圆形盖圈造型及注塑模具设计.docx

浙江工业大学成人教育学院

毕业设计(论文)说明书

题目 圆形盖圈造型及注塑模设计

专 业 模具设计与制造
班 级 2012级
学生姓名 沈志标
指导教师 骆美芝

2012—2014学年

浙江工业大学
毕业设计（论文）任务书
成教学院（系）模具设计与制造 专业 2012级 姓名 沈志标

毕业设计（论文）题目： 圆形盖圈造型及注塑模设计
起止日期： 2013.2.20~2013.6.8 指导教师： 骆美芝
毕业设计（论文）要求（包括日程安排和进度） ：
任务：
①绘制模具装配图一张（手工绘制）。
②主要零件的零件图设计。
③完成设计说明书一份，字数要求在5000字以上，排版格式遵循学校的有关规定。
要求：
在注塑机上批量圆形盖圈件，分析圆形塑件盖圈件注塑工艺并设计塑料模一幅。
日程安排：
第1~3周（2.20~3.9）调研、查阅文献，设计方案论证
第4~6周（3.10.~3.30）模具总体结构的设计、零件结构的设计、计算及标准件的选用
第7~9周（4.1~4.21）模具装配图的绘制
第10~14周（4.22~5.26）撰写设计说明书、模具零件图的绘制
第15~16周（5.27~6.8）设计说明书修改定稿
审查意见：

院（系）负责人：
年 月 日
摘 要
塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉,，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本产品是日常应用的圆形盖圈，且实用性强。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。模具的型腔选择一模四腔结构，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。

关键词：注射成型 侧浇口 型芯

目 录
第一章 绪 论 1
1.1 中国塑料模具工业发展现状 1
1.2 中国塑料模具的发展市场 2
第二章 塑件成型工艺分析与设计 3
2.1 任务分析 3
2.1.1 塑料材料分析以及用途 3
2.1.2 塑件材料ABS的注塑工艺条件 4
2.2 成型性能 4
2.3 塑件的结构、尺寸精度、表面质量分析 5
2.3.1 结构分析 5
2.3.2 尺寸精度分析 5
2.3.3 塑件厚度检测 5
2.3.4 表面质量分析 5
2.4 塑件成型方法确定 5
第三章 塑件成型模具设计 6
3.1 型腔的数量和布置 6
3.2 选择注塑机型号及其参数 6
3.2.1 注射量的计算 6
3.2.2 锁模力的计算 7
3.2.3 选择注塑机 8
3.2.4 注塑机有关参数校核 8
3.3 确定分型面 9
3.4 浇注系统选择与设计 9
3.4.1 主流道的设计 9
3.4.2 分流道的设计 10
3.4.3 浇口的设计 11
3.4.4 冷料穴和拉料杆的设计 12
3.5 成型零件的结构设计 13
3.5.1 凹模如图所示 13
3.5.2 凸模结构如图所示 14
3.6 模具成型部件的设计计算 14
3.6.1 型腔尺寸 15
3.6.2 型芯尺寸 17
3.7 模架的确定和标准件选择 18
3.8 与型腔零件有关参数的校核 19
3.8.1 型边缘距离的校核 19
3.8.2 型腔底板厚度的校核 19
3.8.3 模具闭合高度的校核 19
3.8.4 模具的外形校核 20
3.8.5 开模行程的校核 20
3.8.6 注射行程的校核 20
3.9 排气系统的设计 20
3.10 温度调节系统的设计 20
3.10.1 冷却系统的设计准则 21
3.11 推出机构设计 22
3.12 导向机构 22
3.12.1 导柱 22
3.12.2 导套 23
第四章 绘制装配图 25
体会与小结 26
致 谢 28
参考文献 29

圆形盖圈造型及注塑模设计
（浙江工业大学成教学院 12模具设计与制造 沈志标）
指导老师：骆美芝

第一章 绪 论
1.1 中国塑料模具工业发展现状
从市场情况来看，塑料模具生产企业应重点发展那些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命模具，并大力开发国际市场，发展出口模具。随着中国塑料工业，特别是工程塑料的高速发展，可以预见，中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度，未来几年年增长率仍将保持20%左右的水平。整体来看，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模...整体来看，中塑料模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。
加入WTO，给塑料模具产业带来了巨大的挑战，同时带来更多的机会。由于中国塑料模具以中低档产品为主，产品价格优势明显，有些甚至只有国外产品价格的1/5～1/3，加入WTO后，国外同类产品对国内冲击不大，而中国中低档模具的出口量则加大；在高精模具方面，加入WTO前本来就主要依靠进口，加入WTO后，不仅为高精尖产品的进口带来了更多的便利，同时还促使更多外资来中国建厂，带来国外先进的模具技术和管理经验，对培养中国的专业模具才起到了推动作用。2006年，中国塑料模具总产值约300多亿元人民币，其中出口额约58亿元人民币。根据海关统计资料，2006年中国共进口塑料模具约10亿美元，约合83亿元人民币。由此可以得出，除自产自用外，市场销售方面，2006年中国塑料模具总需求约为313亿元人民币，国产模具总供给约为230亿元人民币，市场满足率为73.5%。进口的塑料模具中，最多的是为汽车配套的各种装饰件模具、为家电配套的各种塑壳模具、为通信及办公设备配套的各种注塑模具、为建材配套的挤塑模具以及为电子工业配套的各种塑封模具等。出口的塑料模具以中低档产品居多。由于中国塑料模具价格较低，在国际市场中有较强的竞争力，所以进一步扩大出口的前景很好，近几年出口年均增长50%以上就是一个很好的证明。虽然近几年模具出口增幅大于进口增幅，但所增加的绝对量仍是进口大于出口，致使模具外贸逆差逐年增大。一状况在2006年已得到改善，逆差略有减少。
1.2 中国塑料模具的发展市场
模具外贸逆差增大主要有两方面原因：一是国民经济持续高速发展，特别是汽车产业的高速发展带来了对模具旺盛需求，有些高档模具国内的确生产不了，只好进口；但也确实有一些模具国内可以生产，也在进口。这与中国现行的关税政策及项目审批制度有关。二是对模具出口鼓励不够。现在模具与其它机电产品一样，出口退税率只有13%，而未达17%。从市场情况来看，塑料模具生产企业应重点发展那些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命模具，并大力开发国际市场，发展出口模具。随着中国塑料工业，特别是工程塑料的高速发展，可以预见，中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度，未来几年年增长率仍将保持20%左右的水平。
希望通过这些知识的介绍，能使自己掌握模具加工的核心技术，了解周边技术和跟踪前沿技术。希望能通过这次设计塑料盖圈及注塑模设计，能掌握模具设计的基本方法和基本理论。
第二章 塑件成型工艺分析与设计
2.1 任务分析
本次设计的任务是圆形盖圈的注射模设计，该塑件如图2.1、图2.2所示，塑件的的材料为ABS，工件精度为MT5。

图2.1 塑件二维图
图2.2 塑件三维图

2.1.1 塑料材料分析以及用途
塑件的原材料采用丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS),属热塑性塑料。ABS是目前产量最大，应用最广的工程塑料。ABS是不透明非结晶聚合物，无毒，无味，密度为1.02~1.05g/cm3，供给原料为微黄色或白色不透明粒料，可燃烧，但燃烧缓慢且伴有特殊味道。ABS具有突出的力学性能，坚固，坚韧，坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工；成型塑件表面有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。ABS在家电行业用的非常多，用于制造电视机、录音机、电冰箱、洗衣机、电风扇、电话机等外壳和零部件。日常生活中，ABS还可用来制造食品包装容器、玩具、文教体育用品和家具等。
2.1.2 塑件材料ABS的注塑工艺条件
1．料筒温度：ABS属无定形塑料，无明显熔点，熔融流动温度不太高，160℃以上既有充分的流动性，但温度过高并不会使流动性增加。ABS的品种较多，不同的品种的料筒温度不同，通用的ABS的料筒温度为180～230℃，耐热ABS为190～240℃，阻燃ABS为170～220℃。喷嘴温度较料筒温度前部温度低20～30℃。
2.模具温度：模温的高低对塑件质量影响甚大，在成型加工时应将模温控制在允许的范围内，一般模具温度控制在50～70℃。
3．注射压力：注射压力的大小主要取决于塑件的结构及壁厚。通常采用ABS的注射压力为50—70mpa，耐热ABS的注射压力为60—85mpa；阻燃ABS的注射压力为60—100mpa。如冲模时的流动阻力大，则选用较高的注射压力；反之，选用较低的注射压力。
2.2 成型性能
（1）可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空、电镀、焊接、及表面涂饰等多种成型方法加工。
（2）易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽度要求高的塑件应长时间预热干燥。
（3）流动性中等，溢边值为0.04mm左右。
（4）壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
（5）比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
（6）表观粘度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
（7）顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度易取2以上。
（8）易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的助力。
（9）宜采用高料温、高模温和高注射压力成型。在要求塑件精度高时，模具的温度可控制在50~60；而在强调塑件光泽度和耐热时，模具温度应控制在60~80。
2.3 塑件的结构、尺寸精度、表面质量分析
2.3.1 结构分析
从零件图上分析，塑件形状较为简单，在中心旋转方向上有8个卡扣，结构分布均匀对称。零件总体轮廓尺寸为33mm33mm×9.2mm，总体来看，结构较为简单。
2.3.2 尺寸精度分析
通过对塑件尺寸的分析，以及模具的结构分析，得到该零件的尺寸精度为MT5级。
2.3.3 塑件厚度检测
由于塑件结构形状较为简单，可以直接从零件上的CAD图上得知，该零件的壁厚最大处为0.5mm左右，最小处为0.5mm左右，大多数处在0.5mm左右，综合其材料性能，注意控制其成型温度及冷却速度，零件的成型并不困难。
2.3.4 表面质量分析
该零件的表面要求是：没有缺陷，毛刺，由于盖圈是与其它零件相连接的，因此要求表面较光滑。
2.4 塑件成型方法确定
综上所述，该塑件的结构比较简单，而且成型工艺性好，采用注射成型方法生产。
第三章 塑件成型模具设计
3.1 型腔的数量和布置

图3.1 型腔布局

该塑件的精度要求不高，属小型塑件。且形状简单，故采用一模四腔的方式采用平衡性较好的H型排列，其布置方式如下图所示，选择侧浇口成型，浇口位置安排在塑件底部边缘。采用侧浇口可以方便的调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。模具选用单分型面注射模。
3.2 选择注塑机型号及其参数
3.2.1 注射量的计算
通过ug建模分析，塑件的体积V1为917.5mm3，塑件的质量：
m1=ρv wwwwwwwwwwwwwwwww (3—1)
式中 —塑件密度；
v—塑件体积；
=1.05（g/mm3）
此时流道凝料的体积未知，可按塑件的质量的0.6倍进行估算，所以注射量为：
m=1.6nm1 （3—2）
式中 n—型腔里塑件数量；
m1—塑件质量；
m=1.6nm1=1.6×4×0.96=ltltltltltltltltltltltltltltltltlt6.144g
v=1.6nv1 （3—3）
式中 n—型腔里塑件数量；
v1—塑件体积；
v=1.6nv1=1.6×4×91ltltltltltltltltltltltltltltltltlt7.5=5872mm3
3.2.2 锁模力的计算
锁模力的计算：流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2，在此时还是个未知数，根据经验公式：A2=（0.2A1。（A1为每个塑件在分形面上的投影面积），用0.35nA1进行估算。
A=nA1+A2 （3—4）
式中A1—每个塑件在分形面上的投影面积
n—型腔里塑件数量；
A1===854.865mm2；
A=nA1+A2=nA1+0.35nA1=1.35nA1=4616.271mm2
查塑件所需的的注射压力为70—90Mpa，而型腔的平均压力为注射压力的30%~65%，因塑件为薄壁塑件，且浇口为点浇口，其压力损失比较大,所以取大些，则
（3—5）
式中—塑件注射压力

（3—6）
式中 A—所有塑件（含流道）的投影面积

3.2.3 选择注塑机
根据上面算的注射量和锁模力，可选用国产螺杆式杆式注射成型机XS-ZY-125，其有关参数如下：
标称注射量/cm3
125
模板的最大厚度/mm
300
螺杆直径/mm
42
模板的最小厚度/mm
200
合模力/N
9
模板尺寸
300x300
注射压力/Mpa
119
拉杆空间/mm
360x360
注射行程/mm
115
合模方式
液压—机械
螺杆转速/(r/mm)
29、43、56、69、83、101
电机功率/KW
11
模板最大行程/mm
300
喷嘴孔直径/mm
4
喷嘴球半径/mm
18
最大程型面积/cm2
320
注射方式
螺杆式
注射时间/s
1.6
定位圈直径/mm
35

表3-1注射机参数
3.2.4 注塑机有关参数校核
1. 型腔数量的校核
由注射机的额定注射量校核模具的型腔数量
n （3—7）
式中 vg—注射机的额定注射量
vj—注射系统凝料和飞边所需的体积
vz—每个塑件体积
n=0.8×125-0.6×0.91750.9175=108>4型腔数目校核合格
2.注射压力的校核
（3—8）
式中 k,—注射压力的安全系数
—塑件型腔压力

3.锁模力的校核
F= （3—9）
式中 k—锁模力安全系数
A—塑件凝料及其塑件的面积
—塑件型腔压力
F=
由于锁模力比合模力小，所以锁模力校核合格。
3.3 确定分型面
本塑件要求外侧面表面光滑，依据分型面的选择原则，该塑件的分型面应选如下A-A所示位置。将分型面选在塑件外形最大轮廓处有利于模具的加工制造。
图3.2 分型面

3.4 浇注系统选择与设计
3.4.1 主流道的设计
1.主流道尺寸
主流道的小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5=4+1=5mm；
主流道的球面半径为SR=喷嘴曲面半径+（1mm；
主流道锥角：取；主流道长度：取L=61mm；
主流道的大端直径：
图3.3 主流道衬套

2.主流道衬套的形式
由于主流道入口处与注射机喷嘴反复接触，极易损坏，对材料的要求比较高，因而主流道设计为浇口套，采用T10A，热处理为50HRC—55HRC，如上图所示：与之相配合的定位圈结构如下图所示：
图3.4 定位圈

3.4.2 分流道的设计
分流道的布置：为了让分流道要能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使凝料熔体尽快地分配到各个型腔，因此，采用如下图所示平衡式分流道结构：

图3.5分流道形状

图3.6 分流道截面形状

由于ABS的流动性中等，因此选用加工性能比较好的半圆形流道，查表得d=10mm。
分流道的表面粗糙度：
流道表面粗糙度Ra为0.8—1.6，在此取1.6，如上图所示。
3.4.3 浇口的设计
浇口采用侧浇口，横截形式为矩形，尺寸如图所示。
使用这个浇口有利于熔体的流动和补缩，有利于型腔内气体的排出。

图3.7 浇口

3.4.4 冷料穴和拉料杆的设计
冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度为直径的1~1.5倍，最终要保证冷料穴的体积小于冷料穴的体积。冷料穴除了具有容纳冷料的作用外，同时还具有在开模时将主流道和分流道的凝料勾住，使其保留在动模一侧，以便于脱模的功能，在脱模过程中，固定在推板固定板上同时也形成冷料穴底部的推杆上，随即推出动作推出浇注系统的凝
料。
图3.8 拉料杆

3.5 成型零件的结构设计
凹模采用整体嵌入式凹模，这样可以加工方便或由于型腔的某一部分容易损坏而需要经常更换。采用此种凹模结构可简化凹模的加工工艺，减少热处理变形，拼合处的间隙有利于排气，便于模具的维修，节省贵重的模具钢。
3.5.1 凹模如图所示

图3.9 凹模结构

3.5.2 凸模结构如图所示

图3.10 凸模结构

3.6 模具成型部件的设计计算
分析塑件的结构可知：塑件在径向上的公差等级为MT5级（GB4458.5—84），对于塑件精度中等。分析塑件的结构可知动模部分，若采用整体式结构将无法加工，所以采用组合式型芯结构。
圆柱型芯
采用台肩固定的形式，其下底面用模仁将其压紧。
尺寸计算 查其尺寸公差：
L1s= H1s=1.40+0.40 H2s=7.40+0.48 H3s=1.80+0.40 h1s=6.90+0.48
由于尺寸精度中等，故分别取制造偏差为尺寸公差1/3，磨损偏差为尺寸公差1/6，即：，
塑料收缩率范围为：0.3~0.8%,则平均收缩率为

式中 Smax—ABS塑料的最大收缩率
Smin—ABS的最小收缩率

3.6.1 型腔尺寸
模具的型腔径向尺寸为（3—11） （3—12） （3—13） （3—14）
模具的型腔深度尺寸为（3—15） （3—16） （3—17）
（3—11）
（3—12）
（3—13）
（3—14）
式中 Ls—塑件基本尺寸
Scp—塑料平均收缩率
—塑件尺寸公差
—型腔尺寸上偏差

=（33+33
=32.7615+0.190mm

= (13.1+13.1
=12.93+0.110mm
= (15.1+15.1
=14.90+0.130mm

= (15.7+15.7
=15.50+0.130mm
（3—15）
(3—16)
（3—17）
式中 Hs—塑件深度尺寸
Scp—塑料平均收缩率
—塑件尺寸公差
—型腔尺寸上偏差

= (1.4+1.4
=1.14+0.06omm

= (7.4+7.4
=7.12+0.160mm

= (1.8
=1.54+0.130mm
3.6.2 型芯尺寸
模具的型芯径向尺寸为（3—18）
模具的型芯高度尺寸为（3—19）
（3—18）
式中 Ls—塑件基本尺寸
Scp—塑料平均收缩率
—塑件尺寸公差
—型芯尺寸下偏差
= (30.5+30.5
=31.090-0.19mm
（3—19）
式中 h1ms—塑件高度尺寸
Scp—塑料平均收缩率
—塑件尺寸公差
—型芯尺寸下偏差

= (6.9+6.9
=7.260-0.16mm
3.7 模架的确定和标准件选择
由前面的型腔布置以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸，选用结构形式为P1型，模架尺寸为350的标准模架可符合要求。

图3.11 模架

3.8 与型腔零件有关参数的校核
3.8.1 型边缘距离的校核
（3—20）
式中 σ—为模腔材料的许用应力，查Cr12MoV的许用应力为245MPa
P—为型腔的平均压力

=4.23mm<300-1702=65mm
校核合格
3.8.2 型腔底板厚度的校核
th=3pr24σ12 （3—21）
式中 P—为型腔的平均压力
r—为塑件半径
σ—模腔材料的许用应力

3.8.3 模具闭合高度的校核
计算模具的闭合高度为：
H=H1+H2+H3+H4+H5=25+40+35+90+25=215mm查XS-ZY-125得即模具满足的安装要求。
3.8.4 模具的外形校核
本模具的外形尺寸为：查XS-ZY-125注射机的模板的最大安装尺寸为428mm×458tttttttttttttttttmm，故能满足模具的安装要求。
3.8.5 开模行程的校核
模具的行程为S=15+7.4+10=32.4mm查XS-ZY-125的最大开模行程为300mm>32.4mm，即能满足注射机的开模要求。
3.8.6 注射行程的校核
查XS-ZY-125注射机注射行程为115，浇注系统的长度：4+61+7.4=72.4<115mm，成立。
3.9 排气系统的设计
此塑件为小型塑件，可以通过分形面、型芯、推杆与模板之间的配合间隙来排气，其间隙为0.03~0.05mm。
3.10 温度调节系统的设计
注射模的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。注射模中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率。
根据ABS塑料的成型工艺，本模具只要设置冷却系统即可。
3.10.1 冷却系统的设计准则
为了提高冷却效率和争取型腔表面温度的均匀和稳定，在系统的综合设计中应遵守生产中的约定原则。在管道回路布置时，还需要进一步考虑型腔的形状和尺寸，并使加工方便和密封效果好。冷却水道的设计原则如下：
1. 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大；
2. 冷却水道至型腔表面距离应尽量相等个；
3. 浇口处加强冷却；
4. 冷却水道出、入口温差应尽量小；
5. 冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置。
还有冷却水道应尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件的强度；冷却水道应易于清理，一般水道孔径为10㎜（不小于8㎜）。
根据中间板的厚度和型腔尺寸，参考设计手册推荐值，我在模仁中开设4条直通式冷却水道，直径为8㎜，冷却水道分布如图：

图3.13 冷却水道
3.11 推出机构设计
推出机构的设计主要考虑以下几项的原则：
1. 推出机构应尽量设计在动模的一侧；
2. 保证塑件不因推出而变形损坏；
3. 机构简单动作可靠；
4. 保证良好的塑件外观；
5. 合模时的真确复位。
此塑件采用顶杆推出，推杆设计在塑件的型芯边缘处，每个塑件由3根推杆推出，在边缘处圆形均布，共12根。其结构如图所示。

图3.14 推出机构
3.12 导向机构
3.12.1 导柱
1、导柱的结构形式 导柱采用如图所示，这种形式结构简单，加工方便，用于简单模具。
2、导柱结构和技术要求
(1) 长度 导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出8~12mm，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。
(2) 形状 导柱前端应做成锥台形或半球形，以使导柱顺利进入导向孔。
(3) 材料 导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此多采用Y8、T10钢经淬火处理，硬度为HRC50~55。导柱固定部分表面粗糙度Ra为0.8μm,导向部分表面粗糙度Ra为0.8~0.4μm。
(4) 配合精度 导柱固定端与模板之间一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合；导柱的导向部分通常采用H7/F7或H8/f7的间隙配合。

图3.15 导柱

3.12.2 导套
1、导套的结构形式 本模具的结构形式采用如图所示，这种形式结构较简单，便于加工。
2、导套的结构和技术要求
(1) 形状 为了使导柱顺利地进入导套，在导套的前端应倒圆角，导柱孔最好作成通孔，以利于排出孔内空气及残渣废料。如模板较厚，导柱孔必须作成盲孔时，可在盲孔的侧面打一小孔排气。
(2) 材料 导套与导柱用相同的材料或同合金等耐磨材料制造，其硬度应低于导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛。导套固定部分和导滑部分的表面粗糙度一般为Ra0.8μm。
(3) 固定形式及配合精度 导套用环形槽代替缺口，固定在定模板上。用H7/f7或H7/k6配合镶入模板。

图3.16 导套

第四章 绘制装配图
装配图是机械设计中设计意图的反映，是机械设计、制造的重要技术依据。在部件和零件设计和制造及装配时，都需要装配图。本模具装配图表达了模具的作原理、零件的安装配合关系和各零件的主要结构形状。
零件图是设计部门提交给生产部门的重要技术文件，它更具体的反映了设计者的意图，表达了机械或部件对零件的要求（包括对零件的结构要求和制造工艺的可能性、合理性要求等），是制造和检验零件的依据。在设计中绘图主要用计算机绘图，使用的软件主要有ug6.0、AutoCAD2004等。
在绘制塑件图、装配图和零件图时，由于自己的水平有限，出了很多的错误和不合理的地方，经过多次改正，不断提高图纸质量。
图4.1 模具装配图
1—动模座板 2—螺钉 3—垫块 4—复位杆 5—型芯固定板 6—导柱 7—型腔固定板 8—导套 9—定模座板 10—螺钉 11—定位圈 12—主流道衬套 13—螺钉 14—嵌入式型腔 15—嵌入式型芯 16—螺钉 17—拉料杆 18—推杆 19—螺钉 20—推杆固定板 21—推板
体会与小结
经过两个多月的时间，毕业设计终于可算是划上一个句号了。本次设计是一个全面性的设计，是对大学课程的一个总结一次回顾。本次毕业设计翻阅了大量的参考书，巩固了以往所学的机械制图、公差与配合、制造工艺等相关知识，对许多课程和知识起到了穿针引线的作用，使我们对大学所学的全部知识进行一次重新的整理、理论联系实际，为我们即将踏入社会做了一个很好的准备。更重要的是，通过本次毕业设计对我们所掌握的模具知识实际应用能力起到了检验的作用，通过系统设计，知道自己的不足和缺陷。
在设计过程中我们始终结合计算机进行设计，模具的分模到二维工程图的转化都使用UG软件。提高了我们对UG、AutoCAD等软件的应用能力。通过了本次设计我们已初步掌握了工程技术人员的设计思想，掌握了模具的相关知识，已基本能独立完成一套模具设计与制造。
在设计中，通过查阅网络资料，向在外面工作和实习的同学和老师请教，最大可能地了解实际生产中注塑模具的实际设计和制造情况。在设计中广泛采用标准件。设计参数的选择不局限于课本和老资料的，而是根据实际情况来选择和使用。比如模具零件的热处理硬度，按课本要求很多都要达到50HRC以上，而实际情况是只要达到25HRC左右就可以了，课本的数据取值相对比较保守；又如推杆固定板安装推杆的的孔单边间隙在课本中推荐值是0.5㎜，而实际情况是单边取0.05㎜，即用现有的加工方法，是很容易达到这个精度要求的。等等。
在设计中得到最大的收获是：
1. 提高查阅参考资料的能力。能在不通的参数推荐值中选择适合本设计的最佳值或方法。
2. 继续巩固各种基础知识。比如材料力学、机械制图、公差与配合、加工工艺等。并学会较灵活应用，为设计机械模具打好基础。
3. 学会使用各种专业工程软件来辅助设计。在本次设计中就是用UG来完成分模、工程图转换等等。这样不但可以提高设计效率，更重要的是可以学会别人的设计思想和设计所要关注的问题等。
4. 协调小组成员之间的工作，在零件有配合的地方共同讨论协调；设计遇到难题一起想办法解决。培养了团队精神。
5. 加深了对模具行业的了解。通过上网查阅，可以知道模具在国内外的最新发展；解决某个问题的多种思路和最优方案等。
通过设计，也发现自己的很多不足和有待提高的知识，主要有：
1. 各门基础课知识运用起来不够熟练。
2. 实际工作能力还有待提高，设计与社会上的实际生产还有很大差距。
3. 专业软件的使用能力（包括熟练度和使用的广度）还需要再提高一个层次。通过运用CAD/CAM软件来更好的完成和优化设计。
总之，我认为，这次毕业设计虽然还有这样那样的错误和缺陷，但就是因为发现了这些不足，才使自己通过这次设计学到更多的知识，把自己的工作能力提高到一个更高的层次。这次毕业设计是成功的，是自己迈向机械工程师很重要的第一步。
致 谢
在这次设计过程中，体现出自己单独设计模具的能力以及综合运用知识的能力，体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦，从中发现自己平时的学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补。感谢各位老师与同学的帮助。
感谢我的指导老师骆美芝老师，她严谨细致，一丝不苟的作风一直是我工作和学习的榜样；她循循诱导的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。
感谢同学的热心帮助，在我出现困难不知道如何应对的时候给了我鼓励和支持，陪同我走过一个又一个坎坷，共同学习共同进步，把所学的知识经验毫无保留的教给我，我非常感谢。
正是他们无私的帮助，才使我能圆满完成此次毕业设计，在此对他们表示由衷的感谢。同时也要感谢各位专家和评审老师，感谢你们在百忙之中抽出时间为我们批改。在今后的学习工作生活中，我一定会付出自己十二分的努力，以回报老师们对我的教育。
由于本人的设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请老师们多多指教，我十分乐意接受你们的批评与指正，本人将万分感谢。
参考文献
1 屈华昌主编. 《塑料成型工艺与模具设计》.北京：机械工业出版社,1996.4
2 冯炳尧,韩泰荣,蒋文森编.丁战生审. 《模具设计与制造简明手册》 .上海：上海科学技术出版社，1998.7
3 唐志玉主编. 《塑料模具设计师指南》.北京：国防工业出版社，