现场改善方法演示幻灯片.ppt

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,现场改善的方法,MED-IE 李剑,1,课程目录,1.工业工程手法,2.精益生产及丰田生产模式,3.浪费的概念,4.寻找浪费的4M方法,5.改善的概念,6.改善的七大指标,7.改善的基本原则,8.改善的流程,9.改善实施案例,2,方法改善手法,和,作业测定手法,工业工程手法,方法改善手法:,通过对作业流程进行整理、分析,达到发现作业中,存在的不经济、不均衡、不合理现象,并对其进行改善。,作业测定手法:,测定作业时间值和掌握各作业所需时间的手法。,涉及到时间分析。,3,作业测定手法内容:,时间分析,时间分析确立标准的作业方法,测定作业时间,方法改善手法内容:,1.工序分析;2.动作分析;3.搬运与规划,工序分析将整个作业看成一个大流程,动作分析对左右手动作等有关动作进行分析改善,通过工序分析改善流程,通过动作分析对需大量时间的作业工序,缩短时间。二者相互结合,互为补充。,4,工序分析,工序分析是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制、顺序,规划等基础资料获取的必要手法。,步骤:,1.整理工序流程,2.工序流程中是否存在不均衡、不合理现象,3.工序顺序是否合理,4.工序流程是否顺畅,设备配置、搬运方法是否合理,5.工序中的作业是否必要,是否可以取消,是否有更好的作业方法,工序分析法,产品工序分析法,作业人员工序分析法,联合工序分析法,事务工序分析法,人机分析,共同作业分析,5,加工,运输、搬运,检验,D,等待、暂存,贮存,以检查为主,加工为辅,工序图记号,6,去公文柜,1,1,2,2,3,1,3,4,5,4,开公文柜,拿出信,带信回办公桌,找票,核对,带信回公文柜,放回信,关公文柜,回办公桌,放回票,6,公,文,柜,办公桌,人,例：设有一业务员依照顾客来函核对,某张支票上的数字，信放在公文柜中。,7,精益生产实施,JIT,(,经营效率极限化,)生产模式。,JIT,的基本思想:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品。又称为准时化生产、适时生产方式、看板生产方式。,JIT,的核心:零库存和快速应对市场变化,精益是一种减少浪费的经营哲学,不断消除所有不增加产品价值的工作(搬运、动作的浪费)。,七个“零”目标:零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故,精益生产&丰田生产模式,8,TPS(丰田生产模式),TPS,的要点:1.拉动式准时化生产;2.全面质量管理;3.团队工作方法;4.并行工程,TPS,的形成和发展过程适中是物流系统的改善过程。,TPS,是为实现企业对员工、社会、产品负责的目的,以彻底杜绝浪费的思想为目标,在连续改善的基础上,采用准时化与自动化的方式与方法,追求制造产品合理性的一种生产方式。,9,常见的七种浪费,1.不良品浪费,4.搬运浪费,6.动作浪费,2.过量生产浪费,3.过分加工浪费,5.库存浪费,7.不平衡浪费,浪费的概念,10,传统的看法,材料、报废、退货、废弃物,现代的定义,所有一切不增值的活动（顾客角度）,11,停工时间,设备的6大损失,1.因设备引起的停工时间2.因组装、拆卸及调整带来的停工时间,速率损失,3.空闲及较短的损失4.运转速率降低,不合格生产,5.开车稳定前的损失6.工艺损失（废料、返工及不合格）,12,寻找浪费的4M方法,1)是否遵循标准？2)工作效率如何？,3)有解决问题意识吗？4)责任心怎样？,5)是否还需要培训？6)有无足够经验？,7)是否适合于该工作？8)有无改进意识？,9)人际关系怎样？10)身体是否健康？,Man,13,Machine,1)设备能力足够吗？2)能否按工艺要求加工？,3)是否正确润滑？4)保养情况如何？,5)是否经常出现故障？6)工作准确度如何？,7)设备布置是否正确？8)噪音如何？,9)设备数量是否足够？10)运转是否正常？,14,Material,1)数量是否足够或过多？2)是否符合质量要求？,3)标牌是否正确？4)是否有杂质？,5)进货周期是否适当？6)材料浪费情况如何？,7)材料运输有差错吗？8)加工过程正确吗？,9)材料设计正确吗？10)质量标准合理吗？,15,Methods,1)工艺标准合理吗？2)工艺标准提高了吗？,3)工作方法安全吗？4)此方法能保证质量吗？,5)此方法是否高效？6)工序安排合理吗？,7)工艺卡是否正确？8)温度和湿度适宜吗？,9)通风和光照良好吗？10)前后工序衔接好吗？,16,改善的概念,全体员工在各自的工作区域内进行:,小规模的,持续的,增值的,改变以产生积极影响。,17,改善的概念,-是否可以消除,-如果不能消除，可否减少,-如果消除和减少,会出现何种现象,-什么、有多少、怎样变好,改善使操作变得,更容易、更方便,更安全、更稳定,改善的思考,第五要素,持续不断地变化,第四要素,更稳固地,第三要素,更安全地,第二要素,更方便地,第一要素,更容易地,18,面积,周转时间,零件品种,安全,质量,生产效率,在制品数量,改善的七大指标,通过改善必须达到的目的,工作轻松(减轻劳动疲劳),质量变好(提高产品质量),速度加快(缩短生产周期),成本降低(节减经费),19,1.抛弃固有的传统观念,2.思考如何做,而不是为何不能做,3.不找借口,从否定现有的做法开始,4.不求完美,马上去做,5.立即改正错误,6.从不花钱的项目开始改善,7.遇难而进,凡是总有办法,8.问5次”为什么”,找出根本原因,9.众人拾柴火焰高,10.改善无止境,改善的基本原则,现场改善的基本原则,20,改善的优先顺序,人,方法,物料,机器,改善时,以,成本,和是否,容易,达到来决定优先顺序。,21,改善的流程,计划Plan,试行Do,核查,Check,实施Action,未达到预计的结果,达到预期结果,找到浪费/收集数据,确定预计结果/找到方案,实施方案,评估结果,标准化,防止再发生,改 善 过 程,22,工序改善的步骤,问题的发生、发现,现状分析(5W1H),发现问题的重点,改善方案的制定,实施和评价改善方案,跟踪处理改善方案,应该改善什么,作业是怎样进行的,改善的对象、哪些地方存在,不经济、不合理、不均衡,应该怎样排除存在的浪费、,不均衡、不合理现象,按照改善方案进行是否,达到目的,依方案进行标准操作,防止反弹,23,计划(PLAN),1.该项管理工作的目的是什么;,2.现状如何;,3.确定目标;,4.确定怎么做,哪个部门做,期限如何,工作如何分派。,计划Plan,试行Do,核查,Check,实施Action,24,行动(DO),1.工作说明与教导;,2.任务分派;,3.依计划执行;,4.排除各种困难和障碍。,计划Plan,试行Do,核查,Check,实施Action,25,核查(CHECK),1.工作进度如何;,2.工作成果怎样;,3.存在的缺失;,4.值得推广的事例。,计划Plan,试行Do,核查,Check,实施Action,26,实施(ACTION),1.将成功的部分标准化;,2.形成后续行动的准则;,3.对不足点提出修正,并实施;,4.尚待解决的问题;,5.下一步工作选题;,6.必要的奖惩。,计划Plan,试行Do,核查,Check,实施Action,27,