新疆某厂房工程钢结构制作及安装施工方案_secret.docx

新疆xxxxxx二期项目钢结构
制作及安装工程

施
工
方
案

编制：
审核：
批准：

xxxxxx有限责任公司
2007年x月

目 录

一、 工程概况
二、 施工准备
三、 钢结构制作方法
四、 钢结构焊接工艺
五、 钢结构安装方法
六、 金属压型板安装方法
七、 劳动力计划
八、 主要机具设备计划
九、 施工进度及保证措施
十、 质量保证措施
十一、 安全防护技术措施

一、工程概况
1、工程简介
1.1工程名称：新疆xxxxx二期项目钢结构制作及安装工程
1.2工程建设单位：xxxx公司
1.3工程地点：新疆xxxxx二期工地
1.4工程特点
1、本工程为新疆xxxx二期项目钢结构制作及安装工程，厂房建筑面积约为7900 m2，主跨度为30m，付跨度为9m，柱距7.5m。主厂房檐高为11.2m，付跨檐高为7.8m和4m。其中(纵轴B～C、横轴1～28)为主厂房；(纵轴A～B、横轴1～28)和(纵轴A～C、横轴28～30)为付跨。本工程门式钢架和吊车梁均采用Q345B；屋面檩条采用Q345B，屋面主檩条采用Z250*75*20*2.5,付檩条采用Z160*74*20*2.2；墙梁采用Q235B，檩条大小：7.5m跨为C200*70*20*3、9.0m跨为C250*75*20*3、其它跨为C200*70*20*2.0。隅撑材质采用Q235B，柱间支撑材质采用Q235B。
2、屋面为双层彩钢压型板，中间夹100mm厚超细离心玻璃丝棉。屋面外板型号为YX51-380-760型，钢板厚度0.55mm镀铝锌原色板；屋面内板型号为YX15-225-900型，钢板厚度0.5mm热镀锌板。
3、墙面为双层热镀锌彩钢压型板，中间夹200mm厚玻璃丝棉。屋面内板型号为YX15-225-900型，钢板厚度0.5mm；墙面外板型号为YX25-205-820型。钢板厚度0.55mm。墙面颜色为象牙白色硅化聚酯面漆，局部有金风蓝色带（屋檐处1米处）。
4、屋面双坡内排水，屋面坡度为5%。
2、编制依据
序号
名 称
编号或标准
1
钢结构工程施工质量验收规范
GB50205-2001
2
冷弯薄壁型钢结构技术规范
GB50018-2002
3
建筑钢结构焊接技术规程
JGJ81-2002
4
低合金高强度结构钢
GB/T1591-1994
5
钢结构用高强度大六角头螺栓
GB/T1228-1991
6
钢结构用高强度大六角头螺母
GB/T1229-1991
7
钢结构用高强度垫圈
GB/T1230-1991
8
钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件
GB/T1231-1991
9
碳钢焊条
GB/T5117-1995
10
埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T5293-1999
11
六角头螺栓 C级
GB/T5780-2000
12
六角螺母 C级
GB/T41-2000
13
平垫圈 C级
GB/T95-1985
14
气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口的基本形式
GB985-88
15
埋弧焊焊缝剖口的基本形式
GB986-88
16
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T8923-1998
3、工程工期
计划开工日期：2007年11月1日，
计划竣工日期：2008年4月30日。
4、施工质量符合国家标准GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》，工程质量合格，一次交验合格率100％。
二、施工准备
1 技术准备
1.1 图纸会审
认真、及时组织公司工程技术人员学习图纸，充分理解设计意图，对图纸
中不明确或有矛盾及有异议的地方进行详细记载，并及时向设计人员提出，做好详细的记录并存档。
1.2 编制施工技术文件
项目部在项目技术负责人的组织下，项目技术人员编制施工技术文件，并上报业主审批后，作为指导施工的主要技术文件。
1.3 编制施工机械设备计划；
1.4 编制施工进度计划；
1.5 编制劳动力计划；
2 施工现场准备
2.1 与现场业主、监理协调完成“三通一平”工作；
2.2 现场配置起重设备、焊接设备及小型工机具等，并做好设备的维护保养工作。
2.3加工、拼装场地平整，地面夯实；
2.4搭设制作及拼装平台；
三、钢结构制作方法
1、概况说明
1.1 本工程钢结构制作包括柱、梁系统、支撑系统、屋面檩条、压型板制作等。
1.2 钢结构制作工艺流程（见下页图）
2、钢构件制作单元划分
2.1 制作单元划分原则
2.1.1不改变结构的力学性质，不影响结构的安全性；
2.1.2应便于构件的加工，运输及安装，构件重量不超过运输和安装设备的能力；
2.1.3适当增加工厂工程量，减少工地工程量的原则。
2.2 钢柱、梁：根据结构设计要求和意图及施工特点，在满足设备起重能力和运输的条件下，构件制作长度根据实际划定。

钢结构制作工艺流程图：
组 装
清理、编号
外形尺寸检查
预拼装
喷砂、油漆
验 收
报 告
报 告
检 查
焊 接
N．D.T
施工详图
材料检验
加工工艺
放样、号料
切 割
边缘加工
矫正和成型
制 孔
摩擦面加工
报 告
报 告
不合格
不合格
合格
合格

3、零件图绘制
3.1 零件图绘制要求
施工详图是使原设计图中设计根据现场生产实际进行详细深化，以顺利进行工程施工。因此详图是工程施工加快进度的前提和保证。
3.2 零件图绘制的内容
包括计算机放样与零件图纸绘制两部分。
3.2.1 计算机放样：
通过计算机放样，逐个核对图纸尺寸和各部件之间的连接关系，发现有疑问之处及时与有关技术部门联系解决，并确定各零件的尺寸。
4、厂房钢结构制作工艺流程
放 样 → 号 料 → 切 割 → 矫正、成型 → 边缘加工 → 零、部件制孔 → 组 对 → 焊 接 → 焊接检验 → 校 正 → 除锈涂装 → 检 验
5、构件加工工艺方案
5.1 放样、号料、切割
5.1.1放样
5.1.1.1 放样人员在放样之前必须熟悉经详图转化的图纸和设计要求，放样要根据制作工艺作业指导书进行。以1：1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，结构构造，焊接形式等。经核对无误后方可进行样板及杆件制作。
5.1.1.2 利用计算机进行辅助放样，放样后必须专人进行核算，并且备有的详细的图表、几何尺寸、简图等资料。
5.1.1.3 放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩理，起拱，板厚处理等。其收缩量见下表：

项 目
偏差要求
画线外形尺寸
-0.5mm
测量样板
内卡样板： -0.5mm；外卡样板：+5mm
气割加工余量
2.0mm
二次气割加工余量
每一加工端：0.5t且不小于5mm。
焊接收缩余量
沿焊缝纵向收缩：0.03—0.2L%;
沿焊缝横向收缩：0.03—0.75L%;
加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm。

5.1.1.4 放样样板应用不易变形的铁皮，扁铁等材料制成，在样板（杆）上标注零件的规格、数量、基准边、孔径等。
5.1.2 号料
5.1.2.1 号料时要根据设计图纸进行，对所使用的材料的材质、规格、外观质量进行复核，如发现不符合要求，应及时反馈到质量技术部门及材料供应部门。
5.1.2.2 使用合格的样板（杆）进行号料，号料应有利于切割和保证零件质量。
5.1.2.3 画线号料的允许偏差：对于零件外形尺寸，允许偏差±1.0mm，孔距±0.5mm。
5.1.3 切割
5.1.3.1 本工程切割采用自动切割和机械切割，部分难以用机械切割的部位采用火焰切割。
5.1.3.2 机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：
项 目
允许偏差（mm）
备注
零件的长度、宽度
±2.0
钢尺检查
型钢端头垂直度
2.0
钢弯尺检查
5.1.3.3为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：
1）大型工件的切割，应先从短边开始。
2）在同一块钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割大件后割小件。
3）在同一块钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。
5.1.3.4 气割的允许偏差应符合下表规定。
项 目
允 许 偏 差（㎜）
注：t为切割面厚度。
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
5.1.3.5 对于切割缺陷应采用磨光机修磨平整。坡口缺棱，采用焊条补焊，焊后修整平整，断口上不得有裂纹或夹层。
5.2 制孔
5.2.1 高强度螺栓孔采用钻模钻孔，以保证钻孔的位置精度。其模板使用数次后应对模板进行检查，如超差应停止使用。
5.2.2 所有连接板均在摇臂钻钻床上钻孔。磁力钻只适用于固定钻床无法使用的部位。
5.2.3 普通螺栓孔、高强螺栓孔，螺孔直径应比螺栓直径大1.0～3.0毫米。
5.2.4　螺栓孔距的允许偏差应符合下表的规定：
同一组内任意两孔间距离
±1.0
相邻两组的端孔间距离
±1.5
注：1．在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2．对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3．在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
4．受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
5.2.5在焊接构件上制孔，应在构件焊接、矫正后进行，保证螺栓孔有较高的准确度。
5.3　构件组对
5.3.1　构件组对要求
5.3.1.1　组装必须按照构件加工工艺流程的程序进行。
5.3.1.2　组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
5.3.1.3　制作布置拼装胎具时，必须考虑预留焊接余量以及加工余量。
5.3.1.4　组装前，零部件的连接接触面和焊缝每边30～50毫米范围内的铁锈、毛刺、污垢等清理干净。
5.3.1.5　板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装，焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。
5.3.1.6　设计要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴合面面积应达到75%以上，并用0.3毫米的塞尺检查，塞入面积要小于25%，边缘间隙小于0.8毫米。
5.3.1.7 构件的隐蔽部位应提前进行除锈涂装。
5.3.1.8 组对好的构件应及时用油漆在构件明显的位置进行标注，注明构件所属图号、件号和数量。

5.3.1.9 采用夹具组对时，拆除夹具时不得用锤击落，须用气割切除，不得损伤母材，并用砂轮平整。
5.3.2 构件钢板拼接要求
5.3.2.1 H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300毫米，纵向上的拼接长度不小于600毫米。当为T形交叉时，交叉点的距离不小于200毫米；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。
5.3.2.2 重要结构的钢板拼接接头的位置应布置在跨度的1/4—1/3处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a不大于45度。
5.3.2.3 拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。
5.3.2.4不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1：4进行。
5.3.3 H型钢制作
5.3.3.1 H型钢的下料在数控切割机上进行。
5.3.3.2 H型钢组对时，在焊接H型钢组立机上进行。
5.3.3.3 H型钢的焊接在龙门式H型自动焊接机上进行，为角焊缝；焊缝作外观检查，其质量为二级标准。

5.3.4.4 H型组对偏差见下表：
项目
允许偏差mm
截面
高度h
H＜500
±2.0
500＜h＜1000
±3.0
截面高度b
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度
B/100且不应大于3.0
弯曲矢高（受压构件除外）
L/1000且不应大于3.0
扭曲
H/250且不应大于5.0
腹板局部
平面度
t＜14　　
3.0
t≥14
2.0
5.3.3.5 H型钢翼缘板与腹板的垂直度校正在H型翼缘校正机上进行，H型钢的侧向弯曲，采用加热校正。其质量符合上表的规定。
6、檩条制作方案
6.1檩条原材料为宽卷板，需要进行檩条板带分条，材质为Q235。檩条板带分条应符合：
6.1.1 卷钢带外观整齐，切口平直，不得有飞边毛刺以及污物。
6.1.2 工艺要求：
1) 板料的最小厚度不得小于设计值t的0.95倍。
2) 分条后的板料的宽度误差最大为 +5mm；最小为-3mm。
3) 分条后卷板应进行简易包装，防止运输中散开。
6.2 檩条压制及要求
檩条的压制是在檩条机上，一次连续滚压成形。

项 目
允许偏差
检验方法
构件长度
±4.0
用钢尺检查
构件两端最外侧安装孔距离
±3.0
构件弯曲矢高
l/1000,且不应大于10
有拉线和钢尺检查
截面尺寸
+5.0
-2.0
用钢尺检查

6.3 檩条制孔及要求：
6.3.1檩条制孔采用磁座钻进行加工，孔位划线时，应由檩条中部向两端确定孔位置，檩条安装拉杆的孔位置应符合图纸要求。
6.3.2 钻孔前应先在工件上划线并打上样冲眼；划线工具应采用划针和钢尺（或样板），以保证钻孔质量。

项 目
允许偏差
检验方法
构件两端最外侧安装孔距离l1
±3.0
用钢尺检查
构件安装孔与孔间距S1、S2
符合图纸要求
7、除锈涂装
7.1 钢结构的除锈
7.1.1 钢结构在除锈前应进行表面处理，清除毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、疏松的氧化皮以及涂层物等。
7.1.2 钢构件采用机械除锈，其除锈等级为Sa2级。
7.1.3 现场焊缝两侧各50mm及高强螺栓摩察面范围内暂时不涂漆，待施工完毕后再按规定补涂油漆。
7.2 钢结构的涂装
7.2.1材料准备
1) 按图纸和合同要求进行防腐涂料采购和验收。
2) 防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求，应具备产品出厂合格证。
3）钢结构表面除锈后用两道红丹漆打底。
7.2.2涂装过程中应注意
1）掌握好油漆的稠度：稠度过大，会产生脱落、卷皮等现象；稠度过小，会产生漏涂、起泡、露底等现象。
2）在涂刷第二遍防锈底漆时，第一道防锈底漆必须彻底干燥，否则会产生漆层脱落。
3）为防止油漆流挂，在操作时做到少蘸油、勤蘸油、刷均匀、多检查、多理顺。漆刷应选得硬一点；喷漆时，喷枪嘴直径不宜过大，喷枪距物面不能过近，压力大小要均匀。
四、钢结构焊接工艺
1、 焊接材料的选用原则
1.1 焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定，并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，同时应具有可靠的试验资料及相应的工艺文件方可实施。
1.2本工程按设计图纸要求，焊条、焊剂型号选用如下：
钢号
手工焊条
埋弧自动
焊用焊丝
二氧化碳
焊用焊丝
Q235B
E4303
HJ431-H08A
H08Mn2Si
Q345B
E5003
HJ431-H08A
H08Mn2Si
1.3不同强度的钢材进行连接，焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。
1.4 焊条的保管：
各种规格的焊条应按不同类别、型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上，应垫高，离地面、墙面均大于300毫米。
1.5 焊剂、焊条在使用前必须有产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘
干，无特殊要求时，焊条、焊剂烘干按下表的规定进行，烘干后的焊条应放在100～150度的保温箱（筒）内，随用随取，碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干，重新烘干的次数不宜超过两次。
2、 焊接方法：
2.1焊接顺序：
2.1.1拼接焊缝的焊接,先拼接要求横向接口,焊横向收缩量大的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。
2.1.2 H型钢生产机组焊接成半成品后，H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，采用CO2气体保护焊焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。
3、 焊接工艺质量控制
3.1 焊前准备：
3.1.1 施焊焊工必须持有劳动部门颁发的在有效期内并具有相应项次的上岗证，否则不得从事焊接作业。
3.1.2 焊前必须对自己使用的焊接设备进行检查，确保其正常工作;同时检查电缆线、焊钳是否绝缘良好以 保证其不伤害工件表面。
3.1.3 检查焊接设备以及设备上的计量仪器，是否在检定周期以内。
3.２ 焊接过程控制
3.2.1 焊接技术人员或质检员在焊接时对焊材的牌号、批号、直径、质量状况等进行抽查，确保无误，并设专人进行焊材的烘陪、发放、收回、记录等管理工作。
3.2.2 焊工在焊前应协同焊接技术人员或质检员对其所焊部位的坡口间隙、错
边等进行检查，如不符合工艺要求，无法保证焊接质量时，应要求对该部位进行调整，合格后方可进行施焊。
3.2.3 焊接时工艺上无特别说明但为防止构件的焊接变形，应针对结构件的具体型式，由焊接技术人员在构件表面上划出焊接位置及序号，施焊人员应完全遵照所指定的位置进行焊接。
3.2.4 施焊过程中，焊接技术人员、质检人员应随时检查焊接
工艺的实施，如发现有违反工艺行为，应立即对该焊工进行停工处理。
3.3 焊接保证措施
3.3.1 “Ｈ”型粱翼板、腹板平板拼接焊缝，“Ｈ”型粱翼板、腹板组对角焊缝等，为避免产生接头缺陷或造成未焊满现象，应在起弧、收弧端加设引弧板，引弧板的板厚及坡口型式应与原焊缝接头形式相同。
3.3.2 为保证结构件中各类型焊接接头的焊缝质量符合相关的标准要求，施焊前应针对不同的焊接方法及接头型式作出相应的焊接工艺评定，并根据工艺评定报告确定焊接工艺参数。
3.3.3.为保证CO2气体保护焊的焊接质量，所用的CO2气体应采取“控气”处理，即：每瓶CO2气体在使用前应气阀朝下放置≥24小时后，再开启阀门排出含水分气体后再使用。
3.3.4焊接施工的环境条件
当出现下列天气时，如无有效防护，不得施焊
a 雨、雪天
b 环境湿度高于80%
c 风速大于2m / s
3.4.焊缝质量要求

3.4.1.焊缝表面质量检查
3.4.1.1 对接焊缝表面应符合图纸的规定要求，不允许有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、咬边、电弧擦伤、未焊满、接头成型不良等缺陷。
3.4.1.2 角焊缝表面应符合二级焊缝的规定要求， 不允许有 裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、电弧擦伤等缺陷。
3.4.1.3二级焊缝的咬边深度≤0.5mm,连续长度≤100mm,且焊缝两边咬边总长≤10%的焊缝全长。

五 钢结构安装方法
1、钢结构安装工艺流程
1.1 钢构件进场
1.1.1 构件和材料的运输进场应按计划进行，进场计划精确到每个构件的编号，需用的构件至少提前一天进场，同时要考虑现场堆放条件，尽量协调好安装施工与制作加工的关系，以保证总体工作按计划进行。
1.1.2钢构件的运输符合下列要求
1.1.2.1装卸、运输过程中均不得损坏构件并防止构件变形。
1.1.2.2构件运输应按吊装的程序要求进行，并考虑配套供应。
1.1.2.3构件宜对称放置在运输车辆上，装卸车宜注意对称操作，确保车身和车上构件的稳定。
1.1.2.4使用活络平板以挂车运输长构件时，应在车上装转向装置。
1.1.2.5构件运输过程中堆放宜用垫木，用紧绳器固定，防止构件在运输过程中松动和滑移，对重心不稳的构件，还应采用支架稳定。
1.1.3 构件到场时，验收人员根据运输清单对构件的数量、规格及编号进行检
查，确认无误后，方可签字并组织卸车，并具备下列技术文件
1.1.3.1 设计更改文件、钢构件施工图，并在图中注明修改位置。
1.1.3.2 制作中对问题处理的协议文件。
1.1.3.3 所用钢材和其他材料的质量证明书和高强螺栓的扭矩系数试验报告。
1.1.4 发现构件、材料数量、规格、质量及编号有问题时，应及时反馈，并做好记录。
1.1.5 对于运输过程造成的损坏，损坏严重时应返制作场地进行修复，轻微损伤可以在现场进行，经过校正处理的钢构件，必须重新检查。
1.1.6 钢构件的堆放
1.1.6.1 力求在吊装现场附近堆放，并遵循“重近轻远”的原则，并满足钢构件进场堆放、检验、组装和配套供应的要求。
1.1.6.2 钢柱和钢架构件在吊装现场堆放沿吊车开行路线两测按轴线就近堆放。避免现场二次倒运困难。钢梁、支撑等按吊装顺序配套供应堆放，钢构件堆放应以不产生超出规范要求的变形为原则。
1.1.6.3 构件应分规格和型号分类堆放，构件编号宜旋转在醒目处。
1.1.6.4构件堆放宜使用垫木，次构件（支撑、檩条、连系梁等）的每堆构件堆放高度不宜超过2m；柱、梁，不宜超过3层；螺栓、高强度螺栓、栓钉等应堆放在室内，其底层应架空防潮。
1.1.6.5每堆构件间应留有一定距离，供构件预检及装卸操作，每隔一定堆数还应留出装卸机械用的空地。
1.2 钢构件的单元划分
本工程以不同厂房划分安装单元，先安装第一单元的主构件，随后安装第二、第三单元的主构件。有柱间支撑的柱优先安装，并及时地安装柱间支撑。
第一单元的次构件与第二、第三单元的主构件同时安装。其它单元依次安装。
1.3 作业条件
1.3.1 主要材料已进场，验收合格并能满足安装的需要。
1.3.2 安装方案等各种技术文件已审定、批准，各种技术准备工作已准备就绪。
1.3.3 各种工艺评定试验、高强度螺栓的扭矩系数、滑移系数试验已完成。
1.3.4 基础交接
1.3.4.1 土建单位提供轴线、标高的基准点或提供测量控制网及有关标记，并提供相关验收资料。
1.3.4.2已根据土建单位的基准点或测量控制网对基础轴线、标高、支座、地脚螺栓进行技术复核。
1.3.4.3 办理交接检验，同时应注意：基础混凝土强度是否达到设计要求；基础周围回填夯实是否完毕；基础的轴线标志和标高基准点准确齐全；地脚螺栓的位置的准确度；基础表面平整，二次浇灌的基础表面已凿毛；地脚螺栓的清洁度以及地脚螺栓完好无损程度。
1.3.4.4 已向监理单位或建设单位提供基础复测记录，复测中出现的问题已由土建单位整改。
1.4 钢结构安装工艺流程图（见下页）
2、测量方案
2.1 测量工艺
2.1.1测量器具的检定与检验
为达到正确的符合精度要求的测量成果，经纬仪、水平仪、钢尺等施工测量器具，在使用前必须经计量部门检定。
2.1.2根据外围原始控制点的标高，用水准仪引测水准点至独立柱上表面，并
由螺母初次调平，使所有柱脚下表面在同一平面上。
2.2 钢柱垂直度测量：
2.2.1钢柱垂直度测量一般选用经纬仪。用两台经纬仪分别架设在引出的轴线上，对钢柱进行测量校正。

钢结构安装工艺流程图：
检查吊装设备、工具数量及完好情况
钢构件运至中转仓库

高强度螺栓及摩擦面复试
构件分类、检查配套

特殊工种复试：焊工、超探工、起重工、测量工等
准备工作

检修构件
构件进场、安装方案、安全方案的报验

检查吊装设备、工具数量及完好情况
按吊装顺序运
至现场分类堆放

预埋螺栓验收及钢筋混凝土基础面处理

构件中心线及标高线

安装脚手架操作平台

安装柱、梁的吊装安装

安装柱间支撑等
调整标高、轴线、坐标、垂直度，经纬仪、水准仪跟踪观测

高强度螺栓初拧、终拧
提出校正复测记录
对超差进行校正

框架整体校正

钢结构验收

檩条安装

零星构件（隅撑）安装

合格
不合格

提出校正复测记录对超差进行校正

屋盖、墙面系统安装

交工验收

2.2.2 当某一片区的钢结构吊装形成框架后，对这一片区的钢柱再进行整体测
量校正。
2.2.3 钢柱与钢梁进行垂直度复核。
2.2.4 高强度螺栓终拧后的复校。在高强度螺栓终拧以后应进行复校，其目的是掌握在高强度螺栓终拧时钢柱发生的垂直度变化。
2.3 对钢结构安装测量的要求：
2.3.1 检定仪器和钢尺保证精度。
2.3.2 基础验线。根据提供的控制点，测设柱轴线，并闭合复核。在测设柱轴线时，不宜在太阳暴晒下进行，钢尺应先平铺摊开，待钢尺与地面温度相近时再进行量距。
2.3.3 主轴线闭合，复核检验主轴线应从基准点开始。
2.3.4 水准点施测、复核检验水准点用闭合法，闭合差应小于允许偏差。
2.3.5 根据场地情况及设计与施工的要求，合理布置钢结构平面控制网和标高控制网。
2.3.6 建立钢结构安装测量的“三校制度”。钢结构安装测量经过基准线的设立，平面控制网的投测、闭合，柱顶轴线偏差值的测量及柱顶标高的控制等一系列的测量准备，到钢柱吊装就位，就由钢结构吊装过渡到钢结构校正。
2.3.6.1 初校：初校的目的是要保证钢柱接头的相对对接尺寸，在综合考虑钢柱扭曲、垂偏、标高等安装尺寸的基础上，保证钢柱的就位尺寸。
2.3.6.2 重校：重校的目的是对柱的垂直度偏差、梁的水平度偏差进行全面调整，以到标准要求。
3.6.3 高强度螺栓终拧后的复校：目的是掌握高强度螺栓终拧时钢柱发生的垂直度变化。这种变化一般用下一道焊接工序的焊接变形来调整。
2.3.6.4 焊后测量：对焊接后的框架柱及梁进行全面的测量，编制单元柱（节
柱）实测资料，确定下一节钢结构吊装的预控数据。
2.3.6.5 通过以上钢结构安装测量程序的运行，测量要求的贯彻、测量顺序的执行，使钢结构安装的质量自始至终都处于受控状态，以达到不断提高钢结构安装质量的目的。
3、厂房钢构件安装
3.1 钢柱安装
3.1.1为了防止钢柱根部在起吊过程中变形采用单机吊装法，把柱子根部用垫木填高，用一台起重机吊装。在起吊过程中，起重机边起钩，边回转起重臂，直至把柱子吊直为止。
3.1.2 为了保证吊装时索具的安全，在条件允许时，宜设置吊耳。
3.1.3 钢柱吊装前设置登高挂梯和柱顶操作台。
3.1.4 钢柱校正：
3.1.4.1钢柱吊装到位后，利用起重臂进行初校，将钢柱垂直度控制在20mm以内，拧紧柱底地脚螺栓，封上缆风绳，起重机方可松钩。
3.1.4.2对钢柱底部位移和垂直度可采用千斤顶或正反扣撑杆进行校正，在校正过程中须不断观察柱底和砂浆标高控制块之间是否有间隙，以防校正过程中顶升过度造成水平标高产生误差。一待垂直度校正完毕，应再度坚固地脚螺栓，并塞紧柱脚板底部四周承重校正块，并点焊固定。
3.1.4.3为了防止钢柱在以后的安装过程中产生轴线位移，应在垂直度和位移校正后，在柱脚四周设定位靠模，并用电焊与基础埋件焊接固定。
3.1.4.4在吊装柱间支撑等竖向构件和梁或屋架时，还须对钢柱进行复核，此时一般采用缆风绳或倒链进行校正，待形成刚性空间单元后方可松开缆索。
3.1.4.5钢柱的校正应把有柱间支撑的作为标准排架认真对待，从而控制其他
柱子纵向的垂直偏差和竖向构件吊装时的累计误差。
3.2 钢梁安装
3.2.1 钢梁应在平整的地面上拼成单榀。
钢梁拼装在现场场地上进行，拼装时钢梁应立放，按照屋面坡度设拼装支架及填木将钢梁填起，以便使钢梁处于类似于工作状态的位置，同时也便于螺栓拼装及起吊。钢梁拼装时，先将端部钢梁吊起立放于地面，另一端支于拼装支架上按钢梁坡度用填木填起，并打好斜撑以防钢梁侧倒；然后按顺序将另一根钢梁吊起就位，一端与前一根钢梁连接，另一端用支架填起。
拼装时先用钢穿杆对准孔位，在连接处逐个从中心向四周穿入高强螺栓。初拧和终拧按紧固顺序由螺栓群中心向外施拧，螺栓的紧固必须在24小时内完成。
3.2.2 根均实际钢梁长度采用四吊点起吊，以保证起吊平衡稳定，安全可靠并便于操作。
3.2.2.1在拼装与吊装过程中，必须对钢梁进行合理的绑扎，既在安置时不倾倒，在吊装中不失稳。钢梁吊装设铁扁担，采用二点绑扎，为配合吊装角度设铁滑车控制钢梁斜度。绑扎点及索具的长度应保证钢梁吊装的稳定性，可采用试吊确定。钢梁采用高空旋转法吊装并设牵引溜绳控制就位。
3.2.2.2.钢梁吊装
先吊端部钢梁，钢梁吊起后缓缓移动，用溜绳控制方向，直到钢梁底板螺栓孔与柱顶预埋螺栓对准，将预埋螺栓穿入梁底板，待放置平稳后，穿入螺栓垫板、垫圈，用双螺母固定。
3.2.2.3吊装示意图

3.2.3 为确保安全，防止钢梁锐边破坏钢丝绳，要对钢丝绳进行防护。
3.2.4 框架梁吊装到位后，按预装尺寸及详图要求进行定位调整，无问题后用螺栓连接固定，固定后焊接。
3.2.5 在钢梁的标高、轴线调整过程中，一定要保证已安装好的构件的整体安装精度。严格控制吊装顺序。安装处理螺栓孔偏差时，只能采用冲钉过孔和绞刀绞孔，严禁采用气焊扩孔。
3.2.6钢梁校正
钢梁的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。钢梁平面位置在吊装就位时，属一次就位，一般不需平面再校正；标高在安装调平螺母时已调整到位。因此钢梁校正工作主要是校正垂直度。垂直度校正需用测量工具同时进行，常用的观测梁的垂直度工具是经纬仪或线坠。
3.2.7钢结构安装流程：钢结构安装时应先安装有屋面水平支撑的两榀刚架，然后向另一侧顺序安装。
3.3 高强螺栓安装
3.3.1安装前的准备
3.3.1.1 选用螺栓的规程、尺寸和性能应符合设计和规范要求。
33..1.2所有螺栓应按规格型号分类存放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污
染而影响其质量。开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按需领用，施工未完的螺栓要及时回收。
3.3.1.3 高强螺栓副到货后，应进行复检，复检按规范规定进行，合格后方可用于施工。
3.3.1.4 摩擦面的抗滑移系统数试验，应按规定进行，在施工前完成。
3.3.1.5 检查构件螺栓孔的质量，发现质量问题应予以修理。
3.3.1.6 检查和处理安装摩擦面，应达到规定的标准，清除表面的铁屑、浮锈等污物，不得有油漆涂层。
3.3.1.7 认真检查连接板的紧密情况，对因钢板厚度偏差或制作造成的间隙超差进行处理。
3.3.2 技术要求
3.3.2.1高强螺栓要能自由穿入，不得硬性敲入，应用过孔冲和和铰刀修正扩正，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.2倍螺栓公称直径。
3.3.2.2雨天气不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓不得有水及其它污物。并要注意气候变化对高强螺栓的影响。
3.3.2.3高强螺栓必须分2次拧紧。第1次初拧到标准予拉力的60%，第2次终拧到标准的100%。
初拧：当构件吊装后，使用普通螺栓固定连接板，检查合格后，安装高强螺栓，注意不要使杂物进入连接面，全部安装完，用手动或电动扳手进行初拧，使连接板面接合紧密。
终拧：螺栓的终拧用电动扭力搬手进行，其终拧强度由力矩控制设备完成，确保扭力达到设计和规范要求。
3.3.2.4装配和坚固接头时，应从安装好的固定端开始。
3.3.2.5高强螺栓的初拧和终拧，时间间隙一般不超过一天。
3.4 次钢构的安装
3.4.1 钢柱及钢梁安装三、四榀后，可进行系杆、柱间支撑、部分屋面檩条等次构件的安装，以保证结构形成稳定的空间体系，不导致结构永久变形。
3.4.2 次构件的品种、规格、材质符合图纸要求。
3.4.3拉条及斜拉条的安装，以不使拉条变形为准。
3.4.4次钢构的连接为普通螺栓。
4、质量要求
4.1整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
图例
主体结构的整体
垂直度
H/1000,且不应大于25.0

主体结构的整体
平面弯曲
L/1500,且不应大于25.0

4.2 钢柱安装的允许偏差应符合下表的规定
项目
允许偏差
图例
检验方法
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移

5.0

用吊线和钢尺检查
弯曲矢高
H/1200,且不应大于15.0

用经纬仪或拉线和钢尺检查
柱轴线垂直度
单层柱
H≤10m
H/1000

用经纬仪或
H＞10m
H/1000,且不应大于25.0
4.3 钢梁或直接承受动力荷载的类似构件，其安装的允许偏差应符合下表的规定
项目
允许偏差
图例
检验方法
梁的跨中垂直度Δ
h/500

用吊线和钢尺检查
侧向弯曲矢高
l/1500,且不应大于10.0

用拉线和钢尺检查
垂直上拱矢高
10.0
两端支座中心位移Δ
安装在钢柱上时,对牛腿中心的偏移
5.0

同列相邻两柱间吊车梁顶面高差Δ
l/1500,且不应大于10.0

用水准仪和钢尺检查
4.4 檩条、墙架等次要构件安装的允许偏差，应符合下表的规定
项目
允许偏差
检验方法
墙架立柱
中心线对定位轴线的偏移
10.0
用钢尺检查
垂直度
H/1000,且不应大于10.0
用经纬仪或吊线和钢尺检查
弯曲矢高
H/1000,且不应大于15.0
用经纬仪或吊线和钢尺检查
抗风桁架的垂直度
h/250,且不应大于15.0
用吊线和钢尺检查
檩条、墙架的间距
±5.0
用钢尺检查
檩条的弯曲矢高
L/750,且不应大于12.0
用拉线和钢尺检查
墙梁的弯曲矢高
L/750,且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
注：1、H为墙架立柱的高度。 2、h为抗风桁架的高度。3 、L为檩条或墙梁的长度。
六、金属压型板施工方法
1 施工准备
1.1 材料准备
1.1.1压型金属板的准备：包括运输、储存及验收。
①运输
a．应采用专用工具吊运压型金属板，不能用钢丝绳直接吊运，并且要轻拿轻放，勿使压型金属板碰到其他尖锐、坚硬物体。
b．运输过程中，压型金属板应固定好，且不能超标重叠堆放。

c．压型金属板切边可能存在毛刺，因此搬取压型金属板时，绝对不能拖、拉，以免划伤下一张压型金属板。
d．压型金属板表面涂层易被尖锐物损伤，加工后移动时宜使用纸垫等防护物。
②储存
a．压型金属板不可直接堆放在地面上，应采用专用底座，放置在平整的地面上，以免板材变形、翘曲。
b．压型金属钢板在储存时，应在钢板表面覆盖防水油布或其它防水覆盖物，避免雨水及潮气接触到钢板表面。
c．不同规格、型号的彩涂钢板，应按规格、型号分别储存。
d．压型板的堆放高度不宜过高，最好不超过1.8米。
③ 检验：
压型金属板检验时，应提交产品质量证明书和下列技术文件：
a．压型金属板合格证或质量检验报告，制作金属压型板所用原材料的质量证明书。
b．安装前应对压型金属板进行检查，其项目除包含压型金属板的规格、型号、数量、标记外，还需对运输过程中易产生变形和损坏的部位进行专门检查。变形和缺陷超出允许偏差时应进行处理后重新检查。
1.1.2 与压型金属板配套使用的泛水板等压型金属板配件，要尽量彩色涂层钢板，窗户周围