厂区砼道路施工交底.doc

厂区砼道路施工技术交底
一、基层处理
路面施工前，应安排人员清理施工范围内的建筑材料、各种建筑垃圾等，并使用压路机初步碾压。根据设计图纸要求对施工路段测量放线，路面两侧每隔10米左右设立标高控制桩，并用显著油漆标示。根据标高控制桩安排人员平整路基，回填路段视回填厚度保持相应的虚铺厚度。采用压路机快速碾压及稳压一遍，以暴露潜在的不平整而进行修补。在碾压过程中，严禁人和车辆通行。
摊铺和整形之后，对路基喷水使天然级配砂石的含水量等于或略大于最佳含水量（最佳含水量通过现场试验确定），用振动压路机由两侧开始向中心往复碾压。碾压时，每道碾压应于上道碾压相重叠，重叠宽度车轮不得小于30cm。碾压一直进行到要求的密实度为止。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5—1.7km/h为宜，以后用2.0—2.5km/h为宜。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直至达到规定的密实度为止。
二、定位放线及模板支设
1、 测量放样
根据设计图纸放出路面边线；在路线两旁布设临时水准点，以便施工时就近对路面进行标高复核。由于厂区内坪与环厂通道连接在一起，根据实际情况进行分段施工，厂区西侧、北侧及南侧路面宽度为6米，路面宽度一次性浇筑；东侧路面宽度为4.8米左右（实际宽度现场测量确定）一次性浇筑；厂区道路沿围墙及排水沟布置，道路及黄金冶炼厂之间作为厂区内坪，内坪做法与道路相同。内坪与黄金冶炼厂外墙线交接处设置宽度1厘米的沉降缝，使用沥青砂浆灌实。坡道及排水沟在道路和内坪施工完成后分别进行施工。
放线及施工过程中，要注意厂区内坪及道路皆为坡向排水沟的单面排水坡度，在基层平整、模板支设、抹面时应随时控制并复核标高。
2、支设模板
　　采用20#槽钢作为道路模板，施工前应检查槽钢的平直性，不符合要求的应修复或者剔除不用。在处理好的基层或做好的调平层上，清扫杂物及浮土，然后再支立模板，模板高度与路面高度相齐平。模板按预定位置安放在基层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置，模板顶面用水准仪核查其标高，施工时应经常校验，严格控制模板标高和平面位置。支立好的模板要与基层紧贴，并且牢固，经得起施工振动而不走样，如果模板底部与基层间有空隙，应把模板垫衬起，把间隙填塞，以免混凝土振捣时漏浆。
支立好模板后，应再检查一次模板高度和板间宽度是否正确。为便于拆模，立好的模板在浇捣混凝土之前，其内侧应涂隔离剂或铺上一层农用塑料薄膜，铺薄膜可防止漏水、漏浆，使混凝土板侧更加平整美观，无蜂窝，保证了水泥混凝土板边和板角的强度、密实度。
三、砼搅拌及浇筑
1、原材料要求
水泥采用400#矿渣硅酸盐水泥，要求在出厂期三个月内，包装完整，无破损，无受潮结块，不同厂家和品种的水泥不得混用。
搅拌用沙应质地坚硬、耐久、洁净，符合规定级配，细度模数宜在2.5以上，含泥量应保证在3%以下。
搅拌用碎石应质地坚硬、耐久、洁净，符合规定级配，最大粒径不得超过40毫米，含泥量应保证在1%以下。
2、砼搅拌
砼搅拌采用JS500强制搅拌机及配套的配料机，搅拌砼前由技术人员监督搅拌机操作工人按照砼配合比调整计量参数，调整计量参数要考虑到沙石中的含水量。砼各组料计量容许偏差如下：水泥±1%，粗细骨料±3%，水±1%。雨后或者新进场的砂石料含水量出现变化后要及时调整计量参数。
拌制混凝土时应按照碎石、水泥、砂或砂、水泥、碎石的装料顺序装料，进料后边搅拌边加水。混凝土每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，时间不宜过长也不宜太短。
3、砼浇筑
由于施工时间处于炎热干燥的夏季，砼浇筑入模前路基应均匀洒水湿润，但不得存在积水，这是一个很重要的工序。运至浇筑现场的砼，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，有明显离析时应重新拌匀。摊铺时应用大铁钯子把砼钯散、铺平，在模板附近，需用铁锨用扣锨法撒铺砼并插入捣几次，使砂浆捣出，以免发生空洞蜂窝现象。摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10％左右。
　　施工间歇时间不得过长，一般不应超过1小时，因故停工在1小时以内，可将已捣实的混凝土表面用麻袋覆盖，恢复工作时将此混凝土耙松，再继续铺筑；如停工1小时以上时，应作施工缝处理。施工缝的模板支设方式及质量要求同路侧模板。
砼振捣时，先用插入式振捣棒由边角向内初步振捣，同一位置振捣时间不宜少于20秒。移动间距不宜大于其振捣半径的1.5倍，至模板的间距不宜大于振捣半径的0.5倍，并应注意避免碰撞模板和钢筋。然后再用功率不小于2.2Kw的平板振捣器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10～20cm。振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止，不宜过振，也不宜少振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于30S。
　　振捣时应辅以人工找平，并应及时检查模板，如有下沉、变形或松动应及时纠正。对混凝土拌合物整平时，填补板面选用碎（砾）石较细的混凝土拌和物，严禁用纯砂浆。为了使混凝土表面更加平整密实，最后再用无缝钢管滚杠再进一步整平，并能起到收水抹面的效果。
四、收水抹面及表面拉毛
　　水泥混凝土路面收水抹面及拉毛操作的好坏，可直接影响到平整度、粗糙度和抗磨性能，混凝土终凝前必须收水抹面。抹面一般分两次进行，第一次在整平后10分钟左右进行，驱除沁水并压下石子，第二次抹面须在砼沁水基本结束，处于初凝状态但表面尚湿润时进行。
抹面前，先清边整缝，清除粘浆，修实掉边、缺角。抹面采用小型电动磨光机，先装上圆盘进行粗光，再装上细抹叶片精光。磨光机抹平后，人工再压光一遍。在收水抹面时，因表面过分干燥而无法操作的情况下允许洒水少量于表面进行收抹面，严禁在砼表面撒干水泥面收水。
必须注意抹面时机的掌握，不可过早或者过迟，并且不得使用电动磨光机长时间精光，防止砼表面原浆层与内部砼离析，造成后期路面开裂、空鼓或脱皮。
　　抹面后，当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时即为最佳拉毛时间，拉毛深度1～2mm。拉毛时，拉纹器靠住模板，顺横坡方向进行，一次进行中途不得停留，这样拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利于排水。
五、接缝施工
1、涨缝
根据实际情况，黄金冶炼厂内坪及道路在南北方向均匀设置两道涨缝，东西方向居中设置一道涨缝，并将该涨缝作为施工缝。涨缝设置方式先浇筑胀缝一侧混凝土，取走胀缝模板后，再浇另一侧混凝土，压缝板条使用10毫米厚竹胶板或者木胶板，宽度为25厘米，使用前应涂废机油或包裹塑料薄膜，在砼振捣后初凝前反复抽动几下，而后最迟在终凝前将压缝板条抽出，抽出时用木板条压住两侧混凝土，然后轻轻抽出压缝板条，再用铁抹子将两侧混凝土抹平整。
2、纵向施工缝
纵向施工缝根据前文“二、定位放线及模板支设中1、测量放样”的规划自然形成，在浇筑另一侧的砼时增加压缝板条，使用10毫米厚竹胶板或者木胶板制作，宽度5-6厘米，压至砼内至少5厘米，操作方法同涨缝的压缝板条。
3、横向缩缝
横向缩缝采用切缝法，合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度而收缩应力未超出其强度的范围内时进行，它随混凝土的组成和性质、施工时的气候条件等因素而变化。锯缝应及时，在砼凝结后尽早进行，特别是在夏季施工不可拖延，但也不能过早，否则砼强度不足会导致粗骨料从砂浆中脱落。施工人员须根据经验进行试切后决定，根据当前的气温情况，一般在抹面完成后15-18小时就可开始切缝。
切缝深度控制在4-5厘米左右，间隔6米。在设置窨井处，宜调整横缩缝间距，使缩缝居井框中间，防止砼路面在井框处的不规则开裂，但调整后的横向缩缝间距要适当，不得大于设计规定的间距。切缝必须及时，夏季施工尤其要注意每隔3-4道缩缝先切一条，防止砼未切先裂。
4、填缝施工要点
在养护期满后要及时填封接缝，以防止泥砂等杂物进入缝内，填缝前须将缝内杂物清扫干净，并在干燥状态下进行，最好在浇灌填料前先用多孔柔性材料填塞缝底，然后再加填料。根据现有材料供应情况，填料采用沥青砂浆，参考配合比乳化沥青：水泥：细沙=1:2:7（重量比），使用柴油调整和易性，填缝高度与砼板面平齐。
六、砼养护
　　当混凝土表面有相当硬度时，一般用手指轻压无痕迹，就可用湿草垫或湿麻袋覆盖，洒水养护时应注意水不能直接冲击在混凝土表面上。每天勤洒水养护，保持草垫或麻袋湿润。养护时间不少于14天，养护期间禁止一切车辆通行，砼达到设计强度的40%以后方可允许行人通过。
七、质量缺陷及防治措施
（一）、裂缝
　　产生裂缝的原因很多，从时间上可分硬化前和硬化后两个过程。
1、在硬化前，混凝土还处于塑性状态，由于各种组成材料的密度不同而发生沉降，内部自由水析出，引起沉降收缩裂纹，这一般发生在抹面层的时候。但在干燥的基层上浇筑混凝土面层时，因水份很快被基层吸收，引起混凝土较大地收缩也会产生宽而深的裂缝。
　　为防止沉降裂缝的发生，可采取以下防治措施：
1.1、混凝土浇筑后，在尚未出现析水前，应防止强风吹拂和烈日曝晒。
1.2、同时在浇筑后要及时养护，防止混凝土表面水份蒸发而干燥。
1.3、在浇筑混凝土前，应将路基基层浇湿。
1.4、采用二次抹面，以减少表面收缩裂纹。
1.5、避开高温气候施工。在高温天气下，水泥水化作用加快，内部水化热不易及时散开，从而产生温度裂缝，同时因水份蒸发加快，使混凝土迅速干燥而收缩，易产生收缩裂缝。
2、硬化后，由于施工不当或材料质量问题而产生裂缝
2.1、干缩裂缝
　　因水份蒸发，使干缩产生的拉应力大于混凝土的抗拉强度，使混凝土产生裂缝。它的特征是表面开裂，走向纵横交错，没有一定的规律，形似龟纹，缝宽和长度都很小，与发丝相似。
　　引起干缩裂缝的因素主要有：
　　(1)混凝土中的用水量对干缩值有很大的影响，当用水量增加一定百分数时，干缩值成倍增加。
　　(2)骨料的大小和级配也对干缩值有密切关系。级配良好时，空隙率小，砂浆含量减少，收缩值相对减少。对使用偏细砂时，会使混凝土收缩值增大。含泥量大的情况与使用偏细砂相类似。
2.2、由于温度应力而产生的裂缝　　
这主要是因昼夜温差太大，而产生较大的温度应力，由于没有设置伸缩缝和对混凝土面板进行及时切割，而造成面板拉裂。因为混凝土材料对温度的变比而引起的伸缩量约为每度0．01毫米，当累计长度内温度应力超过抗拉强度时，就会发生裂缝。一般在20—40米范围内应设置伸缩缝，以防断裂。
2.3、由于材料不良引起的裂缝　
　　 (1)水泥安定性不良引起的裂缝
　　水泥熟料如锻烧不充分，会产生较多的游离氧化钙，因它的水化过程很慢，导致水泥己凝结硬化后仍继续水化而产生体积膨胀的体积变化不均匀现象，使路面出现龟裂、断板等。还有氧化镁及石膏的后果与氧化钙类似。为防止水泥安定性不良引起的裂缝，应加强检验，并选用低碱性水泥。
　　(2)因拌和物温度过高，而出现“假凝”现象，并使混凝土板块断裂
　　水泥拌合后不久，便产生变硬，尔后又变软，逐步正常硬化。这一过程中开始出现的现象即为“假凝”。这是因为拌合物温度过高，使水泥颗粒表面形成一层薄的硬壳，使混凝土拌合物的和易性变差，且影响后期强度。另外，内部热量不易散发，使体积膨胀，也易引起混凝土裂开。因此，为防止混凝土发生假凝现象，要控制混凝土的拌合物温度，必要时要冲洗碎石进行降温。
（二）、影响混凝土强度的一些原因
1、配合比控制不严以及计量不准确
(1)水灰比的问题
　　混凝土中的拌合水分自由水和化合水两部分。化合水的作用是使水泥水解和水化，剩余的皆为自由水，它是为了满足操作的要求。自由水在混凝土硬化过程中逐渐蒸发，使混凝土内部形成空隙。如水灰比偏大，使混凝土密实度降低，强度也就降低；但水灰比偏小时，因和易性差，影响施工操作，也难以振捣密实，使混凝土强度降低。因此要严格控制水灰比。
　　(2)计量不准确
　　混凝土的配合比是根据混凝土强度、耐久性、耐磨性、和易性来确定的。根据规定计量误差：水泥1％，粗骨料3％，水1％，外加剂2％。同时计量不准确也影响砂石材料的级配，没有一个好的级配，混凝土的密实度就难以保证。
2、施工操作不规范
　　(1)标高控制不严，使混凝土板块厚薄不均，造成混凝土强度不匀，在混凝土板块厚薄不均界面，在外力作用下及收缩时产生拉应力，易产生裂缝，影响混凝土的使用质量。
　　(2)振捣不密实
　　混凝土振捣不密实，其内部会产生较多的气孔，降低混凝土的强度。
　　(3)随意向混凝土中加水
　　这种行为与水灰比过大的情况类似。随意加水会使混凝土中自由水份增加，随着水份蒸发，使混凝土内空隙增大，降低砼的强度。
　　(4)养护不及时
　　混凝土的结构和强度的形成及增长有一个过程，并需要有一定的温度和湿度条件。如不及时养护，会影响混凝土水化作用的正常进行和水化物的生成，从而影响混凝土的强度。
　　(5)一盘中多余的混凝土在浇筑间歇摊在基层上面
　　对于在工作间歇遇到一盘多余的混凝土摊铺在基层上的做法，这是不允许的。很显然，加了这一薄层使面层厚度减少，且薄层未经振捣结构强度低，由于这一薄层的存在势必影响面层的强度。
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