各分部分项工程的完整方案及质量保证措施.docx

第四章、各分部分项工程的完整方案及质量保证措施
第一节、测量施工方案
1、轴线控制网和基准水准点的建立
进场后，根据定位资料和基准点利用全站仪进行复核并确定定位控制点，遵循“从整体到局部”的原则，建立基准轴线控制网。
根据建设单位提供的水准基点，采用往返水准或闭合水准测量。采用精密水准仪，引测若干个施工基准水准点。
做好轴线控制点和水准控制点的保护工作。
2、轴线测量
本工程将采用经纬仪投点测量法的方法来进行轴线投测。
3、高程测量
基础施工时，将高程引测至基坑边的临时水准点处。采用两台水准仪一上一下同时测量。
±0.00以上结构施工时，同样通过精密水准仪将高程引测至建筑物。通过钢尺向上铅直测量传递。
4、 沉降观测
根据设计交底及工程创优要求，设置沉降观测点。沉降观测点必须稳固、明显、不影响建筑物的美观和使用，并采取保护措施。配合建设方做好沉降观测工作，关注建筑物各阶段沉降数据以指导施工。
第二节、土方工程
1、土方开挖：
1.1施工前先清除场地表面的建筑垃圾、树草、余土等，并进行平整，放土方开挖放线。本工程距周边建筑物较远，基坑开挖采用自然放坡开挖。
1.2开挖过程确保边坡和动态土坡的稳定，基坑内临时堆土的坡比不大于1：2,土方开挖过程的挖土高差不大于2m，淤泥质土不大于1m，慎防局部土体坍塌造成机械和人员损伤。
1.3分层开挖的同步在基坑四周设置排水沟、集水井，排出雨水和地面排水。
1.4开挖过程有专职质量员进行指挥和监护，防止超挖。
2、回填土
2.1基础施工完毕并经过隐蔽验收后，验收合格后方可进行土方回填。土方回填前将基坑内的积水、杂物等清理干净。
2.2严格控制回填土含水量。
2.3槽坑回填土方分段分层夯实，每层填土虚铺厚度200～250mm，夯实后进行密实度检测，合格后转序。
第三节、降水工程
1、基坑降水（地下室）
1.1本工程拟用管井降水的方式进行降水。坡顶每25m布置一口管井，坑底每35m布置一口管井。
1.2降水期间具备双电源供电，预防临时停电，停电期间两路电源切换时间不得超过2h。
1.3每天定时做好降水记录及水位观测井水位记录。
1.4降水在挖土前7天进行，降水期间加强对周边地区的监测。
2、基坑排水
本工程其他无地下室基坑采用设置明沟、盲沟、集水井的方式排水。
3、基坑排水集中收集，综合利用
第四节、脚手架工程
1、落地脚手架
1.1搭设立杆
脚手架设置纵、横向扫地杆。相邻两个立杆的接头错开布置在不同步距内,错开距离不小于500mm，接头距离相近的主节点不大于步距的1/3。
1.2搭设纵向水平杆
钢管的长度不少于三跨。接头采用对接扣件连接，接头距相邻立杆不大于立杆间距的1/3；同一步中,内外对应的两根大横杆接头错开一跨；上下两根相邻大横杆接头错开一跨；错开距离不小于500mm。纵向水平杆与立杆相交处必须用直角扣件与立杆固定。
在内外两根纵向水平杆间等间距增设两根。
1.3搭设横向水平杆
横向水平杆设在纵向水平的下方，凡立杆与纵向水平杆相交处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件固定在立杆上。
1.4搭设剪刀撑
剪刀撑钢管拉线搭设，与外立杆相交处用旋转扣件连接，或用直角扣件扣在小横杆伸出的端头上，布置均匀。剪刀撑接长采用搭接连接，其搭接长度为1000mm，用3个旋转扣件固定。剪刀撑跨越立杆应为4～6根，与纵向水平杆夹角宜在45°～60°之间。
1.5连墙件布置
采用刚性连墙件，靠近主节点设置,偏离主节点的距离不应大于300mm。
1.6脚手板的铺设
落地式脚手架从第二步开始，每间隔一步满铺一道。手板铺满、铺稳并扎牢，四个角应用16号镀锌铁丝固定在大横杆上。
1.7扶手、踢脚杆和踢脚板设置
除第一步外，其余每步高必须设置扶手和踢脚杆,扶手高1200mm，踢脚杆高180mm，第一步仅设置200mm高扫地杆。踢脚板宽200mm，在踢脚杆内侧设置，绑扎在纵向水平杆和踢脚杆上。
1.8安全网设置
脚手架采用外立网全封闭，落地外脚手从第二步起。外挂安全网要与架子拉平，绑扎严密，不得漏眼绑扎。落地架靠墙内侧，从第一个楼层起做水平内封闭，以后每隔10米高（三个楼层）用安全兜网(网目30mm×30mm)封闭。
第五节、主体结构工程
1、 模板工程
本工程框架结构均采用多层胶木复合模板，钢管扣件系统。
1.1模板设计：模板工程施工前应进行模板排列施工设计、并画好大样图和支撑系统搭设示意图，制作模板时并标出预埋件和预留孔的位置。
1.2柱模板安装：柱模安装在井字钢管柱架内，并通过钢管柱箍和柱架联结。
1.3梁模板安装：梁模板采用复合木模板，梁高大于600mm时应用对拉螺栓，以防止浇捣混凝土时涨模。梁跨度大于4m时，梁底应按L/300起拱。
1.4脱模剂：采用合格的专用脱模剂。
1.5模板拆除：根据拆模试块的强度，报监理审核后方可拆除模板及其支撑体系。
2、 钢筋工程
2.1材料质量要求
2.1.1所有钢筋均为技术指标符合国家规范要求的国产钢筋。
2.1.2各种钢筋均有产品合格证、质保书，并按规范要求分批见证取样，检测合格后报监理审核，合格后方可使用验。
2.1.3钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良，机械性能异常等情况时，应及时抽样进行理化分析和专项检验。
2.1.4各结构部位必须按设计规定保护层厚度，垫块采用塑料垫块和钢筋马镫。
2.2钢筋工程主要工艺和技术措施
2.2.1钢筋接头方式
梁、柱与基础柱中的主筋，当主筋≥Φ16时采用直螺纹连接。其余采用绑扎。
2.2.2钢筋的绑扎安装：
2.2.2.1柱:纵向钢筋的弯钩应朝向柱心，箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢；柱箍筋端头应弯成135º，平直部分长度不小于10d(d为钢筋直径)、不得小于100mm，柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距按设计图纸要求绑扎。
2.2.2.2梁:在梁上部角筋画出箍筋筋间距，摆放箍筋，先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋，梁上下部纵向钢筋伸入节点锚固长度应符合设计要求，箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135º，梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘5cm处；梁端下柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求；受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求；主梁钢筋安放在次梁钢筋下部。
2.2.2.3结平板钢筋施工:按划好的间距，摆放受力钢筋，后放分布钢筋，予埋件、电线管、予留也及时配合安装；绑扎板筋用八字扣。双层钢筋，两层钢筋之间放置塑料垫块，确保上部钢筋的位置；钢筋搭接位置的要求按设计图纸要求施工。
2.2.2.4竖向钢筋加工绑扎：竖向钢筋施工时应搭设操作脚手，按规定扎好保护层垫块。钢筋的规格、数量、形状、位置、搭接位置及搭接长度等均应满足施工验收规范和施工图的要求。
2.2.2.5钢筋保护层:除地下室底板采用预制砼垫块和钢筋撑脚，梁、柱、板保护层采用专用塑料垫块或砂浆垫块。
3、 混凝土工程：
3.1、框架混凝土采用泵送商品混凝土，坍落度控制140±20mm。
3.2混凝土的浇筑与振捣：
3.2.1柱的混凝土浇筑：柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑，使用插入式振动器每层厚度不大于50cm，振动棒不得触动钢筋和予埋件。对于高度大于2m时，安装溜槽分段浇筑，每段高度不得超过2m；柱子混凝土施工缝位置应留有主梁下面，浇筑完毕后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
3.2.2梁、板混凝土浇筑：梁板同时浇筑，由一端开始用“赶浆法”，先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与前进行；梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级采用平板震动器振动振捣；振捣完毕后用木抹子抹平，有予埋件及插筋处用木抹子找平。
3.3混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，根据天气、气温进行养护，养护期不小于14天。
4、钢结构制作安装
4.1钢构件采取在工厂分段制作，运送到施工现场安装。
4.2所有钢构件（不涂刷防火涂料的）在出厂前完成底漆和中间漆，面漆现场进行涂刷。涂层系统应符合标准要求。现场涂刷防火涂料。
4.3两段柱在地面拼装成组合柱后整体吊装。多段柱采用分段空中对接安装方案。
4.4吊装时按构件重量、长度、起重高度、起重设备，编制专项施工方案。
4.5先在柱身标定标高基准点，然后以水准仪测定其差值，利用柱脚底板下调整钢楔将钢柱调平，调到正确位置。
4.6采用水平尺对钢柱垂直度进行初校，然后用两台经纬仪从柱的两个侧面同时观测，依靠千斤顶或缆风绳进行调整。
4.7调整完毕后，将钢柱柱脚进行固定。
5、钢管砼柱的施工要点
5.1 浇筑方法
钢管混凝土浇灌方法采用泵送顶升浇灌法。
5.2原材料要求
钢管混凝土采用大流态自密实混凝土，坍落度按自密实混凝土Ⅱ级控制，其坍落扩展度为550～650mm。
5.3施工方法
5.3.1计算混凝土压入量，混凝土输送管的布置及输送管与钢管柱入口的连接装置。
5.3.2在柱上部通过检查孔将钢管柱内表面浇水润湿。
5.3.3用0.5～1.0m3同配合比的砂，先行压入泵管湿润，在柱入口处拆管流入预埋的砂浆盆内，流完后立即恢复连接，即作泵压。
5.3.4控制泵压入速度和压力，防止压力过大，对钢柱产生破坏，压入要连续进行，安排好搅拌车，采用一台车卸料，另一台等待。
5.3.5柱上端安排专人观察压入混凝土的升高，并与泵车操作人员及时联络，防止混凝土压入超量。
5.3.6当混凝土砂浆从钢柱上部检察孔溢出时，立即停止泵送，并迅速将压入装置的阀门关闭。此装置在混凝土压送完毕1小时后方可拆除。
5.3.7混凝土压送完毕后，及时回收泵送管道内的混凝土。
5.3.8当钢管混凝土终凝后，关闭闸板阀，拆除其外侧的泵管。
5.4 钢管混凝土的检测
本工程钢管混凝土浇筑完后，拟采用超声波检测方法进行钢管混凝土浇筑质量的检测控制。
6、型钢柱施工要点
6.1钢筋
柱内钢筋采用竖向直螺纹连接。绑扎要根据型钢的形式、钢筋间距、栓钉位置确定绑扎顺序。
6.2模板
采用胶合板模板、定型槽钢抱箍模板体系。
6.3砼浇捣
埋入式柱脚，柱脚顶面加劲肋设置灌浆孔和排汽孔。型钢结构混凝土的浇捣，应严格遵守砼的施工规范和规程，在梁柱接头处和梁型钢翼缘下部等砼不易充分填满处，要仔细浇捣。
6.3.1砼浇筑施工采用插入式高频振捣器，每次浇捣高度控制在50mm左右，防止分层，保证型钢梁柱身内外砼振捣密实。
6.3.2做好砼的早期养护，防止出现砼失水，影响其强度增长。
6.3.2在梁柱核心区节点部位，按照柱身砼强度等级和梁混凝土强度等级，砼之间不留施工缝。
第六节、砌体工程
本工程±0.00以上外墙为240厚一等品砂加气混凝土保温砌块，Mb5专用砌筑砂浆，内墙为200厚一等品砂加气混凝土保温砌块，Mb7.5专用砌筑砂浆。
1、砂加气混凝土保温砌块
1.1砌筑前，将楼、空中基层水泥浮浆及施工渣滓整理洁净。
1.2弹出楼层轴线及墙身边线，经复核，执掌相关手续。
1.3根据标高驾驭线及窗台、窗顶标高，预排出砖砌块的皮数线，皮数线可 。
1.4划在框架柱上，并标明拉结筋、圈梁、过梁、墙梁的尺寸、标高，皮数线经技术质检部门复核，执掌相关手续。
1.5根据最上面第一匹砖的标高，拉通线搜检，如程度灰缝厚度胜过20mm，先用C15以上细石混凝土找平。混凝土。
1.6严禁用砂浆或砂浆包碎砖找平，更不答允采用两侧砌砖，中心填芯找平。
1.7结构柱钢筋绑扎，隐检验收告竣。
1.8砌筑砂浆协作部门试配决定，有书面协作比试配单。
1.9在施工现场根据砌体方量打算好取样砂浆试模。
1.10做好水电管线的预留预埋。
2、二次结构
2.1当墙长大于5米时，墙中设置间距不大于3米的构造柱 。构造柱按设计要求留设马牙槎，马牙槎四周贴双面胶带纸防止构造柱砼漏浆。顶部留置簸箕口。
2.2墙高的中部或窗台标高处，设120厚的水平腰梁。
2.3门洞上方设置砼过梁，搁置长度大于250mm。300 mm宽的洞口上方设置过梁。
第七节、装饰工程
1、地砖楼面
1.1基层清理：基层表面的砂浆、油污和垃圾应清除干净，用水冲洗、晾干。基层浇水湿润不得有积水，以保证垫层与基层结合良好。
1.2弹线：以房间中心点，弹出相应垂直的两条定位线，在定位线上，按照地砖的尺寸进行分格，复核标高及尺寸。
1.3选砖：所有地砖在正式铺贴前，要全面检查其表面的色差问题，要认真挑选，单独分类堆放，真正做到色泽一致。
1.4浸水:挑选好的面砖必须要放在水中浸泡2-3h后，以避免其由于干燥吸收砂浆的水份而引起空鼓。
1.5贴饼、标筋:按设计要求及墙面水平基准线，弹出地面标高线。然后在房间四周做灰饼。灰饼表面应比地面标高线低一块所铺面砖的厚度。
1.6铺结合层砂浆:基层表面涂刷纯水泥浆应均匀，并做到随刷随铺20㎜厚1:3的水泥砂浆结合层。
1.7铺地砖:地砖浸泡饱和，取出阴干后使用。面砖放下后，及时用小橡胶锤敲击地砖，让其能全面与找平层结合在一起，同时边敲击边看面砖，不停地感觉四角与周边面砖之间的关系，防止气泡产生。然后用2m长水平垂直测量仪及塞尺进行检查，使贴好的地砖表面平整度、垂直度，接缝高低差及缝格平直度均要满足设计及质量检验合格评定要求。
1.8压平、拨缝:每铺完一个房间或一个段落，用喷壶略洒水，压实后，拉通线先竖缝后横缝进行拨缝调直，使缝口平直、贯通。调直后再用锤拍板砸平。破损面砖应更换。随即将缝内余浆或砖面上的灰浆擦去。
1.9嵌缝:在其养护期2天过后及时按设计要求进行勾缝处理，即将缝口处理干净，刷水湿润，用1:1水泥砂浆进行勾缝，嵌缝应做到密实、平整、光滑。水泥砂浆凝结前，彻底清除砖面灰浆。
1.10养护:嵌缝砂浆终凝后，铺锯末浇水养护不得少于5昼夜。做好养护、保护工作，在养护期问严禁上人或使用。用木板及彩条布等进行全面保护。
2、防静电活动地板楼面
2.1防静电活动地板楼面工艺流程：基层处理→弹线套方→安装支架和横梁→铺设活动地板
2.2基层处理：活动地板安装前，应将基层表面清擦干净；必要时，根据设计要求，在基层表面涂刷清漆。
2.3弹线套方：量测房间的长、宽尺寸、找出纵横中心线。
2.4铺设活动地板：
2.4.1板块的铺设方向，当平面尺寸符合活动地板的模数时，宜由电向处，非整块板宜放在靠墙处。
2.4.2铺设活动地板时，应调整水平度，可转动或调换活动地板位置，保证四角接触平整、严密，不得采用加垫的方法。
2.4.3当铺设活动地板块不符合模数时，其不足部分可根据实际尺寸切割后镶补。
2.4.4活动地板全部完成，经检查平整度及缝隙均符合质量标准后，即可进行清擦。
3、墙面瓷砖
3.1 刮糙：按室内抹灰要求进行基层处理、交接面铺贴钢丝网、毛化处理，刮糙表面木槎打毛。
3.2预排：预排要注意同一墙面的横竖排列，均不得有一行以上的非整砖。非整砖行应排在次要部位或阴角处，排砖时可用调整砖缝宽度的方法解决。
3.3弹线：依照室内标准水平线，并弹出墙砖的水平和垂直控制线。
3.4做灰饼、标志：正式镶贴前，在墙上粘废墙砖作为标志块，上下用托线板挂直，作为粘贴厚度的依据。
3.5浸砖和湿润墙面：墙砖粘贴前应放入清水中浸泡2h以上，然后取出晾干，至手按砖背无水迹时方可粘贴。
3.6大面镶贴：在墙砖背面满抹灰浆，四周刮成斜面，厚度5mm左右。墙砖就位后应用力按压，并用灰铲木柄轻击砖面。铺贴完整行的墙砖后，再用长靠尺横向校正一次。
3.7勾缝、擦洗:墙面墙砖用白色水泥浆擦缝，用布将缝内的素浆擦匀。勾缝后用抹布将砖面擦净。
4、内墙抹灰
4.1作业条件
4.1.1抹灰部位的主体结构均已检查合格，门窗框及需要预埋的管道已安装完毕，并经检查合格。
4.1.2将砼等表面凸出、蜂窝、麻面、疏松部分等凿到实处，用1：2.5水泥砂浆分层补平。
4.2操作工艺
4.2.1基层处理：清除墙面的灰尘、污垢、碱膜、砂浆块等附着物，要洒水湿润。砼梁柱与砌体交接处铺贴300mm宽的钢丝网，墙面进行喷浆毛化处理。
4.2.2套方、吊直、做灰饼：抹底层灰前必须先找好规矩，即四角规方，横线找平，立线吊直，弹出基准线和墙裙、踢脚线，先用托线板检查墙面平整、垂直程度，并在控制阳角方正的情况下大致确定抹灰厚度后，进行挂线做灰饼。
4.2.3做护角：根据灰饼和门框边离墙面的空隙，用方尺规方后，分别在阳角两边吊直和固定好靠尺板，抹出水泥砂浆护角。
4.2.4抹底层灰和中层灰：在墙体湿润的情况下抹底层灰，厚度为5mm，待底层灰稍干后，再抹中层灰，厚度宜为7～9mm。若中层灰过厚，则应分遍涂抹。
4.2.5面层灰：底层灰和中层灰7～8成干，经检验符合要求后进行面层施工，面层应注意接槎，表面压光不得少于两遍。
4.2.6墙面抹灰面采取满铺一层耐碱网格布以防止裂缝发生。
5、内墙涂料
5.1涂饰工程应在抹灰层工程等已完成，并验收合格后进行。
5.2涂饰工程应优先采用绿色环保产品。
5.3阴角弹线，阳角帖阳角塑料线条，用内墙腻子修直阴阳角。
5.4大面用腻子进行头遍批嵌1-2mm厚，第二天随即用1—0#砂纸打磨平，如有凹凸处应补平或刨平。
5.5底层批嵌干透后用腻子批嵌两遍，干透后用3/2#砂纸打磨，如手感和目测均已平整，阴阳角挺直，即可进入下道工序。
5.6内墙涂料分两遍滚涂。涂料不能掺水稀释，头遍直接用滚筒滚涂，二道待头遍表干后，再进行滚涂压光，不得有透底、花色出现。
6、外墙刮糙
6.1基层处理：基层表面要保持平整洁净，无浮浆、油污，表面凹凸太大的部分要先剔平，水暖、通风管道凿剔墙后堵严。用水将墙体湿润 。
6.2甩浆：墙面布点均匀，不应有漏甩，浇水养护48H。
6.3钉钢丝网：砌体与砼柱梁交接处钉钢丝网。钢丝网宽度不小于300㎜，与不同基层的搭接宽度不小于150㎜。
6.4找方放线：从楼顶的四周向下悬垂线进行放线。在窗洞弹出控制窗台和窗上弦线，突出板、阳台进行找方。
6.5贴饼：根据所放垂线和水平线，确定抹灰厚度，在一面墙上抹灰饼。
6.6基层抹灰：基层抹灰采用聚合物水泥砂浆（掺5%防水剂）。当抹灰总厚度大于35㎜时，要采取加强措施，一般采用多次抹灰找补并在靠近基层抹灰外侧钉钢丝防裂网后抹灰搓成小细毛。
7、外墙墙砖及涂料
7.1检查基层
检查基层的整体平整度和垂直度，检查基层有无明显裂纹，用橡皮锤轻敲墙面，检查有无空鼓。用测湿仪测试水份，水份含量应小于10%；用PH试纸测试酸碱度，PH值应小于10。
7.2基层处理
清扫、检查基面，不能有垃圾、油污、浮灰等玷污物。将明显凹陷或凸起的部位要预先处理，用砂磨机打磨或用腻子点补，满铺一层钢丝网。对空鼓部分，应将空鼓部分及延伸10cm部分全部清除干净，重新加入填补腻子修补平整。对于细小裂纹，用凿子凿成V字型，再用腻子修补平整。
7.3批外墙专用腻子
7.3.1外墙专用腻子按比例加入适宜的水，调节好稠度，搅拌充分均匀，在规定的时间内用完，现配现用。
7.3.2用批刀将腻子浆满批一道，先批凹陷处，一次性腻子批涂厚度控制在2mm以内。
7.3.3打磨和养护应保持施工一边，打磨一边，养护一边。打磨后应用靠尺边测量边重点打磨，打磨后及时保养。
7.4封底漆
刷封底漆一道，让底漆渗透入墙体的孔隙，以起到抗碱、抗盐析，提高漆膜耐水性能。在5℃以下，湿度在85%以上不得施工；施工后至少12小时内必须防雨淋。
7.5喷涂涂料
按设计要求进行分色、分格处理。使用前将涂料搅拌均匀，喷涂时要连续作业，到分界或阴阳角处再停歇。外墙喷涂一般为二遍。
7.6清理验收
工作面所有工序完成后，要作最后的检查，对有不完善、受污染、受破坏的地方进行修缮，将保护纸等清理干净，做好保护和验收。
8、门窗工程:
8.1铝合金门窗
8.1．1门窗的安装工作应在室内外粉刷找平、刮糙等湿作业完毕后进行。
8.1．2安装前检查预留洞口尺寸是否符合图纸设计要求。
8.1．3当窗框装入洞时，其上下框中线应与洞口中线齐，窗的上下框四角及横框和对称位置应用木楔或垫块塞紧作临时固定：当下框长度大于0.9m时，其中央也应用木楔或垫块塞紧临时固定。然后确定窗框在洞口墙体厚度方向的安装，并调整框的垂直度、水平度及直角度。
8.1．4门框安装时，应根据设计图纸及门扇的开启方向确定门框的安装位置，安装时应有防止门框变形的措施。
8.1．5门窗框与洞口缝隙内采用聚氨脂发泡剂弹性材料填塞。
8.1．6门窗洞口内外侧与门窗框之间应用进行保温抹面施工，待水泥砂浆硬化后，其外侧应采用嵌缝膏进行密封处理。
8.1．7玻璃安装时玻璃不得与框直接接触，应在玻璃四边垫上不同厚度的玻璃垫块，用压条将其固定。
8.2测量放线及埋件复核
8.2．1结构轴线标高测设，复核结构尺寸误差，若超过允许误差，应查找原因及时纠正。
8.2．2定位线弹好以后，拉垂直钢线，和横向线安装控制线。检查埋件的位置及尺寸，将检查结果记录下来，反馈给监理、业主。
8.2．3预埋件节点板与主体连接必须牢固平整，主体结构不平整处要剔凿打磨。节点板位置必须准确。
8.2．4后埋处理螺杆锚入时必须保持垂直混凝土面，确保有充分的锚固深度，锚入后拧紧时不允许连杆转动。扭矩力必须达到规范和设计要求。
8.3连接件的安装
8.3.1首先由测量放样人员将连接件的分格线及标高线全部弹在结构预埋件上，作为安装连接件的基准线。
8.3.2立柱在安装之前首先将钢角码与埋板焊接固定，再将转接钢角码通过螺栓固定，再进行就位安装。（立柱安装调整完毕后，要将方垫片点焊固定）
8.4玻璃幕墙铝龙骨安装
8.4．1 立柱的分格安装控制
柱的安装依据竖向钢直线以及横向控制线进行调节安装，直至各尺寸符合要求，竖向龙骨安装后进行轴向偏差、标高、间距的质量检查。铝立柱插芯长度300mm（规范要求不小于250mm），伸缩缝下口距连接螺栓根据设计要求尽量控制在50～150mm内。立柱安装就位，调整后应及时紧固。
8.4．2横料就位与角码孔位
龙骨安装后进行横向龙骨的安装，横向龙骨未安装之前，首先进行角铝的安装、角铝的安装位置应依设计要求进行，横向龙骨承受玻璃的重压，横料会产生翘尾巴，因而竖料上的孔位，角码的孔位应采用过渡配合，孔的尺寸不应大于10毫米。
8.4．3横向龙骨的安装
8.4．4 横梁应安装牢固，横梁和立柱间留有空隙时，空隙宽度应符合设计要求；
8.4．5横梁安装进出位、标高、分格尺寸、相邻高差，对角线误差均应在允许范围内，次龙骨与立柱连接加橡胶垫片。横向龙骨在安装过程中检查水平标高偏差、同层标高偏差，当安装完成一层高度时，应及时进行检查、校正和固定。
8.4．6防噪声隔离片的安装
由于铝合金幕墙热胀冷缩会产生噪音，在横料与竖料之间，进行隔离处理，整根横料应比分格尺寸短4～4.5mm，横料二端须安装2mm，防噪声隔离片（2mm缝或打胶处理）。
8.4．7层间防火层安装
防火层必须外包1.5mm厚度防火钢板，内填100mm防火岩棉。防火层与幕墙和主体之间缝隙用防火胶严密密封。
9、玻璃幕墙和外墙干挂
9.1玻璃幕墙
9.1.1测量放线及埋件复核
结构轴线标高测设，复核结构尺寸误差，检查埋件的位置及尺寸。后埋处理螺杆锚入时保证垂直混凝土面，确保有充分的锚固深度，锚入后拧紧时不允许连杆转动。
9.1.2连接件的安装
立柱在安装之前首先将钢角码与埋板焊接固定，再将转接钢角码通过螺栓固定，再进行就位安装。（立柱安装调整完毕后，要将方垫片点焊固定）
9.1.3玻璃幕墙铝龙骨安装
9.1.3.1 立柱的分格安装控制
柱的安装依据竖向钢直线以及横向控制线进行调节安装，直至各尺寸符合要求。立柱安装就位，调整后应及时紧固。
9.1.3.2横向龙骨的安装
横梁应安装牢固，横梁和立柱间留有空隙时，空隙宽度应符合设计要求。次龙骨与立柱连接加橡胶垫片。
9.1.3.3层间防火层安装
防火层必须外包1.5mm厚度防火钢板，内填100mm防火岩棉。防火层与幕墙和主体之间缝隙用防火胶严密密封。
9.2幕墙面材安装
9.2．1玻璃安装应将尘土和污物擦拭干净。与构件避免直接接触，安装玻璃之前在横梁上先放上氯丁橡胶垫块。
9.2．2玻璃压块不应小于30mm，且从板边100mm处布置间距不大于300mm。
9.2．3检查密封胶条的穿条质量。断口留在四角，拼角处粘结牢固。
9.2．4板块压条的安装
压条的安装应符合设计要求，在未装板片之前，先将压条固定在竖料上，拧到5分紧，压块以不落下为准。
9.2．5打胶嵌缝
应充分清洁粘结面，加以干燥。采用贴胶带纸，保证缝胶光滑饱满，接头不留凹凸，纹路等缺陷。
9.2．6装饰扣盖安装
待玻璃安装完毕，进行铝合金扣盖安装。注意保护扣盖表面的氟碳涂层。
9.3装饰铝板干挂（干挂装饰水泥板参照）
9.3．1测量放线及埋件复核
同玻璃幕墙
9.3.2连接件的安装
同玻璃幕墙
9.3.3铝方型材安装
对铝方型材进行直线度检查，检查的方法采用拉通线法，若不符合要求，经矫正后再上墙。安装顺序是从下向上。各竖龙骨安装依据靠近轴线处控制钢丝线为基准，进行分格安装。
9.3.4层间防火层安装
同玻璃幕墙
9.3.5铝板板块安装施工
9.3.6在龙骨上重新弹设铝板安装中心定位线，所弹墨线几何尺寸应符合要求，墨线必须清晰。
9.3.7将各个部位的铝板按编号进行安装，安装铝板要拉横向、竖向控制线，控制平整度。
9.3.8铝板在搬运、吊装过程中，应竖直搬运，不宜将铝板饰面平抬搬运，避免挠曲变形。
9.3.9铝板安装过程中，依据设计规定的螺钉的数量进行安装，不得有少装现象。安装过程中要考虑分格缝的大小及各项指标，控制在误差范围内。且按铝板保护膜上箭头方向进行安装，防止铝板折光产生误差。
9.3.10在铝板安装完后为防止在施工过程中对铝板表面损坏，应保持保护膜的完整，在打胶处理后在撕掉保护膜。
9.3.11打胶
9.3.12铝板安装完毕后，清理板缝，打底漆防止密封胶与铝板接不牢，然后进行泡沫条的填塞工作，泡沫条填塞深浅度要一致，不得出现高低不平现象。
9.3.13泡沫条填塞后，进行美纹纸的粘贴，美纹纸的粘贴应横平竖直，不得有扭曲现象。
9.3.14打胶过程中应连续饱满，刮胶应均匀平滑，不得有跳刀现象。
第八节、屋面工程
本工程屋面建筑做法：最薄处30厚轻质MLC找坡；60厚挤塑聚苯板；20厚1：3水泥砂浆找平层；缝内嵌非焦油型聚氨酯防水密封胶。
1、隔气层施工参见防水工程
2、30厚MLC5.0轻集料砼2%找坡
2.1严格按设计的技术指标和配合比要求施工。
2.2施工基层应无灰尘、无杂物，基层须无积水。
2.3用水泥砂浆按间距2m×2m做灰饼，按设计要求做好坡度或平面；
2.4输送浆料浇注时，输料出料口距浇注不得高于1.2米，缓慢自由落料，浇注点距搅拌点较远时，不得排赶，应用泵送或引流。
2.5用2m的抹尺将泡沫混凝土浆料在15分钟内快速摊铺抹平。
2.6发泡混凝土接岔交接部位施工时应将前次的施工面铲出斜面、凿毛，用水冲洗干净，湿润后再进行浇筑，或者就此留出准确的分格缝。
2.7对落水口檐构做好细部处理。
2.8伸缩缝：设置透气管的屋面，待泡沫混凝土硬化后，按6m×6m规格弹好分格线，应裁切分格缝，分格缝的宽度为50mm。
2.9泡沫混凝土浇筑24小时后开始自然养护，养护期内严禁上人踩踏，泡沫砼养护时间为7天。
3、聚苯板施工见保温工程
4、找平层施工
4.1找平层施工前，应对基层适当洒水湿润，并于铺浆前1h在基层表面刷素水泥浆一道，使找平层与基层牢固结合。
4.2屋面找平层大面积施工前，宜将屋面基层与突出屋面结构的连接处及其转角部位提前施工，阴角部位应做成圆弧，圆弧半径为50㎝。内排水的落水口周围应做成略低的凹坑。
4.3找平层应按3000㎜×3000㎜设置分格缝，缝宽20㎜。
5、3+4mm厚SBS改性沥青防水卷材施工见防水工程
6、刚防层施工
6.1细石混凝土保护层与女儿墙及突出屋面的设备基础等的交接处均做柔性密封处理，留宽度为30㎜缝隙，分格缝截面做成上宽下窄，并用密封胶泥嵌填。
6.2细石混凝土保护层采用商品细石混凝土(防水剂)，机械振捣。骨料的最大粒径不大于15㎜。
6.3屋面的排气管设在排气道交叉处。
6.4 每个分格板块的混凝土应一次浇捣完成，不得留施工缝；抹压时不得在表面洒水、加水泥或加干水泥，混凝土收水后应进行二次压光。
6.5混凝土浇捣12h后应进行养护，养护时间不应少于14d，养护初期不得上人。
6.6出屋面管道用密封材料嵌填，并应加设柔性防水附加层，收头处应固定密封。根部连接处做连接处应做圆锥台。
第九节 网架桁架金属屋面板工程
1、工厂加工
1.1工程总体加工计划根据土建总进度施工计划要求进行加工，网架以组件形式出厂（支座、支托、螺栓球、杆件）。
1.2锥头、封板、套筒外协加工成品，高强螺栓购买成品。
1.3网架杆件制作
钢管下料、坡口→杆件组装（高强螺栓、封头板或锥头）→定位电焊→滚动环焊→检验→螺纹涂油脂防锈→抛丸除锈→防锈涂装、编号、标识。
1.4组装锥头和封板 定位焊应均匀点焊3处，焊点的长度为15~20mm，厚度不超过管壁的2/3
1.5焊接采用全自动滚动环焊，气体保护焊，焊丝采用ER50-6
1.6螺栓球
1.6.1毛坯球严禁使用经10倍放大镜目测或磁粉探伤后有过烧、裂纹及褶皱的螺栓球。
1.6.2 螺栓球加工
用车床加工初始基准面、螺栓孔→利用初始基准面，用立式铣床加工水平面、仰角面→螺栓孔加工中心划线→制作螺纹孔→螺纹塞孔保护
1.6.3 球支座由球支座加工流水线生产。
2、 构件运输堆放
2.1 由专业运输单位负责全程运输（包括运输过程中构件的接驳、交通运输工具的转换等）。
2.2 装车要求防止散落、变形、超长、超宽、超高。
2.3 螺栓球分类装框，标明重量，有限重要求的必须限制装框重量。
2.4 杆件分类捆扎（包装），标明重量，有限重要求的必须限制装框重量。其他安装配件装框（箱），标明重量。
2.5 确定运输路线，完善现场道路设施。网架构配件跟据安装顺序配套分区域分类堆放。
3、安装方法
3.1网架的高空安装方法采用高空滑移累积散装和高空悬挑累积散装两种施工方法。檩托、支托与网架同步施工、在不影响网架安装（进度）的情况下，可穿插其它分项工程的施工。
3.2现场根据安装计划的先后次序，安排原材料、零部件的到货时间，确保按计划顺利展开网架的安装。
4、施工工艺
4.1对安装施工有关的前道工序进行复核，检查埋件或螺栓的平面位置和标高。
4.2 放出建筑物的定位轴线，复测预埋螺栓的定位精度。如发现有偏差，联系相关部门拿出处理意见，配合调整到位。待预埋件、安全措施、提升条件都满足要求以后，即可进行网架安装。
4.3安装程序
地面拼装滑移桁架→搭设操作平台→地面组装部分网架拼装组件→高空拼装柱距间网架二间→按顺序安装柱间网架→高空悬挑散装完成最后安装
4.4搭设操作平台
搭设宽度大于两个网架节间的宽度。操作平台满足施工工艺对强度、刚度和稳定性的要求。
4.5网架的拼装
4.5.1 起始网架拼装必须是二个柱间，其长度（跨度方向，用于悬挑拼装）和宽度（柱距方向）必须大于柱网尺寸一个网格。
4.5.2 柱间拼装方法在起始网架的基础上连续拼装。
4.5.3 滑移支架拼装
由于拼装平台宽度的限制（12米），该柱网网架分二次累积滑移拼装，安装约1/2时，设一个临时过度支撑，确保支架无障碍平移，支架平移至另一半时，临时支承点应转移到支架上，然后进行另一半网架的拼装。
4.5.4 悬挑法拼装
为减少或避免因自重和施工荷载而产生的挠度，在每隔一个球节点的下方，支承一根圆管柱（直径不于195mm），从柱顶钢系杆的下方开始，至最近的轨道梁上方，作为一个垂直支承点，临时承受网架部分重量。
4.5.5 高空散装工艺
4.5.5.1 起始网架完成高空安装后，就可按高空散装工艺进行正常的拼装及安装。
4.5.5.2 工艺流程
地面拼装球杆组件→用提升设备提升球杆组件→高空对位拼接→完成一个柱网的网架后，调整支座的轴线、标高、网架跨中挠度→支座临时安装焊接→平移支架（滑移法安装）→重复以上工序直至网架的安装结束；
4.6 球杆组件地面拼装
4.6.1下弦杆与球的组装
根据安装图的编号，测量好下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。
4.6.2腹杆与上弦球的组装
腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。
4.6.3上弦杆的组装
上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。
用以上方法每安装2-3拼进行一次全面检测，如此方法直到全部安装结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的标高、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。
4.6.4根据网架结构设计特征还应遵守以下要点：
4.6.4.1 二跨和三跨的连续结构拼装 连续结构必须同步拼装。
4.6.4.2 拼装应从中柱开始，两边同步拼装。
4.6.4.3整个拼进程始终以三角形及梯形式逐步过度至另一柱支座。
4.6.4.4 拼装总体符合平面示意。
4.7施工焊接
最后的施工焊接待一个区域的网架全部安装结束，同时检查网架挠度达标后，方可进行永久性施工焊接。
4.8钢附件的安装
4.8.1因部分构件单体较重（如系杆、檩条）或单体体积较大（如马道），亦须用吊车进行吊装，此类钢附件的安装在网架安装完毕之后进行钢附件的安装。安装时用吊车吊放到位，螺栓连接部位立即将螺栓按要求紧拧到位，焊接部位因时间关系需点焊牢固，后续焊接随即跟上。
4.8.2单体较小较轻构件（如隅撑、拉条套管等）的安装在网架安装完工后进行，此类大部是螺栓连接，需按要求将螺栓紧拧，不允许有漏穿漏拧发生。
4.9桁架安装
4.9.1屋面桁架梁按L/500起拱。
4.9.2搭设胎架
先在拼接地面上搭设拼装胎架，用水准仪测定胎架基准高度，用经纬仪、水准仪控制测定胎架的各控制点的坐标位置。
4.9.3拼装
桁架拼装采用无余量拼装，待胎架检查合格并固定后，即把各段桁架吊至胎架上拼接，采用经纬仪和水准仪控制并检测桁架各控制点坐标，然后根据拼装情况纠正一些误差，直至拼装检验合格为止。
4.9.4焊接
组装焊接时严格按照焊接工艺和施焊顺序，用双数焊工对称施焊，减少焊接变形。分段处开口端应设置监时支撑封闭，防止端口变形。焊接采用CO2气体保护等高效焊接方法。
4.9.5质量检查
严格工序质量检查，拼装制作时的钢卷尺等应编一校核，确保后续工序的制作精度和拼装顺利。
4.9.6吊装
现场拼装检测合格后，采用2台履带吊进行双机吊装。双机抬吊吊点需经过计算得出，并通过结构稳定性计算。
4.9.7揽风绳设置
由于桁架较长，没有形成空间结构单元之前需使桁架梁稳定，事先在桁架梁的不同位置设置缆风绳，在桁架梁就位之后临时对桁架梁进行固定，然后对桁架进行调节。下来进行第二榀桁架的吊装就位及加固同第一榀桁架的吊装，及时连接支撑及檩条。
4.9.8桁架梁垂直度控制
可采用调节缆风绳长度的方法，即在桁架两侧对拉两组缆风绳。
4.9.9桁架梁直线度控制
桁架下弦杆中心线在水平面上投影为一条直线，管外边投影线对称于下弦中心线，对称线间距等于弦