娄山特大桥25-29墩下部结构安全专项施工方案XXXX423改.docx

青荣城际铁路QRZH-Ⅰ标段

娄山特大桥DK19+992.97～ DK20+115.77(25#～29#墩)下部结构
专项施工方案

编制： 职称：
审核： 职称：
审批： 职称：
中铁十四局集团
青荣城际铁路工程施工指挥部
二〇一四年四月
目录
1编制依据、原则 3
1.1编制依据 3
1.2编制原则 3
1.3编制范围 4
2工程概况 4
2.1工程简介 4
2.2工程地质概况 5
2.3水文地质特征 6
2.4拟定作业内容等级及影响范围 6
3施工组织 7
3.1工期安排 7
3.2施工组织 7
3.3施工准备 9
4施工方案及具体工艺 10
4.1桩基施工 11
4.2承台施工 22
4.3墩身施工 26
5质量保证措施 30
5.1质量目标、创优目标 30
5.2质量保证体系 30
5.3质量管理机构 31
5.4质量控制措施 32
6施工安全组织及体系 33
6.1安全目标 33
6.2安全保证体系 34
6.3安全管理组织机构 34
6.4安全管理制度 34
7邻近营业线安全保证措施 34
7.1安全管理措施 35
7.2 确保营业线安全的保证措施 36
7.3安全保证措施 41
8文明施工措施 51
9邻近营业线施工应急预案 51
9.1目的 51
9.2组织机构 52
9.3危险源辨识 54
9.4应急准备 54
9.5应急响应 55
9.6 应急措施 56
9.7应急通讯及物资 57
9.8应急结束 59
9.9善后工作 59
10附表 61
附图一：质量保证体系 61
附图二：安全保证体系 62
附图三：安全管理组织机构图 63
附图四：施工方案示意图 64
附图五：施工作业流程计划图 65
附图六：夜间施工照明图 66
附图七：既有铁路的防护图 67
附件八：安全关键卡控表 72

娄山特大桥DK19+992.97～ DK20+115.77
(25#～29#墩)下部结构专项施工方案
1编制依据、原则
1.1编制依据
（1）《安全风险管理实施细则（暂行）》济铁建函[2012]203号；
（2）《营业线施工安全管理实施细则》济铁总发【2013】66号；
（3）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（铁建设〔2009〕181号）；
（4）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB 10424-2010)；
（5）《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设〔2010〕241号）；
（6）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设〔2010〕241号）；
（7）铁道第三勘察设计院《娄山特大桥》相关图纸；
（8）同类铁路工程施工经验、施工工法。
1.2编制原则
（1）遵循设计文件的原则。在编制方案时，认真阅读、核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，加强现场实地调查，掌握现场情况，保证施工质量满足设计标准和规范要求。
（2）遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照有关涉及安全方面的法律、法规、标准、文件，从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施，确保施工安全。服从建设单位指令，接受监理工程师的监督检查，严格按规程办事。
（3）严格履行《营业线施工安全管理实施细则》济铁总发【2013】66号文；做到不影响行车安全，不影响设备安全。
1.3编制范围
娄山特大桥DK19+992.97～ DK20+115.77(25#～29#墩)下部结构，包含：桩基、承台、墩身等的施工。
2工程概况
2.1工程简介
娄山特大桥25#～29#墩邻近既有应急工程线，基础形式为钻孔桩，长度为30m～33m；承台尺寸为9.0m*6.4m*2.3m；墩身高度13m。
（1）各个基础与既有线平面图如下所示：
备注：单位为m。

图2.1-1 与既有线关系平面图
（2）现场照片

图2.1-2 与既有线关系照片
2.2工程地质概况
桥址处于碱厂，已经进行了清淤泥换填，从上到下地质为：0-3m换填土，3-10m粉质黏土，10-15m中砂，15-20m粉质黏土，20-25m中砂，25m以下为宁灰质角砾岩。
2.3水文地质特征
桥址区地下水主要为第四系孔隙潜水，主要受大气降水补给，水位季节变化幅度1.0～2.0m。
2.4拟定作业内容等级及影响范围
（1）拟定作业等级及安排
序号
作业内容
施工等级
使用设备
施工日期
备注
1
桩基施工
C类
挖机、冲击钻、吊车
5.10-5.31

2
承台钢筋、混凝土浇筑
C类
泵车
5.25-6.30

3
墩身模板、钢筋、混凝土
C类
吊车、泵车
6.11-7.31

4
墩顶附属设施
C类
吊车
8.1-8.6

（2）施工影响范围为应急工程利用胶济货线既有线的HDIK19+970～HDIK20+100。
（3）桥墩作业距离营业线栅栏最近距离为8m，为邻近营业线C类施工，如下图2.4-1。

图2.4-1施工最近距离与既有线关系图

3施工组织
3.1工期安排
根据基础形式分布情况，以及现场其他部门配合情况，进行合理安排。
计划工期2014年5月10日至2014年8月6日，总工期117天。
3.2施工组织
3.2.1组织机构设置
根据本工程的特点，采用集团公司施工指挥部、子公司项目部、架子队三级管理模式进行本项目管理。
（1） 局指挥部组织机构
为了进一步落实济南铁路局有关邻近营业线施工管理相关文件精神，做好营业线施工铁路行车安全防护工作，妥当处理意外事件，我部成立了施工指挥领导小组。
组 长：指挥长 王维民
副 组 长：孔德水、刘成和
成 员：朱超、李云华、马国锋、秦学礼等
（2）项目部组织结构
项目部成立施工领导小组，小组成员如下：
组 长：韩诚善（项目经理 手机[phone]）
副组长：李海龙（项目部副经理 手机[phone]）
周延利（安全总监 手机[phone]）
黄力民（总工程师 手机[phone]）
组员：项目部各部室负责人
中铁十四局集团
青荣城际铁路施工指挥部
项目经理：韩诚善
安全长：周延利
副经理：张志华
总工程师：黄力民
工
程
部
武继海
财
务
部
郭东诚
物资部
张效金
计划部
王云昭
测
量
队
刘国栋
办公室
邰洪涛
试验室
于国珍
安质部
李

伟
第一架子队

图3.2.1-1 施工组织机构图
（3）架子队组织机构
我单位将积极贯彻执行铁道部第51号文《关于积极倡导架子队管理模式的指导意见》，充分调动社会资源积极参与铁路建设，进一步规范铁路建设项目施工用工行为，本工程施工队伍采用架子队的管理模式。
架子队按照“管理有效，监控有力，运作高效”的原则组建。架子队设置队长、技术负责人，配置技术、质量、安全、试验、材料、测量等架子队主要组成人员。各岗位明确职责，落实责任。
施工人员应结合确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。该工程由第一架子队负责施工，工班按实际情况设置。
3.2.2任务分解及分布
安排第一综合架子队完成本项目的全部施工作业，架子队下设基础施工工班、墩身施工工班、钢筋加工工班及综合施工工班。
3.3施工准备
施工前编制专项施工方案，报监理审核，专项方案建指组织相关设备管理及运营单位进行评审，评审通过后报路局审批。审批通过后与工务段等相关设备管理及运营单位签订安全协议，待协议签订后相关各方到现场进行安全确认，请设备管理及运营单位安排人员进行现场监护，最后安排人员及机械进场施工，施工中安排驻站及现场防护人员，对施工安全进行把控。
编制专项方案→相关单位评审→审批→签订安全协议→设置防护栏杆→平整场地→钻孔桩施工→承台开挖、钢筋模板、浇筑基础混凝土→墩身支架及模板→墩身混凝土浇筑→墩身模板、支架拆除→附属设施及养护。
施工前，必须与设备管理单位及三电迁移单位现场确认所有施工范围内的电缆、光缆等均已迁移完毕，否则不允许施工。
3.3.1技术准备
（1）施工前进行现场和地质资料核对，并留有文字和影像资料，若发现现场实际情况和设计资料不符及时联系设计单位进行现场勘查。
（2）测量放样
根据图纸设计提前进行桩基的放样工作。并复核基础的坐标与设计图纸的闭合性，若有不同立即与设计院联系解决。
（3）在开工前组织技术人员认真阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施、质量保证措施，环保及文明施工措施，并提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
（4）项目部工程部必须向施工人员进行技术交底， 编制作业指导书并形成文件存档，交底内容应包括施工程序、安全、技术要求、地下地上管线和设施情况、周围环境和现场防护要求等。施工前充分了解地下有无光缆、天燃气管道及灌溉水管等地下管线和空中线路的分布情况，在确定对管线采取了保护措施的情况下方可进行施工。
3.3.2 机械设备准备
根据现场施工条件，为确保本工程的进度和质量，施工机械进场前需要进行检验，检查机械设备的运转情况及人员操作证是否有效，并形成检验记录。
施工主要机具见下表3.3.2-1。
主要施工机具表 表3.3.2-1
序号
机械设备名称
规格及型号
数量
技术状况
使用工点、部位
1
拌和机
HZS120
2
良好
第1拌和站
2
挖掘机
220
2
良好
场地平整、基坑开挖
3
冲击钻

8
良好
钻孔桩施工
4
混凝土罐车
10m3
6
良好
混凝土运输（含灌筑）
5
吊车
25t
2
良好
钢筋、模板等安拆
6
汽车泵
37米
1
良好
承台、墩身混凝土浇筑
7
水泵
4KW
8
良好
抽水
8
柴油发电机
50KW
2
良好
用电供应等
4施工方案及具体工艺
4.1桩基施工
1.钻机选型及准备
根据现场情况，选择采用冲击钻机进行桩基施工。
清理场地，清除杂物、换填软土并平整夯实。搞好现场“三通一平”，根据桩基础平面尺寸、钻机作业及移位要求、泥浆池循环系统设置、混凝土浇筑等综合考虑规划现场布置。泥浆池设置在远离既有线基础的外侧，泥浆池体积大于一根桩的体积的2倍，并在泥浆池外沿1.0m外设置不低于1.2m的钢管加密目网防护。

2.施工放样
桩位的测量放样工作使用全站仪，定位桩中心，并采用十字交叉将位置引出，用钢尺采用相对距离法复核，桩顶标高通过护筒顶标高来控制。测量记录、计算成果和图表应记录清楚，标注准确，签字完整，未经复核资料严禁使用。放样完成后报监理工程师复查。
3.施工平台与护筒埋设
（1）施工平台
钻机就位前清除杂物、换除软土、夯打密实，平整场地，使钻机底座置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷造成钻机倾斜。
（2）护筒的制作
护筒采用钢板制作,制作成型的护筒应满足钻孔方式对护筒刚度和强度要求。护筒厚度应根据护筒制作材料、孔位水文地质条件、施工方法和设计桩径、护筒埋深和埋设方法等条件综合选用，钢护筒厚度宜采用8～12mm，护筒长度不小于2m。
（3）护筒埋设要求
①护筒内径比桩径大400mm。
②护筒平面位置允许误差为50mm，倾斜度不大于1%。
③护筒采用挖埋法，周围1.0m范围内挖土换填，夯填粘质土至原地面，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
④护筒顶宜高出地下水位或施工水位2m，并高出地面0.5m。
⑤多节护筒连接时，接缝应牢固不漏水，且筒内连接处应无突出物。
（4）桩位对中
桩位中心点的测量对中误差应控制小于10mm。护筒外围3m安全范围内设置四个护桩，以便施工过程中随时核对护筒及桩孔中心位置，施工过程中出现触动护桩时测量班进行复测。护桩采用混凝土加固，在钻孔施工过程中派专人负责保护。
4.泥浆的调制和使用技术要求
钻孔泥浆由水、粘土组成，不同钻机的泥浆性能指标会稍有不同，其性能指标参照下表使用：
泥浆性能指标表
钻 孔
方 法
地层情况
泥 浆 性 能 指 标
相对密度
粘度
含砂率
胶体率
酸碱度
（S）
（%）
（%）
PH
冲击钻孔
粉质粘土、砂岩
1.1～1.30
16～22
≤4
≥95
＞6.5
5.钻孔
（1）一般规定
①钻进前，会同监理工程师对施工前各项准备工作进行检查。
②钻孔时，根据钻渣、设计资料绘制地质剖面图。每2m及地质变化处捞取钻渣，存放于指定的容器中保存，和设计有出入时与设计单位联系解决。
③钻孔作业分班连续进行；认真填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项；经常对钻孔泥浆进行检测，不合要求时及时调整。
④根据钻进情况、钻头形式及重量等确定松绳量，每次松绳量宜控制在3-8cm内，严禁打空锤或松绳过多。
（2）钻孔顺序
①桩基施工，如有纵向坡度，应遵循“先下后上”的原则。由于承台桩基数量较多，且桩间距较小。严禁随意摆放钻机，按照现场布置由施工技术人员负责安排就位。
②由于本桥桩间距较小，为防止两相邻钻机作业时由于振动或相互间水头作用影响，而使下部的地质发生扰动，严禁同时施工相邻两根桩，并待相邻桩孔混凝土强度达到5Mpa后方可施钻。
③施工中注意相互协调，避免互相干扰，根据浇注混凝土的能力，分批次安排钻机按顺序开钻。
④钻孔至设计标高后，联系监理、设计单位现场确认渣样，确认合格方可进行下一步工序施工。
(3)钻进注意事项
①开始钻进时保持小冲程钻进，使泥浆比重取泥浆性能指标表中控制的上限，使之起到护壁的作用；刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，经常检测泥浆指标并及时调整；根据进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意小冲程钻进且调整泥浆比重至最大，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔、涌砂现象。
②钻进作业应连续进行不得随意提动钻具，因故停钻时应将钻头提出孔外，孔口加护盖。
③在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内高度和泥浆比重及粘度。
6.成孔检查
(1)在成孔后用检孔器对孔径、孔深、垂直度进行检查；孔深采用测绳沿孔周直接量测，为保证孔深数据准确，测绳准确量测孔深后，做好标记，提出孔位后，采用检定的钢卷尺进行复核校准，当与测绳读数有误差时，以后者为准。
(2)达到设计标高自检合格后，报监理工程师检验，准备清孔。停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。
(3)检孔器净长L=5D且不小于6m(D为孔径，检孔器外径等于钻孔桩的设计直径)。必须有足够的刚度，确保不变形，防碰、防摔、防拖。变形的检孔器不得使用。
检孔器应下到钻孔底部，若不能下到底部则应测量检孔器下探深度，查找原因采取措施。
偏孔现象的预防及处理措施为：安装钻机时要使底座水平、起重滑轮缘、钢丝绳和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。在有倾斜的软、硬地层钻进时，应采用小冲程低速钻进，必要时应回填片石等冲平后再进行钻进。
7.清孔
(1)清孔目的:减小沉渣厚度使满足设计、规范要求；减小孔壁泥皮厚度，保证孔壁对桩身有足够摩擦力。
(2)清孔要求: 采用换浆法清孔。终孔经现场技术人员、监理工程师检查孔深、孔径、垂直度合格后，立即清孔。
(3)吊入钢筋骨架后、灌注水下混凝土之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。根据图纸要求允许沉渣厚度：摩擦桩小于100mm。
(4)清孔时应注意事项
清孔后提出泥浆试样，进行性能指标试验。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
清孔后泥浆的指标：成孔后，停止进尺，保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.05的纯泥浆压入。清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17S～20S，相对密度1.03～1.1，且孔底沉淀厚度不大于设计规定。清孔后灌注水下混凝土之前，泥浆性能指标等试验检测项目须由架子队质检员检测，清孔检测合格后经现场监理确认同意后可安装钢筋笼。
(5)沉渣厚度的检测方法
将测锤慢慢地沉入孔内,凭手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉淀土厚度。测量沉淀时的测点和孔深时的测点保持同一位置，施测由施工技术人员和现场监理共同（分别）进行，互相验证，防止误判。
8.制作、安装钢筋笼
（1）钢筋笼加工
①钢筋笼加工制作统一在加工场内进行，根据现场情况加工成9m一节，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距。桩身主筋采用搭接焊接长，焊接接头的抗拉强度不低于钢筋本身的强度，桩身主筋接头同一连接区段内不得大于50％。
②有关要求：
钢筋焊工必须持证上岗。
将制作好的钢筋笼存放于指定位置，存放时每隔2m设置垫木，在骨架底部垫上方木或其它物品，使钢筋笼高于地面不小于5cm，并应加盖防雨布。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明墩号、桩号等。
施焊时将钢筋置于单独加工的作业平台上，保证两根钢筋焊接后的轴线位于同一直线上。
（2）吊装

①钢筋笼吊装时为保证不变形，根据起吊能力及运输环境，加工成9m/节的钢筋笼。采用两点起吊，25T吊车大钩在距两端2m位置处水平吊起，然后小钩吊起钢筋笼的起吊端，使钢筋笼吊起。吊装时顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力，使其变形。此时解除25T吊车大钩起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应调直。
②骨架入口后，设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。
③分节吊装时，骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行连接。孔口钢筋笼焊接采用单面焊，焊接长度大于10d，焊条采用502型，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象。连接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度。连接结束后稍提起钢筋骨架抽取临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，直到设计标高位置。
④为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍圈一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。
⑤在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于3台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。
⑥钢筋保护层控制使用混凝土圆型垫块，采用梅花型布置。垫块预制为直径14cm的圆形状，中心预留圆孔，以备φ8钢筋穿过，φ8钢筋横向焊在相邻主筋上。混凝土垫块纵向间距不大于2m，环向不少于4个。
⑦钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节按计算设计标高焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形，下部焊接与N1主筋上，灌注完混凝土后即切除定位钢筋。
（3）钢筋笼吊装注意事项
①起吊时严防变形，不得由任一端在地面拖行。
②对接时保持上端钢筋竖直，采用铁扁担吊装。
③钢筋焊接需对称施焊，防止焊接变形，形成钢筋笼折角。
④对接口全部焊完并检查合格,待焊口基本冷却后，钢筋笼方可下落，防止高温焊口钢筋遇水产生冷淬。
⑤钢筋笼最上端定位包括高程和平面位置两方面，高程定位由测定的孔口标高来计算定位筋长度，经核对无误后焊接定位筋，定位筋由型钢扁担支撑；平面位置定位采用中心重合法，即孔位护桩十字线中心与钢筋笼最顶部箍圈中心通过锤球竖直校核，控制误差在20mm内。
⑥防下沉措施：钢筋笼孔口定位严禁直接靠护筒支撑，应在护筒前后两侧设置枕木作为平台，平台底部应夯实平整，保证穿杠或扁担水平且受力均衡，导管、料斗平台应再行搭设，不得借用钢筋笼固定平台。
⑦防浮笼措施
使用流动性较大的混凝土进行浇筑；
在封底混凝土浇筑完成后，减慢浇筑混凝土速度，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m后，适当提升导管，减小导管的埋置长度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
为防止钢筋笼上浮，定位钢筋采用二根钢管与钻机平台连在一起。
9.导管安装
（1）采用φ300mm的钢导管，钢导管要具有接口严密、内壁光滑、圆顺，不得破损或凹陷。导管使用前要进行试拼与试压，并进行水密性试验，导管接口应连接牢固，封闭严密，根据桩孔的深度确定导管的拼装长度，并按自下而上的顺序编制号码和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍（1.5ρgh=0.24Mpa）。
（2）料斗
料斗要有足够容积。初灌料斗容量满足首批灌注混凝土的要求。正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。
储料斗的容积要满足首批灌注下去的混凝土埋置导管深度的要求（不小于1米），首批混凝土方量要通过灌注水下混凝土的计算确定。
（3）钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管，导管底部离孔底的距离，应能保证隔水球塞沿导管下落至导管底口后，能顺利排出管外。
10.二次清孔
钢筋笼就位、导管下设后要立即检查泥浆指标，达不到要求时要二次清孔。二次清孔的泥浆指标要符合设计及规范要求，且柱桩沉淀厚度不大于50mm（采用测绳测量），摩擦桩厚度不大于100mm。
11.灌注水下混凝土
（1）首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部需要，所需混凝土数量可参考如下公式计算：
V=ΠD2/4(H1+H2)+ Πd2/4h1
=3.14×1.252/4×（1.2+0.4）+3.14×（0.3）2×5.28/4=2.3m3　
考虑扩孔系数1.1，实际首批灌注混凝土数量V1＝1.1V＝1.1×2.3＝2.5m3 料斗体积选用2.7m³。
式中:V------灌注首批混凝土所需数量(m3)
D------桩孔直径(m)
H1-----桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m；
H2------导管初次埋置深度，一般取1.2m；
d------导管内径(m)
h1------桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)。h1=Hwγw/γc =12×1.1/2.5=5.28
其它桩径、桩长首盘混凝土数量参照上述进行计算。
（2）灌注混凝土过程中注意事项：
①灌注水下混凝土的搅拌机能力应能保证在首盘混凝土初凝前灌注完毕。
②拌制好的混凝土采用混凝土罐车运至灌注地点时，灌注前检查其和易性、含气量、入模温度、坍落度和泌水率检测。
③二次清孔后各项指标检查合格，经监理工程师认可后立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。
④混凝土采用钢导管灌注。首批灌注混凝土的数量能满足导管初次埋置深度不得小于1m并不宜大于3m。经常测量孔内混凝土面层的高程，及时调整导管埋深，并始终予以严密监视，砼浇筑时，导管埋深2～4m，灌注水下混凝土时应及时拆除导管，防止导管拔出砼面造成断桩。
⑤灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池中，以防止污染环境或堵塞河道和交通。
⑥混凝土灌注完毕拔出护筒。
⑦灌注的桩顶标高比设计高出0.5～1.0m左右，以保证桩头混凝土质量。
⑧混凝土灌注过程中，若发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。
⑨在钻孔、清孔及水下混凝土灌注等工序的施工过程中，架子队质检员必须全过程旁站。发生异常情况时现场技术人员及时通知上级主管部门领导及现场监理工程师并及时组织工人进行处理；架子队分段负责工程师全过程旁站并且详细记录灌注过程中的的具体细节、具体情况，并把每根桩的原始记录资料整理好归档保存。
⑩灌注混凝土时，要保持孔内水头，防止出现坍孔；当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊。
（3）测量注意事项
孔深及混凝土面深度测量
测量方法：采用二点或三点测量法（至少两人分别测），测深取平均值作为计算深度，以防误测、误判。测点位置尽量靠边，不得以锥面深度作为孔深。
测绳：不得使用断绳，不得用长度标注不清（磨损）的测绳。终孔及清孔检测时测绳的测长必须以钢尺复量值为准。
测锤：用短钢筋焊成圆锥形的测锤，重4kg以上，防止误判孔底及混凝土面深度。
（4）灌注将近结束注意以下几点：
提高漏斗高度，保证有足够的压力，确保桩头段混凝土密实。
在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入方量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用探杆定混凝土的顶面位置保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1m左右。
（5）在浇筑水下混凝土过程中，必须填写“水下混凝土浇筑记录”。
4.2承台施工
1.施工工艺
承台施工工艺流程见图4.2-1。
施工准备
测量放羊
基坑开挖
基坑检查

基坑排水

钢筋绑扎

钢筋制作

埋设墩身钢筋

支立模板

混凝土浇筑

拆模、回填

混凝土拌制、运输

混凝土养护

图4.2-1 承台施工工艺框图
2.测量放线
基坑开挖前，精确测定基础轮廓线，测出原地面高程，放出开挖边界并用白灰撒线，并在纵横方向设置保护桩。
3.基坑开挖
基坑开挖使用挖掘机，开挖至离设计标高10cm时，人工挖除剩余土方。
根据设计地质资料，地表覆土为粉质粘土,放坡坡度1:1.5。开挖示意图见图4.2-2。

图4.2-2 承台基坑开挖示意图
4.破除桩头
桩头混凝土强度不小于10MPa，破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，并沿桩身采用砂轮机进行环切，切缝深度不小于2cm，首先采用空压机将切缝以上保护层混凝土剥离，露出桩头钢筋，人工将钢筋往外侧弯30度左右，对桩芯混凝土沿切缝以上约10～20cm处截断。为防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够，下部剩余10～20cm时应放慢速度，确保桩顶要伸入承台10cm。桩头凿除完毕后在基底浇筑5cm混凝土垫层。混凝土垫层标高为承台底标高且应距桩顶（环切破除后）以下10cm处，保证桩头伸入承台的长度。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋及桩头混凝土。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，弯钩及高度严格按照图纸设计执行，受拉热轧光圆钢筋的末端应作180º弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线。
桩头凿完后应报于监理工程师验收，并经低应变检测合格后方可进行下部工序。
5.钢筋施工
钢筋加工采取集中下料，统一弯制成型，运至施工现场，主筋按设计要求接焊，纵、横向主筋采用铁丝交错绑扎。各根桩中的接地钢筋在承台内用“L”形钢筋环接，并通过“L”形钢筋把桩与承台、承台与墩连接起来，墩柱的接地端子与桥墩接地钢筋采用搭接焊连接，单面焊焊缝长度不小于100mm，双面焊焊缝长度不小于55mm，焊缝厚度不小于4mm。接地钢筋的其他要求同明挖基础。
钢筋在钢筋加工场集中下料、切断、弯曲成型，运输至现场绑扎。主筋连接采用搭接焊接长。钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹，接头弯折角度不得大于2°，接头轴线的偏差不得大于0.1d，并不得大于2mm。
墩身钢筋深入承台长度不足时，应焊接接长钢筋，焊缝长度、焊接质量应满足规范要求。
6.模板拼装
模板应在钢筋工程验收合格后才允许进行安装。模板采用专业模板生产厂家定做的大块钢模板，模板拼装前进行清理、除锈,涂刷脱模剂，模板拼缝夹塞采用双面胶，确保接缝严密，不漏浆。模板采用拉筋对拉方式加固，内撑外拉。另外模板四周用钢管方木支撑固定。模板安装完毕后，应对其平面位置，几何尺寸、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，监理工程师签认后方可浇筑混凝土。
7.混凝土浇筑
混凝土采用1#拌合站拌合。混凝土采用混凝土罐车运输，泵送混凝土或滑槽入模施工，插入式振动棒振捣。
混凝土运输至现场后需经现场试验人员检测合格后方可浇筑，混凝土试件现场制作。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm。混凝土下落高差大于2.0米时，应设置串筒。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的捣固深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，缓缓向上提拔振动棒，避免产生空洞，捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离。对每一个振捣部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土即不再冒出气泡也不下沉为止，表面出现平坦泛浆，防止过振、漏振。
混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
8.模板拆除
混凝土拆模时需符合下列规定：
（1）侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
（2）芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能够保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。
（3）拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂。混凝土内部开始降温前不得拆模。
（4）结构或构件芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表面混凝土与环境之间的温差大于20℃时不得拆模，截面较为复杂的结构温差大于15℃时不得拆模。
（5）大风或气温急剧变化时不应拆模，在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。
（6）拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损，当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
（7）拆模模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。
9.混凝土养护
混凝土浇筑完毕，待混凝土初凝后，顶部用一层土工布覆盖，并洒水保湿，再覆盖一层塑料布，防止水分快速蒸发。洒水时，注意洒水量，严禁在基础基坑中积水，使基坑浸泡，以免对结构物产生不利影响。高温时期，混凝土养护要提高洒水频率，安排专人洒水，保湿养护期不少于14天。
10.基坑回填
当承台达到强度并拆模后，经监理认可后进行基坑回填，回填原状土，用小型机械分层夯实。基坑回填至距承台顶面10cm，待墩柱施工完成后，回填原状土较原地面高0.2m。
4.3墩身施工
1.施工工艺
墩身施工工艺流程见图4.3-1。
测量放样
地基处理
支架搭设
凿

毛
钢筋施工

模板拼装

混凝土
浇筑
混凝土养护
模板拆除

图4.3-1 墩身施工工艺流程图
2.测量放样
测量班进行墩身放样，基础顶面测定中线，标出墩身底面位置，并对工班进行口头和书面交底。
3.地基处理
支架搭设前进行地基处理，将场地整平，用小型机械夯实，保证地基有足够的承载力。
4.支架搭设
在墩身身周围搭设双排φ48mm钢管脚手架，支立杆间距1.0m，步距不大于1.2m,支架设扫地杆和剪刀撑,支架四周应从底到顶连续设置剪刀撑，剪刀撑水平倾角45度-60度。底托下垫木板。搭设“之”字型马道，马道满铺脚手板，两侧设扶手，踏步加防滑条,马道围护防护网。墩顶周围设置一圈施工平台，并平台外侧设置防护网。
注意事项：支架搭设前处理好地基；支架要有扫地杆和剪刀撑；马道搭设坡度不能太大，方便施工人员行走；支架立杆要垂直，支架立杆搭接长度不小于1m，并不少于3个旋转扣件固定。有弯折和疲劳现象的钢管不能使用；支架搭设后检查其稳定性；支架搭设时施工人员系好安全带和安全帽；悬挂坠落安全警示牌。
5.凿毛
墩身施工前，将承台基础顶面墩身轮廓内浮浆和松弱层凿除，注意边缘预留20～30mm，凿毛时，混凝土强度要求如下：
（1）人工凿除时，不低于2.5MPa；
（2）风动机等机械凿毛时，不低于10MPa
凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%，用清水冲洗干净。
6.钢筋施工
根据图纸设计，首先进行技术交底，对各型号钢筋画出大样图，严格尺寸控制。根据复核工程量制定钢筋使用计划。
钢筋应使用合格材料，使用前按规定进行抽检。钢筋表面应洁净、无油渍、漆皮、鳞锈等污垢。凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书和试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行规范的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
墩身钢筋预埋时需注意基础顶以上3米内避免有接头，墩身钢筋要求一次性绑扎成型。钢筋在加工时要保证其质量，钢筋接头采用电弧焊或帮条焊，焊缝长度满足相关规定,钢筋绑扎完后，要进行自检，不符合图纸及规范要求的要及时改正、调整，自检合格后，请监理工程师验收，合格后，方可进行下道工序施工。
7.模板拼装

图4.3-1 墩身模板吊装示意图
（1）钢筋绑扎完毕，并经检验合格后，方可进行墩柱模板的施工。为保证工程内实外美和接缝少，墩柱模板采用装配式定型大块钢模板，模板制作成2m长一节，并配适当的短节以便于施工。
（2）模板在正式投入使用前必须进行试拼装，检查验收合格后方可使用，拼装完成后进行编号存放。
（3）完成钢筋绑扎后，承台上安放定位钢筋。
（4）接缝处理采用双面胶，确保严密不漏浆，注意检查双面胶不能露出模板内侧表面。模板拼装前进行清理、除锈,涂刷脱模剂。
（5）由人工配合吊车进行安装，模板吊起并初步就位，利用千斤顶进行微调，直到各项指标满足规范和技术标准的规定。
（6）模板安装完毕后，应该用风绳拉住模板顶部并调整模板垂直度，由测量班进行测量复核，确保坐标高程无误后，用水泥砂浆将模板底部和承台结合部位的缝隙堵严，防止在混凝土浇筑过程中漏浆而导致出现烂根现象。对模板的垂直度、平整度、错台、拉杆和螺栓的连接牢固程度以及支架的稳定性等进行检验，检查合格后方可浇筑混凝土。
8.混凝土浇筑

图4.3-2 墩身混凝土浇筑示意图
混凝土浇筑前，确保钢筋保护层垫块足够，保证所有钢筋保护层满足设计规范要求。做好准备工作，确保混凝土分层、连续浇筑，分层厚度为30cm。混凝土浇筑前应先将凿毛面加以润湿。为保证混凝土自由下落高度小于2米，施工时用泵车加串筒的方式浇筑。浇筑前仔细检查模板，确保所有连接螺栓、联接件及紧固件完好，可能漏浆的缝隙全部堵塞；检查所有振捣设备及相关部件是否完好，电路是否正常。并现场制做试块，一组随同条件养生，其他送标养室，以便掌握混凝土质量。还应注意使用插入式振捣器时防止机头与模板、钢筋及预埋件碰撞所引起的松动、变形和移位。
9.养护
混凝土浇筑完成后覆盖或洒水养护。模板拆除后即用塑料布、土工布包裹水桶滴水养护，保湿养护期不少于14天。
10.综合接地
桥墩中有两根接地钢筋，一端与承台中的环节钢筋相连，另一端与墩柱帽的接地端子相连。
桥墩接地钢筋应优先利用结构物中的非预应力结构钢筋，原则上不再增加专用的接地钢筋。兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋应满足接触网最大短路电流要求。施工时应对接地钢筋做出标识，便于检查。“L”形焊接焊缝厚度不小于4mm，焊缝长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm，“L”形筋及接地钢筋网直径均为16mm.此时应注意桥墩中有两根接地钢筋，一端与水平接地钢筋网以“L”型焊接，另一端与墩帽处的接地端子相连，桥墩中的接地钢筋可利用桥墩中的结构钢筋代替。
所有接地钢筋间的联接均应保证焊接质量。
浇筑混