点、熟悉安全规程有关条文和本岗位的安全技术操作规程，并通过考核合格后，方能上岗工作。
3、 滑模施工中经常与当地气象台、站取得联系，遇到雷雨、六级和六级以上大风时，停止施工。停工前做好停滑措施，操作平台上人员撤离前，对设备、工具、零散材料、可移动的铺板等进行整理、固定并作好防护。全部人员撤离后， 立即切断通向操作平台的供电电源。
4、 滑模操作平台上的施工人员定期体检，经医生诊断患有不适应高空作业疾病的，不上操作平台工作。
（二）施工现场与操作平台
1、 在施工的构筑物周围10m范围内，划出危险警戒区。采取隔离防护措施。
危险警戒线设置围栏和明显的警戒标志，出入口设专人看护。
危险警戒区内建筑物出入口、地面通道及机械操作场所，搭设高度不低于2.5m的安全防护棚。
进行立体交叉作业时，上、下工作面间，搭设隔离防护棚。
各种牵拉钢丝绳、管道、电缆及设备等，均采取防护措施。
安全防护棚的棚顶采用不少于二层纵横交错的木板（木板厚度不小于30mm），必要时增加一层2~3mm后的钢板。
操作平台铺设用厚度不小于40mm的木板，在桁架上先按照间距400mm左右从外向内满布50*100mm的木方，木方放置时小面朝下且绑扎牢固。然后沿径向用木板补齐并用钉固定。在外围1m范围内满铺1.5mm厚的铁皮。吊脚手架的铺板，严密平整、防滑、固定可靠，不随意挪动。
操作平台上的孔洞，设盖板封严。
包括内外吊脚手的边缘，设钢制防栏杆，其高度不小于1200mm，横挡间距不大于350mm，底部设高度大于180mm的木挡板。在防护栏杆内、外侧、兜底满挂安全网并与防护栏杆绑扎牢固。
安全网与吊脚手架用铁丝尼龙绳等进行等强连接，连接点间距不大于500mm；安全网片之间满 足等强连接，连接点间距与网结间距相同。
滑模操作平台上设有上人出入的平台，在通道道口设防护栏杆；在其他侧面用密目网封闭。防护栏杆高度不低于1.2m。
（三）通讯与信号
1、 据施工的要求，滑模操作平台上与地面指挥人员用对讲机通讯联络，对讲机必须调成统一频道。
2、 滑模施工过程中， 通讯联络设备及信号，设专人管理和使用。
垂直运输起身或降物时由指挥人员发出。司机接受到动作信号后，在启动前发出动作回铃，以告知各处作好准备。联络不清，信号不明，司机不得擅自启动垂直运输机械。
（四）防雷、防火
1、滑模施工过程中的防雷装置和措施，符合《建筑防雷设计规范》。
2、滑模操作平台上的防雷装置设专用的引下线；雷雨时，所有露天高空作业人员下至地面，人体不得接触防雷装置。
3、平台上设置足够和使用的灭火器以及其他消防设施；操作平台上不存放易燃物品；使用过的油布、棉纱等操作员及时回收，按废弃物处置办法处置。
在操作平台上使用明火或进行电焊时，采用动火审批措施，并经专职安全人员确认后，再进行工作。
4、上人爬梯，随滑随安。
（五）施工操作措施
1、工程开始滑升前，进行全面技术安全检查，并符合下列要求：
（1）操作平台系统、模板系统及其连拉接部位均符合设计要求；
（2）液压系统经实验合格；
（3）垂直运输机械设备系统及其安全保护装置试车合格；
（4）动力及照明用电线路的检查与设备保护接地装置检验合格；
（5）通讯联络与信号装置试用合格；
（6）安全防护设施符合施工安全技术要求；
（7）防火、避雷等设施的配备齐全；
（8）完成职工上岗前的安全教育及有关人员的考核工作；
（9）健全各项管理制度。
2、 操作平台上材料堆放的位置及数量符合平台设计的要求，不用的材料、物件及时清理运至地面。
模板的滑升在施工指挥人员的统一指挥下进行，液压控制台由持证人员操作。
初滑阶段，对滑模装置和混凝土的凝结状态进行检查，发现问题，即使纠正。
每作业班设专人负责检查混凝土的出模强度。当出模混凝土发生流淌或局部坍落现象时，立即停滑加固处理，严禁随意超速滑升。
3、滑升过程中，操作平台保持基本水平，每个千斤顶的相对高差不大于40mm。相临两个提升架上千斤顶的相对高差，不大于20mm。严格控制结构的偏移和扭转。纠偏、纠扭操作，必须在当班施工指挥人员的统一指挥下，并徐缓进行。
当圆形筒壁结构发生扭转时，任意3m高度上的相对扭转值，不应大于30mm。
4、施工中按下列要求对支撑杆的接头进行检查：
同一结构截面内，支撑杆的数量不大于总数量的25%，其位置均匀分布；
滑升过程中当支撑杆接头穿千斤顶时，平台上所有作业人员应分段看护，值班管理人员巡视检查，在危险部位必须用手把住，直至进入千斤顶。当支撑杆穿出千斤顶后及时逐个进行绑条焊接。
当空滑施工时，采取加固措施。
滑升过程中，随时检查支撑杆工作状态，当出现弯曲、倾斜等失稳情况时，查明原因，根据情况采取截断绑条焊接或直接绑焊的加固措施。
五、滑模装置的拆除
1、滑模装置拆除前，必须组织拆除专业队、组，指定专人负责统一指挥。
2、凡参加拆除工作的作业人员，经过技术交底、培训，考试合格后才上岗。中途不随意更换作业人员。
3、拆除中使用的垂直运输设备和机具，经检查合格后使用。
滑模装置拆除前，检查个支承点埋设加固情况，以及作业人员上下走道是否安全可靠。拆除平台的支撑点时作业人员必须系好安全绳，且每个作业人员的安全绳应独立，悬挂点挂于建筑物上，悬挂牢固。
当拆除工作利用在施工结构作主支承点时，对结构混凝土强度的要求，经结构验算确定，且不低于15MPa。
3、 拆除作业必须在白天进行，拆除采用分段整体拆除，拆除的部件及操作平台上的一切物品，均不得从高空抛下。当遇到雷雨、雾或风力达到五级或五级以上的天气时，不进行滑模装置的拆除作业。
六、施工注意事项
1、施工初步滑升后应进行加载实验，符合要求后方可进行下一步滑升，而且施工过程中应注意不得任意增加施工荷载，并且不应将荷载集中在某一处，特别是中心鼓圈部分不应堆放物品。
2、施工屋面板时，加固桁架宜采用一端铰接，一端固定方式，以防止脆断。
七、文明施工
1、 施工人员要讲文明用语。
2、 施工人员在施工结束后，要把所有施工用具和机具清洗干净，以保证下次使用。
3、施工人员在施工结束后，把所有机具用电的电缆、电线、配电箱、照明灯具等归入库房整齐摆放，以便下次使用。
4、施工时，穿着整齐，不许穿拖鞋。
主要机具和材料一览表
序号
名 称
规 格
单位
数 量
备注
1
塔吊
QTZ31.5A
台
1

2
振动器
ZX25
台
3

3
装载机
KLD-50
辆
1

4
电焊机
BX1-500
台
2

5
千斤顶
QYD-60
台
40

6
水泥罐
60t
个
2

7
液压控制台
HY-100
台
1

8
搅拌机
JS750
台
1

9
配料机
PLD1200
台
1

10
搅拌机
JS500
台
1

11
扣件式限位器

个
60

12
开字架

套
30

13
大小桁架

套
30

14
围圈

米
按需

15
高压油管

米
按需

16
中心鼓圈

套
1

17
斜拉杆

根
30

18
小拉子

根
按需

19
螺栓

套
按需

20
钢管
48*3.5
米
1100

21
倒链
2t
个
5

22
花篮螺栓

条
10

23
对讲机

个
12

滑模模具承载复验
一、预埋件说明：
1、 构造预埋件应埋置于砼强度等级≥C15的构件内，受力预埋件应埋置于≥C20的构件内。
2、 预埋件应采用可焊性及塑性良好的钢材制作，锚筋不得采用冷加工钢筋。
3、 钢板和角钢采用A3钢。
4、 钢筋采用Ⅰ级光面钢筋及Ⅱ级变形钢筋，锚筋直径＜φ10用Ⅰ级钢筋，锚筋直径≥φ10用Ⅱ级钢筋，锚筋直径不得＞25mm。
5、 焊条、焊剂：当为手工电弧焊时，Ⅰ级钢用E43型，Ⅱ级钢用E50型。
6、 螺栓采用A3钢制成的粗制螺栓。
二、预埋件的制作：
1、所有焊缝均应满焊，并应满足钢筋焊接及验收规程JGJ18—2003的要求。
2、预埋件的受力锚筋与锚板呈T型垂直焊接时，不得将锚筋变成π型或L型后用角焊缝与锚板焊接，锚筋端部应采用电弧焊与锚板焊牢，当D≥20mm应尽量采用穿孔塞焊，穿孔塞焊的要求见下图，所有焊缝均应严格保证焊接质量并加强检查。

3、拉锚筋与锚板水平连接时，应采用双面角焊缝，焊缝长度ιW≥5d。
4、预埋件各部尺寸要求制作准确，锚板尺寸宜采用负公差，以便于放入模板内。
5、预埋件加工的允许误差。
序号
预埋件
允许误差（mm）
1
锚板边长
-3
2
锚筋长度
+10
3
锚筋中心线
±2
4
锚筋垂直度
10

三、圈梁、板自重计算。
（一）圈梁
1、 圈梁QL—2砼：
2×3.14×7.5×(0.4-0.17) ×1.6=17.333m3
2、钢筋：
QL—2：
Φ25 （2+2）×2×3.14×7.385=185.511m
φ10200 2×3.14×7.385÷0.2×2×(1.6+0.23) =848.72m
φ8400 0.4×2×3.14×7.385÷0.4×7=325m
Φ16 2×3.14×7.385×7=345m
（二）29.78m梁板
1、 梁砼：
V1=0.35×1.4×29.1+0.35×1.2×26.7+0.3×0.6×18.7=28.839m3
板砼：按100mm厚计：
2、V2=3.14×7.3852×0.1=17.125m3
3、钢筋：
Φ25 1000+500+180=1680m
Φ12 130+350+380=860m
φ10 192×7.05+178×6.25+125×3.7=2928.6m
φ10125 1420m
φ8200 1250m
φ10125 55.8÷0.125×4.4+18.7÷0.125×2.0=2264.5m
（三）汇总：
1、QL-2砼：
17.333×2.3=39.9t
顶板：
（28.839+17.125）×2.3=105.8t
总计：145.7t
2、钢筋：Φ25（185.511+1680）×3.85=7.19t
Φ16 345×1.58=0.6t
Φ12 860×0.888=0.8t
φ10 （848.72+2928.6+1420+2264.5）×0.617=4.7t
φ8 （325+1250+400）×0.395=0.8t
总计：14.09t
3、平台板活载按2.5KN/m2计：
　　　3.14×7.52×0.25=44.16t
（四）模具重量：
中心鼓圈：[16 2×3.14×2.24×5×2×19.74=2.777t
桁架拉杆：L63×6 107.5×5.721=6.164t
内外连杆：L75×8 （138.1+231.9）×9.03=3.341t
拉杆： Φ25 320×3.85=1.232t
桁架： L75×8
[（4.936+0.834）×2+0.834×3+4.9362+0.8342×3] ×2×40×9.03=13.371t
荷载总计： 145.7+14.09+44.16+26.885=231t
四、利用支撑杆作为吊降平台支点：
1、荷载计算：
中心鼓圈：[16 2.777t
桁架： L75×8 13.371t
拉杆： Φ25 1.232t
桁架拉杆：L636 6.164t
内外连杆：L75×8 3.341t
小计：26.885t
荷载换算： 26.885t×9.8KN/t=263.473KN
活载： 0.5KN/m2
3.14×7.52×0.5=88.4KN
2、荷载计算简图：
根据计算简图，支撑杆主要承受轴心拉剪荷载，起初降平台时，吊钩与桁架吊装点竖直距离500mm，水平距离为400mm。
F
F=263.473+88.4=351.9KN

初步估计选用10吨倒链，数目为15个。其吊装能力为10×15=150吨可以满足要求。
支撑杆承受弯剪荷载: V=351.9/15=23.46KN〈[V]
满足要求。　　
五、予埋支撑平台铁件：
1、荷载统计：
L=2×3.14×7.5=47.1m
l=47.1÷30=1.57m
中心角 n=（ 1.57×180）/（3.14×7.5）=12°
计算单元等效宽度：
b=12×3.14×7.52/360×7.5=0.785m
S0=12×3.14×7.52/360=5.89m2
S=3.14×7.52=176.625m2
上部荷载：N=231×9.8×5.89÷176.625=75.49KN l0
1、 计算简图：
承受弯剪荷载作用： 取h0=800mm，ι0=400mm
ctgα=NAB/V=400/800 V
NAB=1/2*75.49=37.75KN
MAB=NAB×ι0=37.75×0.4=15.1KNm h0
sinα=V/NAC=800/895
NAC=895/800×75.49=84.46KN
NAC/895=VAC/800=HAC/400
VAC=75.49KN HAC=37.75KN 计算简图
上部预埋件承受弯剪荷载：V=37.5KN M=15.1KNm
下部支撑预埋件承受剪压荷载：V=75.49KN H=37.75KN
上部：K2M≤0.85h0AS1f
1.5×15.1×106≤0.85×150AS×215
r=(826.3/6×3.14)1/2=6.623mm
AS1≥1.5×15.1×106/0.85×150×215=826.3mm2
K1V≤1.5AS1f+AS2f
1.55×37.75×103≤1.5×826.3×215+AS2f
AS2=(1.55×37.75×103-1.5×826.3×215)/215＜0
下部：K1V≤μASf
1.55×75.49×103≤1.0×AS×215×0.7
AS≥1.55×75.49×103/1.0×215×0.7=777.472mm2
R=(777.472/6×3.14)1/2=6.424mm 6Φ14
六、桁架结构受力分析：
1、荷载计算：
计算单元：b=0.785m
模板：0.3×0.785=0.236KN/m
脚手架：0.3×0.785=0.236KN/m
顶板：2.5×0.785=1.963KN/m
振动载：2.0×0.785=1.57KN/m
活载：1.0×0.785=0.785KN/m
合计：4.79KN/m
V=4.79×7.5=35.925KN
2、架结构受力分析：
（1）、荷载：计算单元实取计算： b=1.57m
(0.3+0.3+2.5+2.0+1.0)* 1.57=9.58KN/m
V=9.58×7.5=71.85KN
（2）、计算简图：
F/2 F F F F F/2
2 4 6 8 10 12
V

V 1 3 5 7 9 11

5F=71.85 F=14.37KN
V=1/2×71.85=35.925KN
1、结点计算：
Hij:表示水平方向，Vij: 表示竖直方向 N12
i:表示节点始点 j:表示节点终点 N13
点1：
N12=-V=-35.925KN N13=0 V

点2： F/2
N12N N24
V23=V-N12-F/2=35.529-35.529-1/2×14.37=7.185KN N23
7.185/834=N23/1489=H23/1234 V
H23=10.631KN N24=10.631KN N23=12.828KN

点3： N32 N34

V32=7.185 H32=10.631 N31=0
N35=10.631 N34=7.185 N31 N35

点4：
14.37
N42=10.631 N43=7.185 N42 N46
V45=14.37+7.185=21.555 H45
21.555/834=N45/1489=H45/1234 N43
N45=38.484 H45=31.893
点5：

N46=31.893-10.631=21.262 N53=10.631 N54 N56 N57
N56=21.555 N57=31.893-10.631=21.262
点6： 14.37
N68
N64=21.262 N65=21.555 N64
V67=22.155+14.37=36.525 N65 N67
36.525/834=N67/1489=H67/1234
N 67=65.211 H67=54.043 N78
点7：
N67 N710
N68=54.043-21.262=32.781 N75 N79
H89=32.781-N810 H89=0 N810=32.781
N87+V89±14.37=0 V89=0 N87=14.37
V89/834=H89/1234=N89/1489=0
点8：
14.37
N75=22.162 N79+H710+54.043-22.162=0 N86 N810
V710+N78-36.525=0
V710/834=H710/1234=N710/1489 N87 N67
V710=21.555 N710=38.484
H710=31.893 N79=65.211
点9：
N67 N78 N710
N108=31.893 N109=21.555-14.37=7.185
N1012=31.893×2=63.786 N79
点10：
14.37
N97=63.786 N910=7.185 V912=7.185 N108 N1012
7.185/834=N912/1489=H912/1234
N912=12.828 H912=10.631 V109
N911=63.786+10.631=74.417 N107
N1112
点11：
N119
N1210=63.786
∑X=0 FX=63.786+10.631=74.417
∑Y=0 N1211=0
点12：
N1210 F/2
N1112=0 FY=N119=74.417
2、杆件验算： N129 N1211
上弦杆：N=63.786KN A=1136mm2
σ=N/ψA=63.786×103/0.932×1136=60.25N/mm2
＜0.65×0.95×215=133N/mm2
下弦杆：N=74.417
σ=N/A=74.417×103/1136=65.51N/mm2＜0.95×0.85×215=174N/mm2
腹杆： σ=N/A=35.925×103/1136=31.63N/mm2＜0.95×0.72×215=147N/mm2
σ=65.211×103/1136=57.41N/mm2＜0.95×215=204N/mm2
可以。
3、桁架螺栓连接点：
每个螺栓所受拉力：（14.37+7.185）÷6=3.593KN
剪力： （65.211+31.893）÷6=16.184KN
∴NV=3.593KN Nb=16.184KN
查表知，普通C级M16螺栓： Nbv=26.1KN Nbt=26.6KN
d=16mm dc=15.3mm [Nbc]=51.2KN
[fbv]=130N/mm2 [fbt]=170N/mm2
受剪： 由Nbv=Nvπd2/4fbv
fbv=4Nbv/Nvπd2=4×26.1×103/1×3.14×162=129.877N/mm2＜[fbv]
受拉： Nbt=πde2fbt/4
fbt=4Nbt/πde2=4×26.6×103/3.14×15.32=144.754N/mm2＜[fbt]
剪拉：
(NV/Nbv)2+(Nt+Nbt)2=(3.593/26.1)2+(16.184/26.6)2=0.019+0.37=0.389＜1
Nv=3.593KN＜[Nbc]=51.2KN
满足要求。
4、桁架与鼓圈连接点：
ι=12/180×3.14×2.24=0.469m
N=74.417×0.469/1.57=22.23KN
每螺栓所受剪力：Nv=22