给水系统 内衬塑热镀锌焊接钢管 施工工艺.docx

给水工程
本工程生活给水管干管采用内衬塑热镀锌焊接钢管，管径小于等于DN80时采用丝扣连接；管径大于等于DN100采用沟槽式卡箍连接。水泵连接处采用法兰连接。支管采用PP-R管，热熔连接。管径小于等于DN50采用铜截止阀；管径大于DN50采用蝶阀；水泵出水管上采用防水锤消声止回阀。试验压力为0.9MPa。
1、操作工艺
1.1工艺流程
管道试压
保 温
管道冲洗
安装准备
预制加工
干管安装
立管安装
支管安装
1.2安装准备
认真熟悉图纸，根据施工方案的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作，参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各件管道和坐标、标高是否有交叉，管道排列所有空间是否合理，如有问题及时有关人员研究解决。
1.3管道安装
1.3.1按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置的施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工、断管、套丝、上零件、调直、核对。
1.3.2管径的外端应平整光滑，不得有毛刺。
1.3.3立管暗装：竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装吊直找正，用卡件固定，支管的甩口应明露并加好临时丝堵。
1.3.4支管明装：应将预制好的支管从立管甩口逐段进行安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热预留高度位置是否正确，找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。
1.3.5支管暗装：确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷设在槽内，找平找正后将支管固定。卫生器具的冷热水预留口要做在明处，加好丝堵。
1.4套管安装
管道穿过楼板，承重墙时，应设钢制套管，套管型号比管材管径大10-20MM，穿楼板的套管上端应高出室内地面20mm，机房及厨厕间高出室内地面50mm，下端与楼板底面相平，穿过墙体时套管应与两端墙面平齐，管道安装后，套管内应填实阻燃密实材料。
1.5管道保温
1.5.1设置在有冻结危险区域的管道做防冻保温。除防冻保温以外的所有给水管均做防结露保温。保温材料采用泡沫橡塑管壳（难燃烧B1级材料）。防冻保温厚度为35mm；防结露保温厚度为20mm。保护层采用玻璃布缠绕，外刷二道调和漆。
1.5.2 保温材料的粘贴牢固、铺设平整，绑扎紧密，无滑动、松弛与断裂现象。
1.5.3 所有的间隙、接头都需要用专用胶水粘接牢固。胶水粘接时不应太用力，所有材料间的接口应在轻微挤压力下粘合。
1.5.4 保温管的两端口和钢管之间的空隙都需涂上胶水粘接起来，粘接宽度应至少等于保温材料的厚度。
1.5.5 胶水使用之前，摇动容器，使之均匀。实际操作时，用小罐胶水以防止其挥发得太快，如有必要，可将大罐的倒入小罐中使用，不用时将罐口密封。
1.5.6 使用一把短而硬的刷子，将材料两端的粘接面涂上一层薄薄的、均匀的胶水。待胶水自然干化，干化时间为3～10分钟，时间的长短与大气的温度、湿度有关，用手指接触涂胶面，如果手指不会粘在材料表面，且材料表面无粘手的感觉，就可进行粘接。粘接时，只需将粘接口的两表面对准握紧一会儿即可。安装时，宜推勿拉，所有的连接处都要做成挤压状。
1.5.7 保温管壳的纵缝应错开，水平接缝在管道的侧下方。
1.5.8管井内需要做保温的管道，必须在试压合格，监理签字之后进行，保温完成经检查合格后，土建才能最后封闭，严禁颠倒顺序。
1.5.9保温层表面应平整，做法正确，搭茬合理，封口严密，无空鼓及松动。
2、内衬塑（及普通）热镀锌钢管施工工艺
2.1材料要求
管材及管件的规格应符合设计压力要求，管壁薄厚均匀，无破损、无毛刺、无裂纹，管材和管件应有出厂合格证和管材质证明书；阀门的规格，型号应符合设计要求，热水系统阀门符合温度要求，阀体铸造规矩、表面光洁、无裂纹，开关灵活、关闭严密，填料密封完好，无渗漏，手轮完整无损坏，并有出厂合格证。
2.2主要机具
套丝机、无齿锯、台钻、电锤、电焊机、电动试压泵、套丝板、管钳、压力钳、手锤、活扳手、水平尺、线锤、钢卷尺、压力表。
2.3作业条件
立管安装应在主体结构完成后，模板拆除并清除杂物后进行；每层应有明确的标高线，安装竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落安全措施。
2.4 管道支架安装
2.4.1水平管道的最大间距见下表
管径MM
25
32
40
50
70
80
100
125
150
最大间距M
保温
2.5
2.5
3
3
4
4
4.5
6
7
不保温
3.5
4
4.5
5
6
6
6.5
7
8
2.4.2立管支架的间距见下表
层高
数量
安装要求、高度
标准
小于等于5M
1
1.5-1.8M
同一房间内安装在同一高度
大于5M
大于等于2
均匀安装
2.5丝扣连接
2.5.1施工人员根据图纸，结合现场实际情况确定管线位置，安装支架，绘出加工图。根据加工图，量出每段的管道尺寸。
2.5.2 下料时用管割刀割管，割管时水管要求两头垫平，并夹紧，每进刀一次，必须绕管一周，注意进刀不能过多，用力要均匀，手柄不以左右摆动，保证断口平齐。
2.5.3 用电动套丝机套丝，DN15～DN25套一遍成形，DN32～DN40要求套二遍成形，DN50以上要求套三遍成形，丝扣要求光滑，干净，不允许有直丝现象，断丝不允许超过整个丝数的10％。
2.5.4 管道套好丝后先预组装，检查管丝支管配件的配合情况，丝扣填料施工时，先刷白厚漆再绕麻丝，麻丝顺时针缠绕，缠绕要均匀，平整，不能绕到管头外或在管口内。
2.5.5 管道用手认丝时，不能上偏丝，认上三扣以上丝后再用管子钳上紧。
2.5.6 调整管道使其平直，调整时受力点离丝头100mm以上。
2.5.7 水管上紧后，外留丝扣2～3丝，并去除接口剩余麻丝，刨去的镀锌层刷防锈漆防腐。管头内的麻丝用喷灯烧干净或用钢锯清理干净。
2.5.8校核甩口的高度、方向是否正确，支管甩口均加好临时丝堵，立管阀门安装朝向应便于操作和修理。
2.5.9丝扣连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部分；拧紧螺纹时，不得将填料挤入管道内，连接后，将连接处外部清理干净。管道丝扣连接应牢固，管螺纹根部有外露螺纹，但不应超过三扣，露在外面的部分应清理干净。
2.6 沟槽连接
2.6.1 安装前准备：
安装机械：开孔机，滚槽机，钢管切割机。
材料准备：待装管子（符合国家标准），扳手，游标卡尺，水平仪，润滑油（肥皂水或洗洁精），木榔头，安装脚手架；按设计要求装好待装管子的支架，托架。
2.6.2 滚槽
用切管机将钢管按所需长度切割，切口应平整。切口处若有毛刺，应用砂轮机打磨；将需加工沟槽的钢管架设在滚槽机上；在钢管上放置水平仪，用水平仪测量，使钢管处于水平位置；将钢管端面与滚槽机止面贴紧，使钢管中轴线与滚槽机止面呈90°；滚动槽机电机。徐徐压下千斤顶，使上压轮均匀滚压钢管至预设定沟槽深度为止，停机；用游标卡尺检查沟槽的深度和宽度，确认符合标准要求；千斤顶卸荷，取出钢管。
2.6.3 安装
安装必须遵循先装大口径，总管，立管，后装小口径，分管原则。安装过程中不可跳装，分段装，必须按顺序进行按装，以免出现段与段之间连接困难和影响管路整体性能。准备好符合要求的沟槽管段，配件和附件；检查橡胶密封圈是否损伤，将其套上一根钢管的端部；将另一根钢管靠近已套上橡胶密封圈的钢管端部，两端处应留有一定空隙，间隙应符合标准要求；将橡胶密封圈套上另一根钢管端部，使橡胶密封圈位于接口中间部位，并在其周边涂抹润滑剂（洗洁精或肥皂水）；检查管道中轴线；在接口位置橡胶圈外侧安上下卡箍，并将卡箍凸边进槽沟内；用手力压紧上下卡箍的耳部，并用木榔头槌紧卡箍凸缘处，将上下卡箍靠紧；在卡箍螺孔位置，穿上螺栓，并均匀轮换拧紧螺母，防止橡胶密封圈起皱；检查确认卡箍凸边全圆周卡进沟槽内。
2.6.4 开孔，安装机械三通
安装机械三通，机械四通的钢管应在接头支管部位用开孔机开孔。
用链条将开孔机固定于钢管预定开孔位置处；启动电机转动钻头；操作设置在立柱顶部的手轮，转动手轮缓慢向下，并适量添加开孔钻头的润滑剂（以保护钻头），完成钻头在钢管工作；清理钻落金属块和开孔部位残渣，孔洞有毛刺，须有砂轮机打磨光滑；将机械三通，卡箍位于钢管孔洞上下，注意机械三通，橡胶密封圈与孔洞间隙 均匀，紧固螺栓到位。
3、阀门安装
3.1 阀门安装前应作如下检查：
型号、规格应符合设计要求，并应有合格证。启闭灵活，阀杆无歪斜。对安装于主干管上的阀门，应逐个作强度和严密性试验，非主干管上阀门应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10％，且不少于一个，作耐压强度试验，如有漏、裂不合格的应再抽查20％，仍有不合格的则逐个试验。阀门强度和严密性试验见下表：
公称直径DN（mm）
最短试验持续时间（s）
严密性试验
强度试验
金属密封
非金属密封
≤50
15
15
15
65～200
30
15
60
3.2阀门安装时必须在关闭情况下进行安装，同时根据介质流向确定阀门安装方向。
3.3 水平管段上的阀门，手轮一般应朝上安装，特殊情况下，也可水平安装。
3.4 电动阀、手动阀、止回阀、水过滤器在安装前应按有关规定作质量检查，质检合格后方可安装。安装时应注意水流方向：截止阀、升降式止回阀、蝶阀、水流开关以阀体箭头所示流向为准，瓣式止回阀在阀瓣旋转轴一端为介质流入口，闸阀、旋塞、球阀等无流向规定。
3.5阀门的操作机构和传动装置应动作灵活,指示准确,无卡涩现象。
3.6 阀门的安装高度和位置应便于检修，成排或相邻管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。
3.7阀门安装完毕后，应妥善保护，不得任意开闭，如有交叉作业时，应加防护罩。
4、质量标准和应注意的质量问题
4.1 钢管的水平管道纵横方向弯曲每米DN≤100mm允许偏差为0.5mm，每米DN>100mm允许偏差为1mm。全长25米以上，DN≤100mm允许偏差不大于13mm，DN>100mm允许偏差不大于25mm，立管每米允许偏差为2mm。
4.2 管道支（吊、托）架安装应构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，φ12以下的孔严禁使用气焊割眼。
4.3 管道坡度的正负偏差应符合设计要求。
4.4 管道安装时应注意的质量问题
4.4.1 立管甩口高度不准确。
4.4.2 立管距墙距离不一致或半明半暗，套管露出地面高度不够或地面抹灰过厚。
4.4.3 管道安装好后不得用做支撑或放脚手板，不得踏压，支托卡架不得作为其他用途的受力点。
5、强度严密性试验
5.1根据设计要求，给水系统试验压力为：低区0.6MPa，高区0.90MPa；内衬塑热镀锌焊接钢管系统试验压力为工作压力的1.5倍。在进行强度严密性试验时，立管在最高点和加压泵处各设置一块压力表，室内埋地支管在手动加压泵处设置一块压力表，压力表的最大刻度为2.0 MPa。
5.2生活给水干管管道在试压泵加压升至试验压力后，10min压降不大于0.02MPa，然后降至工作压力检查接口无渗漏，管道无变形为合格；支管试压水泵加压升至试验压力后，1小时内压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力的1.15倍稳压2小时，压力下降不大于0.03MPa，检查接口无渗漏为合格。
5.3 冲洗试验
管道试压完成后，进行冲洗，冲洗时，以系统内最大设计流量或不小于1.5m/s的流速冲洗，直到出水口水色透明度与入口目测一致为合格。
5.4 通水试验
给水系统的各配水点同时开放，检查各给水点水流畅通，压力均匀，接口处无渗漏，开关启闭灵活。