滚动轴承的拆卸.pdf

滚动轴承的拆卸滚动轴承的拆卸1.拆卸拆卸 轴承与轴为紧配合、与座孔为较松配合时,可将轴承与轴一起从壳 体中拆出,然后用压力机或其他拆卸工具将轴承从轴上拆下。常见轴 承的拆卸方法如下。(1)外圈的拆卸 拆卸过盈配合的外圈,事先在外壳的圆周设置几处外圈挤压螺杆用 的螺孔,一边均等地拧进螺杆,一边拆卸。这些螺杆孔平常盖上盲塞,圆锥滚子轴承等的分离型轴承,在外壳挡肩上设置几处切口,使用垫 块,用压力机拆卸,或轻轻敲打着拆卸。(2)圆柱轴承的拆卸 拆卸内圈最简单的方法是,用压力机拔出,应让内圈承受其拔力。大 型轴承的内圈拆卸采用油压法。通过设置在轴上的油孔加以油压,易 于拉拔。拆卸宽度大的轴承则油压法与拉拔卡具并用。NU 型、NJ型圆柱滚子轴承的内圈拆卸可以利用感应加热法。(3)锥孔轴承的拆卸 拆卸小型带紧定套轴承,用紧固在轴上的挡块支撑内圈,将螺母转 回几次后,使用垫块用榔头敲打拆卸。对于大型轴承,利用油压拆卸更 加容易。操作中,有可能轴承突然脱出,最好将螺母作为挡块使用。(4)用击卸法拆卸 击卸是一种最简单、最常见的拆卸方法。击卸常用钳工手锤,其质 量为0.5lkg有时也用木锤、铜锤或大锤。另外,击拆还常用冲子和垫 块。冲子用钢料制成,受锤击的顶部加工成球形,使锤击的力量保持在 冲子的中心点,与工件接触的一端通常镶以软金属,如铜、铝等,并做成 平的或适合工件的形状,以保护工件表面不受损伤。工地上一般常用 紫铜棒代替冲子。锤击时常用软金属铜、铝块或木块作垫块,以保护 被锤击的零件表面。击卸时,应根据不同的机件结构采取不同的方法 和步 骤。滚动轴承的拆卸,如图1所示。图1拆卸滚动轴承 拆卸时,锤击的力量必须集中在滚动轴承的内圈上,用力不能太大 太猛,而且每打击一次后,就应该将冲子移到另一个位置,使内圈四周 都受到均匀的打击力。轴承盖的击卸：普通小型轴承盖的拆卸,常用对称地打入斜垫的办 法,将轴承盖打开。销钉的击卸：拆除圆柱销钉时,只要用冲子猛力冲击销钉,就可将销 钉从孔中打出。拆除圆锥销钉时,必须注意冲击方向,应从圆锥的细端 向粗端冲。当遇到销钉弯曲或其他损坏情况而冲不出来时,可用钻头 钻掉销钉,但选用的钻头直径应比销钉直径小0.55mm,以免钻伤孔壁。(5)用压卸和拉卸法拆卸 压卸和拉卸比击卸有很多优点,如施力均匀,力的大小和方向容易控制,能够拆卸尺寸和过盈量较大的零部件,并且这种拆卸方法损坏零 件的机会较少。但是,压卸和拉卸需要相应的设备和工具。用压力机 将轴承从轴上压出时,要特别注意垫块的使用方法(见图2),垫块应抵 住内圈。拉卸常使用一种螺旋工具一拉模,拉模有固定臂和活动臂之 分,又有双拉杆和三拉杆之分(见图3、4和5),拉卸轴承时,拉模拉杆所 加的拉力应当加在轴承内圈上,在结构特殊、无法拉住内国时,可以拉 住外圈。图2用压力机将轴承从轴上压出图3三拉杆万能拉器1.拉杆 2.紧圈 3.销轴 4.丝杠 5.弯板 6.螺母 7.开口销 8.垫圈 图4双拉杆万能拉器1.拉杆 2.丝杆 3.螺母 4.平板 5.螺钉 6.螺母 7.穿通铆钉图5双拉杆丝杠式拉器1.丝杆 2.螺母 3.拉杆2.安装(1)安装表面和场所 轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。如果轴承内有 铁屑、毛刺、灰尘等异物进入,将使轴承在运转时产生噪声与振动,甚 至会损伤滚道和滚动体。所以，在安装轴承前,必须确保安装表面和 安装环境清洁。安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。所有配合连接表面必须仔细清洗并除去 毛刺,铸件未加工表面必须将型砂清除干净。(2)安装前清洗 轴承表面涂有防锈油,必须用清洁的汽油或煤油仔细清洗,再涂上干净优质的润滑脂方可安装使用。清洁度对轴承寿命和振动、噪声的 影响是非常大的。但全封闭轴承不必清洗加油。轴承一般要用脂润滑。也可采用油润滑。采用脂润滑时,应选用无杂质、抗氧化、防锈等性 能优越的润滑脂。润滑脂填充量为轴承及轴承箱容积的30%60%。带密封结构的轴承已填充好润滑脂,用户可直接使用,不可再进行清 洗。(3)轴承的准备 由于轴承经过防锈处理并加以包装,因此不到临安装前不要打开包 装。另外,轴承上涂布的防锈油具有良好的润滑性能，对于一般用途 的轴承或己充填润滑脂的轴承,可不必清洗直接使用。但对于仪表用 轴承或用于高速旋转的轴承,应用清洁的清洗油将防锈油洗去,这时轴 承容易生锈,不可长时间放置。安装轴承前,应在检验合格的轴与外壳 的各配合面涂布机械油。(4)轴与外壳的检验 清洗轴承与外壳,确认无伤痕或机械加工留下的毛刺,外壳内绝对 不得有研磨剂、型砂、切屑等。其次检验轴与外壳的尺寸、形状和加 工质量是否与图纸符合。分几处测量轴径与外壳孔径。还要认真检验 轴与外壳的圆角尺寸及挡肩的不垂直度。(5)安装方法 滚动轴承在安装前要弄清是内圈转动,还是外圈转动。因为转动的 座圈的配合要比不转动的座圈的配合紧一些。轴承的安装应根据轴承 结构、尺寸大小和轴承部件的配合性质而定,压力应直接加在紧配合 的套圈端面上,不得通过滚动体传递压力。轴承的安装方法因轴承类 型及配合条件而异。由于一般多为轴旋转,因此内圈与外圈可分别采 用过盈配合与间隙配合而外圈旋转时,则外国采用过盈配合。轴承安 装一般采用如下方法。滚动轴承与轴的配合多为过渡配合,一般在过渡配合的第2、3、4类范围内选用。对第2类以上的过渡配合(过盈率在79.67%以上),多 采用压力机压入,在安装现场,更多的则是采用热装法对第3、4 类的 过渡配合,因其过盈率多为36.94%,故多用锤击法。锤击法操作简单方便。在轴颈或轴承内圈的内表面涂一层润滑油 后,将轴承套在轴端,用手锤和紫铜棒对称而均匀地将轴承打入(见图6a),直到内圈与轴肩靠紧为止。采用这种方法,不论敲击时如何仔细,实际上轴承的受力既不对称也不均匀,所以,这种方法只能用在过盈很 小或者没有过盈的情况下。采用套管装配滚动轴承时,仍用锤击法,将 套管作为传递力的工具。套管的端面要平,将轴承装到轴上时,套管应 压在轴承的内圈上,如图6b所示。若将轴承装在轴承套里,套管端部压 在轴承的外圈上。假如需将轴承的内、外圈同时装在轴上和轴承套里,则可采用如图7所示的垫环,同时压住轴承的内外圈,使轴承的内外圈 间避免因受到轴向力时产生轴向位移,保证滚珠(柱)和滚道不受损伤。在有压力机的情况下,应用压入法代替锤击法。图6捶击法安装滚动轴承(a)使用紫铜棒(b)使用套管 图7用垫环安装止推轴承的活套与机座之间应有0.25lmm 的间隙,它的两个座圈 的内径不一致时,内径小的那个座圈应紧靠轴肩。装配前应进行检查 和测量,否则容易装错。滚动轴承径向有一定的游隙。轴承装配以后,由于自重的关系,其最 大间隙位置应在上面,且向两边逐渐减小。当轴承座上盖压紧后,其间 隙不应有变化。在拧紧螺栓前后,用手轻轻转动轴承时,应当 同样轻 快、平稳,不应有沉重的感觉。安装时切勿直接锤击轴承端面和非受力面,应以压块、套筒或其他 安装工具使轴承均匀受力。如果安装表面涂上润滑油,将使安装更顺 利。如配合过盈较大,应把轴承放入矿物油内加热至90l00后立即 安装。安装到外壳时,一般游隙配合多,外圈有过盈量,通常用压力机压 入,或采用冷却后安装的冷缩配合方法。用干冰做冷却剂,冷缩配合安 装的场合,空气中的水分会凝结在轴承的表面,应采取适当的防锈措 施。采用过盈配合的轴承,可采用压入或加热两种安装方法,如图8所 示。图8采用过盈配合时的轴承安装方法 压入配合 压入安装一般利用压力机,也可利用螺栓与螺母,不得已时可利用 手锤进行安装。轴承内圈与轴为紧配合,外圈与轴承座孔是较松配合 时,可用压力机将轴承先压装在轴上,然后将轴连同轴承一起装入轴承 座孔内,压装时在轴承内圈端面上,垫一个软金属材料(铜或软钢)做的 装配套管。若轴承外圈与座孔为紧配合,可将轴承通过一个套筒先压 入座孔中,该套筒的壁厚与外圈厚度相当,外径略小于座孔直径。若轴 承与轴颈、座孔都是紧配合,安装时应同时将轴承压入轴颈和座孔,传 力套筒为双层，能同时压紧内、外圈端面,并将压力传至内外圈端面。注意不能让滚动体受力。加热配合 此法利用热胀冷缩,通过加热轴承或轴承座孔,变紧配合为松配合,以方便安装。方法是,将轴承放至机油中加热到80l00,趁热取出轴 承并迅速套在轴颈上,即热套方法。若轴承外国与座孔为紧配 合,可对 座孔周围金属进行加热。轴承热装时,将轴承放在机油箱内加热,加热 轴承时为防止其受高温而退火,应将轴承悬置于油中,以避免轴承与容 器底部加热部位直接接触。必须用温度计监测油液的温度油温须严 格控制,不得超过l00,以防止产生回火效应,使轴承硬度下降。加热 时间根据轴承大小而定,一般为1030min 左右。单列圆锥滚子轴承安装最后应进行游隙的调整。游隙值应根据不 同的使用工况和配合过盈量的大小而定。必要时,应进行试验确定。轴承装配好后,应按规定涂上运转时所需用的油,但油量也不宜过 多,以免运转时轴承发热。轴承座两端的油毡、皮胀圈等密封装置必 须严密,端盖或压盖应盖正压紧,转动体与非转动体之间不得接触。轴承安装结束后,为了检查安装是否正确,要进行运转检查,小型机 械可以用手旋转确认是否旋转顺利。首先用手旋转轴或轴承箱,若无 异常,便以动力进行无负荷、低速运转,然后视运转情况逐步提高旋转 速度及负荷,并检测噪声、振动及温升,发现异常,应停止运转并检查。因大型机械不能手动旋转,所以无负荷启动后立即关掉动力,进行惯性 运转,检查有无振动、声响、旋转部件是否有接触等等，确认无异常 后进入动力运转。动力运转应从无负荷、低速开始,慢慢地提高至所 定条件的额定运转。试运转中应检查是否有异常声响、轴承温度的转移、润滑剂的泄渴及变色等。在试运转时如果发现异常,应立即中止 运转,检查机器,必要时要却下轴承检查。