外观检验通用标准.pdf

外观检验通用标准 1.范围 本标准规定了产品外观检验的通用标准，适用于与公司生产有关的所有产品及零部件。2.基本概念 2.1.质量特性 产品的质量特性是指产品与要求有关的固有特性。所谓“固有的”就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。产品的这些特性可以按照产品图纸、技术规范或其它特定的要求进行检验，赋予产品的特性（如：产品的价格、产品的所有者不是它们的质量特性）。2.2.单位产品 可单独描述和考察的事物。例如：一个有形的实体、一定量的材料等。单位产品可以是一个、一对、一盒、一箱或其它规定数量的一组产品，或者一定长度、一定体积、一定重量的产品。单位产品是为实施抽样检验的需要而划分的基本单位，可以与采购、供应、生产或运输的产品单位相同，也可以不同。2.3.缺陷、缺点与不合格 2.3.1 不合格：未满足要求。2.3.2 缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求。2.3.3 缺点：欠缺或不完美的地方。2.3.4 缺陷与不合格的区别 当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此不应用作一般术语。2.3.5 缺点与不合格的区别 当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。2.3.6 不合格分类 A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部分预定功能的不合格，此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。2.4.不合格与不合格品 2.4.1.不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。2.4.2.不合格品分类 A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格，也可能有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格，也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；C.轻微不合格品：有一个或一个以上轻不合格，但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。2.5.降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。2.6.特采：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可，特采通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付。2.7.二级品：是指有轻不合格（主要是外观质量），在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品。外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品，属于合格品。3 外观质量检验工作标准 3.1 外观质量检验工作原则 A.外观质量的重要性原则 a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象，也是对公司最直接的感性认识，要努力克服工作中的重视产品性能，不注重外观质量的错误观点，严把产品外观质量关；b.产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致，极易纠正但损失很大，故必须引起各级各类人员的高度重视。B.外观质量检验的特殊性原则 a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断，所以检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准（限度样板）以利于检验工作的顺利进行；b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便、更快捷，检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控，以便防患于未然。C.外观质量检验的符合性原则 a.产品外观质量并非越高越好，“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过，并非是不放过任何一个有缺点的产品；b.产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时，品保部应与有关各方进行沟通统一认识，必要时可以与用户沟通，在征得用户同意的情况下特采处理。3.2 检验员资格标准 检验员必须同时具备下列条件：a.在本公司工作半年以上；b.经考核，在本职工作中“责任心”、“有效性”、“主动性”均在 B 级以上（含 B 级）；c.经技术考试合格。3.3 检验环境 外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行，检验工作台上方安装有 40W 日光灯，灯与工作台的距离为 70 公分。3.4 检验距离 一般为 30 公分。4.表面外观质量等级标准 4.1 表面等级 1 级面：外观质量标准的最高级别，该等级表面的外观质量必须完全符合设计要求并不得有任何瑕疵，一般适用于出口产品、替代进口产品、客户有明确要求的产品以及一般产品的 A 类面；2 级面：外观质量的一般标准，该等级表面的外观质量应完全符合设计要求但允许有个别轻微的制造缺点，该类缺点在一般的检验条件下不易发现或表现不明显；3 级面：一般为 2 级品的外观质量标准，该等级表面的外观质量有明显的缺点但不影响产品的功能和性能；4 级面：外观质量的特采标准，该等级表面的外观质量已超出 3 级面的标准但不影响产品的功能，经与产品的使用方协商后同意特采使用。4.2 表面类别 A 类面：指产品（组装后）的主（或正）视面；B 类面：指产品（组装后）的侧（或反）视面；C 类面：指产品组装后的不可见面。备注：当一个面并没有在图面或订单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，以图面的要求为主要。5 外观检验方式 5.1 按百分比抽检 抽检 10%，抽检数100 按 100，抽检数200 抽 200，整批数100 全检。抽检合格后全检或按具体规定。5.2 全数检验（100%检验）凡属下列情况之一者应对其外观全数检验：A.产品的入库检验；B.样品试制及小批量试生产的成品检验；C.贵重元器件、零部件的进料检验；D.自身价格不高，但可能使装配后的成品（部件）出现较大损失的元器件、零部件的进料检验；E.其它需要进行全数检验的项目。6.接受、判退的通用标准 6.1.致命不合格的接受数永远是零 发现一个致命不合格，则整批不接受，只要有可能，还应该停止生产进行彻底检查，努力找出不合格的原因并设法预防再发生。如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序，那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格。6.2.影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采 如攻牙后烂牙影响扭力，塑料件有裂纹倾向影响端子的保持力，金属件影响其自身强度的裂纹等。6.3.整批性外观不良应具体情况具体分析。6.3.1 毛刺、锐边 所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边。6.3.2 色差 对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品，交货整批的颜色应该均匀一致，并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内。6.3.3 对于冲压、压铸件经常发生的，因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点，例如：凹痕、接合线、变形等，应根据产品和客户的实际情况做出接受或判退的明确规定。7 缺点类型与定义 7.1 五金（端子）切削、冲压类 7.1.1 凸：表面局部高于周围（向外或向上）与图纸或样板不符的突出部分。A.毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；B.铜丝：专指铜材在（冲压、裁切）加工后端子边缘出现的细小毛刺；C.毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘；D.倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐。7.1.2 凹：表面局部低于周围（向内或向下）与图纸或样板不符的凹陷部分。A.压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出现的伤（凹）痕；B.拉、划伤：金属工件因受其它硬物摩擦（拉曳）、刻划造成其表面上出现的线性划伤（凹）痕。7.1.3 裂：局部（表面）破裂与图纸或样板不符。A.裂纹：在金属工件（端子）表面或折弯处有裂开的痕迹；B.裂缝：在金属工件（端子）表面或折弯处有破裂的缝隙。7.1.4 变形：指金属工件（端子或料带）形状发生变化，与图面或样板不符。A.弧形：料带平面向外或向内弯曲，呈现出圆弧形状；B.波浪形：料带平面呈波浪形；C.扭曲：金属工件（端子或料带）以扭转的方式变形；D.错位：端子杯口、卡点部位或折合处出现的错开现象；E.歪 pin：端子（pin）呈倾斜状态；F.高低 pin：料带上端子（pin）头部或弯曲部位不在同一水平线上，出现高低不平现象；G.缺 pin：料带上有端子（pin）掉失。7.1.5 污渍：金属工件（端子）表面有油渍或污垢。7.1.6 色差：金属工件（端子）表面颜色不一致或与样板颜色有差别。7.2 压铸类 7.2.1 凸：表面局部高于周围（向外或向上）与图纸或样板不符的突出部分。A.毛刺：铸件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；B.接合线：铸件在成型过程中两股料流汇合处表面形成的一条线状痕迹；C.分模线：由于模具安装不当等原因使铸件表面有明显的微小的凸起的线条；D.起泡：铸件在开模或热处理时膨胀，使其表面出现像水泡或肿块凸起的砂孔。7.2.2 凹：表面局部低于周围与图纸或样板不符的下陷部分。A.收缩：铸件在成型过程中因收缩在壁厚处出现像火山口一样的凹陷；B.凹陷：由于不同的材料的结合度和收缩率不同，引起表面凹陷；C.凹痕：由于挤压或撞击而产生的凹坑；D.划（擦）伤：铸件因受其它硬物刻划或摩擦造成其表面上出现的伤（划）痕；E.针孔：铸件因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上，表现为针孔状细小的砂孔；F.积炭：熔料熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象；G.腐蚀：铸件因氧化引起表面有不连续的痕迹。7.2.3 缺：铸件在成型过程中因充模不足造成其外形不完整。7.2.4 裂：铸件局部（表面）破裂与图纸或样板不符。A.裂纹：铸件在成型过程中因凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动造成产生微小的裂纹；B.开裂：铸件在成型过程中或在外力作用下出现明显的裂痕。7.2.5 表面斑痕：铸件表面在成型过程中造成的斑痕。A.流痕：铸件在成型过程中，因流入模具内的熔料熔融状态不充分使其表面出现裂纹或条纹；B.模痕：模具表面的伤痕没有修复，使得铸件表面产生同样形状的伤痕。7.2.6 变形：铸件在模具中部分变形。7.2.7 脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。7.2.8 隔层：铸件层剥皮。7.2.9 玷污：其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油、离型剂等。7.3 塑胶类 7.3.1 凸：塑胶件表面局部高于周围，与图纸或样板不符的突出部分。A.多胶：塑胶件上因某种原因而造成有多余的塑胶；B.塞孔：塑胶件上的孔由于模具顶针、型芯断裂等原因被塑胶堵塞；C.溢边：塑胶件由于合模不良、间隙过大、加料过多等原因使塑件边缘出现多余的薄薄的飞边；D.白点：塑胶件料头附近有未熔化的颗粒，对薄壁制品来说表现为制品的表面不光滑；E.接合线：塑胶件在成型过程中两股料流汇合处表面形成的一条线状痕迹。7.3.2 凹：表面局部低于周围与图纸或样板不符的下陷部分。A.黯区：塑胶件局部表面呈现的粗糙不平、不光的区域；B.刮伤：塑胶件因受其它硬物刻划造成其表面上出现的伤（划）痕；C.凹痕：塑胶件表面的凹陷痕迹（坑），该凹痕可能是塑胶件在成型过程中因熔料收缩形成的，也可能是在成型后因硬物挤压、磕碰等造成。7.3.3 气泡：塑胶件表面和内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式，只有透明的制品才可以看出里面的空隙。7.3.4 缺：塑胶件在成型过程中因充模不足（欠注）造成其外形不完整。7.3.5 裂：塑胶件局部（表面）破裂与图纸或样板不符。A.裂纹：塑胶件在成型过程中或在负荷和溶剂作用下出现的丝状裂纹；B.开裂（龟裂）：塑胶件在成型过程中或在负荷和溶剂作用下出现裂缝或起层；C.云母片状分层脱皮：塑胶件在成型过程中混入异料或模温低等原因使料成簿层状剥落；D.断裂：塑胶件受外力因素（如包装、搬运等）造成其某个部位断（裂）。7.3.6 变形：由于成型中异常，导致塑胶件外观发生形变与图面或样板不符。A.翘曲：塑胶件的平坦表面有起伏，直边（面）扭曲或弯曲等；B.错位：塑胶件的某个部位偏离正常的位置 7.3.7 表面波纹：由于某种原因造成塑胶件平坦表面出现高低不平的纹路。A.唱片纹：在整个料流方向上甚至到流道末端可看出很深的槽，这些槽看上去像唱片的纹路；B.玻璃纤维银纹：加入了玻璃纤维的塑胶件呈现的多样缺陷：灰暗、粗糙、部分出现金属亮点等。7.3.8 表面不良：塑胶件表面出现斑痕、污迹、杂质等不良现象。A.表面光泽不均：塑胶件表面灰黯和光泽不均匀；B.灰黑斑纹：塑胶件表面以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多数为黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，往往是银白色；C.锈迹：由于模具生锈未清洗干净，导致胶件表面有一种黄褐色的物质；D.水痕迹：由于料内水分或充气及挥发物过多等原因，导致塑胶件表面出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹痕迹；E.油污：塑胶件表面有油污；F.烧焦痕：因模具排气散热不良或温度过高等原因导致塑胶件表面呈焦状物，一般表现为银色、淡棕色、黑色的非常暗的斑点或条纹。7.3.9 杂质、异物：塑胶件内陷入的杂质、异物，如：杂料、金属丝、纤维等。7.3.10 颜色不符：塑胶件颜色与样品或需求完全不符。A.混色：由于原料中混有其它色素或混料不均匀导致塑胶件表面有一部分颜色与正常颜色有差异；B.色偏差：由于色粉配比不当或混料不均匀，导致塑胶件外观颜色与样板出现偏差；C.颜色不一致：同一批、同一包装（盒、箱）内的同一制品颜色不一致。7.4 机加工（后工序）类 7.4.1 螺纹不良 A.滑牙：螺牙不完整或底孔孔径大而导致的实配不牢固；B.烂牙：螺牙不完整；C.残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑，这会导致通规不通；D.鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。7.4.2 切边：A.缺料：切边模切到产品所致；B.压伤：切边模碰伤产品；C.裂缝：切边时产生的微小裂纹；D.缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。7.4.3 去毛：A.锉伤：锉毛刺时锉到产品；B.锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。7.5 电镀类 电镀不良主要表现为：镀层起泡（气泡）、镀层粗糙、底材（素材）露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等。7.6 规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处。A.包装不符：包装方式、方法、标识等不符合图纸或规范要求；B.数量（重量）不符：实际数量（重量）与需求数量（重量）或标识数量（重量）不符；C.标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、形状等与图纸样板不符；D.混料：有不同规格、尺寸的产品（材料、零部件）混装在一起。