挂篮悬浇箱梁安全专项施工方案.docx

挂篮悬浇箱梁
安全专项施工方案

编制：
审核：
批准：

四川公路桥梁建设集团有限公司
诸永高速公路温州段延伸工程
第一合同项目经理部
二○一三年六月十三日

目 录

1、 编制依据及原则 5
1.1编制依据 5
1.2编制目的 6
1.3编制范围 6
2、 工程概况 6
3、 连续梁施工方案 7
3.1整体施工方案 7
3.2分项工程施工工法与工艺 7
3.3、线形控制 38
4、 施工计划 40
4.1、人员： 40
4.2、材料： 41
4.3、主要机具设备： 41
4.4、施工进度安排 42
5 、危险源的识别与监控 44
5.1危险源识别 44
5.2危险因素评估 47
6、 安全防范要点 51
6.1、安全防范类别 51
6.2、风季防范措施 52
6.3、雨季防范措施 52
6.4、大雾天气防范措施 53
6.5、高空作业防范措施 53
6.6、夜间施工防范措施 53
6.7、环境保护措施及保证体系 53
6.8、操作平台安全措施 54
6.9、其他安全措施与注意事项 55
7、 安全保证体系 55
7.1、组织机构 55
7.2、安全管理职责 56
7.3安全生产保证体系 56
8、安全防护管理制度 57
8.1、安全检查制度 57
8.2、安全教育和安全学习制度 58
8.3、安全施工技术交底制度 58
9、安全防护结构设计 59
9.1、挂篮自身安全防护 59
9.2、挂篮结构安全保证 59
9.3、其它部位安全防护 59
9.4、挂篮拼装与静载试验 60
9.5、挂篮施工中重点部位检查 60
9.6、挂篮拆除 61
10、安全应急措施 61
10.1组织机构及紧急事故处理原则 61
10.2紧急事故处理程序 62
10.3各类主要可能发生的紧急事件处理措施 63
10.4抢险物资及交通工具的准备 63
10.5突发应急事件的分析与报告 63
10.6突发应急事件应急小组联系方式 64
11、 安全验算 64
11.1、0#支架检算 64
11.2、挂篮检算 70

挂篮悬浇箱梁安全专项施工方案
1、 编制依据及原则
1.1编制依据
（1）《中华人民共和国安全生产法》（2009年最新修正版）；
（2）《建设工程安生产管理条例》（中华人民共和国国务院令第393号）；
（3）《交通建设安全生产专项整治工作实施方案》（交质监发【2006】189号）；
（4）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50－2011）；
（5）《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》JGJ 166-2008；
（6）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；
（7）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）；
（8）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
（9）《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》（建质（2009）254号）；
（10）《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（住房和城乡建设部）；
（11）诸永高速公路温州段延伸工程第1合同段《三阶段施工图设计》；
（12）《瓯江大桥后江段连续梁施工技术方案》
1.2编制目的
通过编制并实施本项目安全专项方案，能够有针对性的加强现场安全施工体系建设与管理工作，对挂篮现浇箱梁施工中存在的危险源有预测、有预警、有预防，确保事前防范充分，事故发生时能果断有效地应对，保证对各类事故的预防和处置能力。项目部相关部门和相关人员应根据本方案对挂篮现浇箱梁安全施工进行有效管理，最大程度地预防和减少安全事故及其造成的损害，实现下列四个目标：
（1）避免或最大限度减少人员伤亡；
（2）避免或最大限度减少财产损失；
（3）避免或最大程度减轻环境污染或生态破坏；
（4）避免或最大限度减轻对公司的社会声誉和公众形象的负面影响。
1.3编制范围
安全专项方案适用于诸永高速温州段延伸工程第一合同段挂篮现浇箱梁施工。
2、 工程概况
瓯江大桥后江段第二、四联为36米+60米+36米三跨一联预应力混凝土连续梁桥，连续桥全长132m。
连续梁一般构造图
连续梁单幅箱梁截面采用单箱单室斜腹板截面。箱梁顶宽11.75m，底板宽4.65~5.717m，悬臂长2.5m。箱梁根部断面梁高3.6m，跨中和边跨现浇梁段梁高2m。单幅桥三跨连续梁由两个托架浇筑的墩顶0号梁段、在两个主墩上安T构用挂篮分段对称悬臂浇筑的梁段、吊架上浇筑的合拢梁段及落地支架上浇筑的边跨现浇梁段组成。墩顶0号梁段共长11.0m，两个T构的悬臂各分为7对梁段（1号~7号梁段），其梁段数及梁段长度从根部至跨中各为：2x3.0m,5x3.5m,悬臂浇筑梁最大控制重量为760kN,最大悬臂长度为27.5m。合拢梁段长2.0m，边跨现浇梁段长4.92m。
3、 连续梁施工方案
3.1整体施工方案
本桥连续梁采用挂篮分节悬臂浇注法施工，泵送混凝土。0#块采用碗扣式脚手架在墩身两侧搭设满堂支架法施工与托架支架法施工相结合，边跨现浇段采用碗扣式脚手架搭设满堂支架法施工。
3.2分项工程施工工法与工艺
3.2.1、0#块施工
本工程连续梁0#块长11m，梁段最大高度3.6m，最低高度3.182m。施工第二联0#块施工采用设满堂支架施工，第四联跨新104国道，9无法搭设满堂支架，采用简易托架配合钢管搭设施工。
（1）简易托架施工
在主墩墩顶下2m处墩身设置托架横梁I45a工字钢，对应的在托架横梁预埋45cm×35cm×2cm的A3钢板，共6块，钢板与φ28钢筋塞焊接,水平间距为1.95m。墩身砼浇筑完毕后，进行托架焊接。托架各节点均采用角焊缝(周边围焊)联接。主托架以外施工操作平台利用同型号工字钢进行焊接加长，保证施工工作面。预埋板上共开9孔，钢筋与预埋板焊接塞焊后在角焊。I45a工字钢另一端连在600x8mm的钢管上，钢管横向采用18x5mm钢管连接，形成一个整体。托架横梁上依次铺设4道I36a的横向工字钢，[14槽钢分配梁，满堂钢管支架（详见示意图）。

简易托架示意图
（2）满堂支架施工
支架基础换填30cm级配碎石，上设20cm C20砼。
支架横向在腹板下横向间距30cm，底板间距60cm，翼缘板间距90cm布置，支架纵向中心1.5m立杆采用LG－300、240、180、120、90、60cm型号调整接头位置。脚手架外侧每3.0m设置一道剪刀撑。脚手架顶至底模间采用可调顶托，顶托上面设10cm×10 cm方木（详见示意图）。

满堂支架示意图
（3）支架预压
支架预压分地基预压和支架预压。
地基预压按地基上部荷载的120﹪预压，地基预压开始12h的平均沉降量小于2mm或72h的平均沉降量小于5mm时可判定地基承载合格，可进行支架搭设工作。
支架按照技术交底施工完毕后进行检查验收，检查验收合格后,进行支架设计荷载60%、80%、100%、110%的分级堆载预压，以检验支架设计的合理性和支架结构的可靠性，检验支架变形情况，并且消除支架的非弹性变性，为混凝土灌注、立模标高提供依据，并记录支架在荷载作用下的弹性压缩量及沉降量。
支架的预压方式采用堆码砂袋预压，预压的重量根据梁的几何尺寸进行模拟加载，用吊车吊砂袋从中间向两侧对称均匀堆载。
加载前布设好观测点，观测点的布设要上下对应，以观测支架弹性变形量。观测点的数量为：纵、横向每2m一个，观测次数为：加载前、加载60%后12h、加载80%后12h、加载100%后24小时、48小时和加载72小时、卸载后6h共6次。
观测要求：及时、准确、认真、测量数据齐全，把综合分析变形量、沉降量结果作为设置预拱度的准确、可靠数据。
观测评定：在每一级加载完成后应停止下一级预压，并间隔12h对支架观测点进行观测，当12h的沉降量小于2mm或连续72h的沉降量小于5mm时可判定支架合格进行下一级预压。预压至规定荷载后观测沉降情况，当支架连续72h的沉降量小于5mm时可判定支架合格。
支架预压时同时加强其稳定性观测，施工人员跟班作业,以确保安全，一旦发现支架出现异常现象，立即采取卸载或紧急撤离措施。
(4)模板结构及支撑体系
底模采用钢模与竹胶板搭配使用。悬挑部分采用钢模，用厚8mm的钢板做面板，边框采用∠100-10角钢，纵肋采用[10槽钢，横肋采用10mm扁钢，底模设置要考虑桥的纵向坡度。墩顶部分采用竹胶板做底模，根据永久支座和临时支墩的位置关系及纵向坡度设计模板分块情况。根据支架预压得到支架的弹性变形量与非弹性变形量，在确定底模标高时，底模施工标高应为设计标高加支架的弹性变形量。
0#块侧模
侧模采用8mm厚的钢板做面板，纵肋采用10mm扁钢，横肋采用[12槽钢，模板支架用[16、[14槽钢组焊成桁架结构。
支架与侧模通过螺栓连接成整体，间距基本控制在0.8m/榀，箱梁顶面及底面用Φ32圆钢拉杆进行梁体外对拉。
隔墙模板及内侧模、顶板支撑：考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，采用竹胶板，搭设φ48钢管脚手架支撑，钢管支撑在底板垫块上，横、纵向为30、60cm，竖向间距90cm，钢管两端连接用对撑螺杆将组合钢模顶紧；中横隔墙模板用组合钢模，对拉螺杆加固。
0#块端模
端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板采用5mm钢模板，以便拆模，在钢模板上预留钢筋、预应力管道孔。
0#块内模
腹板内模间设置Φ16cm拉杆，竖向间距0.9m，横向间距1.0m。内模与底模之间设置板凳钢筋并与底板钢筋焊接牢固，板凳钢筋高度为钢筋保护层厚度，呈梅花型布置，间距为1.0m。为防止内模上浮，在拼装内模底板时，按间距2m×2m在底板上布置φ16防浮钢筋，防浮钢筋与底板钢筋采用电焊连接牢固，并穿过内模支撑骨架与骨架连接牢固。为了防止梁体砼浇筑后出现露筋现象，在绑扎钢筋时，在靠模板侧的外层钢筋上绑扎3.5cm×2.5cm的塑料垫块，垫块按间距1.0m×1.0m梅花型布置。
(5)钢筋绑扎及预应力管道定位
施工时墩身钢筋伸入梁体内部，腹板、横隔墙钢筋高，底板钢筋悬空。在绑扎钢筋时，搭设脚手架，支撑竖向预应力筋和非预应力筋，然后按程序绑扎。纵向预应力管道用网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行。
钢筋的绑扎顺序：墩内预埋支撑→加工钢筋吊装骨架→制作钢筋堆放平台→墩顶测量放线→吊装钢筋→顺序绑扎底板钢筋→绑扎腹板钢筋→立内模板→绑扎顶板钢筋、纵向波纹管。
钢筋一次进行绑扎成型，由于0#块钢筋种类、数量较多，纵横向及腹板三向交织在一起，为避免错用钢筋，对半成品、成品钢筋进行标识，标识内容为成品规格、数量、长度、使用部位及检验状态。钢筋绑扎前保持洁净，钢筋在加工棚内集中下料，严格控制钢筋的下料、加工。钢筋焊接主要采用对接焊。对不同容量的对焊机和操作人员通过试验定出允许适当直径的钢筋对焊，并加强监督和取样抽检工作。加工成型后运至现场进行安装，钢筋绑扎按设计图纸及规范要求进行，钢筋绑扎中，事先要安排好钢筋的绑扎先后次序，选择好钢筋保护层的支垫方式，底板采用高强度的砼垫块，侧面保护层采用标准尺寸的塑料垫块。沿纵向每隔1m设置一道定位网，定位钢筋必须同主钢筋焊接成整体。
注意各种预埋件及预留孔的位置、尺寸、规格，不得遗漏。0#块波纹管道较多且集中，又是以后悬浇段预应力束的基础段，所以要定位准确，定位筋焊接必须牢固，为避免砼施工中，波纹管进浆堵塞，在波纹管内穿直径稍小的硬质塑料管防止堵塞。
在每道波纹管波峰处(在每道波纹管最高点)预留通气孔，并用胶皮软管引出砼表面，波纹管通气孔处须封闭密实。
(6)砼浇筑
（1）、浇筑准备
0#块砼分两次浇筑完成，浇筑前由项目领导组织相关人员对支架、模板支撑和预应力系统进行全面检查，合格后经监理工程师同意后才能签发砼浇筑令。
（2）、砼浇筑控制
0#块为C50砼，砼浇筑采用泵送和罐车方式，搭设砼作业平台从底板开始前后、左右对称浇筑0#块砼，砼浇筑顺序：由0#段中心分别向两侧分层浇筑，每层砼厚度不大于30cm，待底板浇筑完毕后将腹板浇筑至距底板2.5米，然后养生和凿毛。第二次浇筑时将顶板一次性浇筑完成。底板及腹板砼浇注时由低处向较高处分层、分段浇筑，砼浇注过程中确保新旧砼间隔时间不得超过2小时，砼浇筑完成并初凝后，立即对0#块尤其是梁体内侧与外侧进行洒水养护。
（3）、砼浇筑注意事项
(1)由于腹板预应力管道很多，砼在此处不易密实，该处砼浇注须备加小心，加强观察，可用小锤轻敲腹板倒角模型，通过声音判断砼是否密实。
(2)波纹管容易被捣破，因此在波纹管附近捣固时要求捣固棒与波纹管之间保持10cm的安全距离，以免造成被振变形而无法穿束。同时，特别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。
(3)0#块钢筋不密集的部位采用φ50插入式捣固棒，钢筋密集的部位采2台φ30捣固棒同时捣固。
(4)振捣操作人员要选用有施工经验的人员，振捣过程中要思想集中，认真仔细，遵循“快插慢抽”的原则，随时注意观察，当砼表面停止下沉，表面泛浆均匀，不再冒气泡时即可停止振捣，避免有过振、漏振的现象发生，保证砼的外观质量能达到优良等级。
(5)梁体砼施工时，要派有施工经验的人员对托架、支架、模板进行全过程观察值班，发现有异常现象，要立即停止砼的浇注，施工现场负责人要立即组织施工人员，排除异常现象再浇注砼，以确保施工安全和工程质量。
(6)砼试件应一组留在0#块上，在同等条件下养护，为确定砼强度提供依据。
3.2.2、悬臂灌注节段施工工艺
1～7#块悬灌施工工艺框图

(1)挂篮设计、拼装、堆载预压及移动
挂篮构造
挂篮由主桁系统、底篮系统、行走及锚固系统、模板及调整系统和附属结构（操作平台、爬梯、栏杆等）组成，底篮由前下横梁、后下横梁、纵梁、底模组成。前下横梁、后下横梁采用双拼H400型钢、纵梁采用350H型钢。纵梁与前、后下横梁电焊固定，整个挂篮系统重37.5t。

挂篮施工
a挂篮拼装：
在0#块施工完成后，混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模，但支架及底模不能拆除，对其拆除只有在0#块张拉压浆完成且压浆强度达到100%后才能进行。在0#块顶面拼装挂篮。
挂篮安装按照以下程序进行：清理梁段顶面→用1：2的水泥砂浆将铺枕部位找平→在找平层上放出轨道定位线→铺设木枕→安装滑道→安装前
后支座→在前支座下铺放聚四氟乙烯滑板→吊装单片主桁件对准前后支座，在后支点处连接锚轮组，在桁架两侧用3～5t倒链和型钢控制其空间位置，调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片主桁架→调整两片主桁架间的水平间距和位置→安装前、中、后三根横梁→安装前后吊带→吊装底模架及底模板→吊装外侧模走行梁及外模板→在前上横梁上吊挂工作平台，在底模后横梁上焊接工作平台→调整立模标高→固定模板。
b挂篮堆载预压
挂篮加工完成后，即进行试拼以验证加工的精度，为了保证悬灌施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。
挂篮拼装完成后，采用编织袋装砂分级加载，加载过程中，砂袋按荷载分布情况堆放，模拟施工中受力情况，加载重量为1#块理论重量的1.2倍，荷载持续时间不小于30min，此过程反复两次，消除挂篮结构的非弹性变形，并测量挂篮前端各部件的变形量。
每级加载应测量变形量和主要构件的应力。变形量测量时，基准标高设在0#块的顶部，在前、后下横梁布置测点以测量出各级荷载下挂篮的下沉量，并计算出挂篮前后支点在各个节段施工时产生的竖向荷载。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，根据试验结果整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。
c挂篮的移动步骤
①当1#块预应力张拉、压浆完成后，拆除锚固在梁体底板的内后吊杆，拆除锚固在梁体顶板的外侧模后提吊杆，调节前横梁上千斤顶的高度，使外侧模、底模及内模脱离混凝土表面。
②拆除后锚钢筋，将倾覆力传递给反扣轮。
③在已浇注好的1#块铺设一根与最长混凝土块等长的轨道，并与原有轨道焊接为一整根轨道。
④行走由四根8吨倒链，倒链一端固定于预埋在已浇筑好的梁体的弧形钢筋上，一端固定于主构架上。挂篮行走时，内滑梁在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；挂篮移动必须匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。底模、侧模、主构架及内模系统同时向前移动，直至2#块浇筑位置。
⑤挂篮就位后，进行后锚，将倾覆力由反扣轮传递给后锚钢筋。
⑥安装底模后吊杆。
⑦调整模板位置及标高。
⑧待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋，做好浇注准备。
⑨当2#块浇注完毕挂篮准备行走时，保持后锚钢筋的锚固状态，将下一节轨道放置到相应位置，将轨道锚固。拆除后锚钢筋，用倒链牵引挂篮行走至3#块浇注位置。
⑩挂篮倒退行走时，拆除前后吊杆，中横梁承担外侧模及底托系统的荷载，利用竖向预应力钢筋锚固轨道，把倒链一端连在下弦杆耳板上，另一端连在梁体用于行走的预埋钢筋上，缓慢、均匀、同步牵引挂篮倒退行走。
(2)挂篮模板设计
挂篮侧模及支架进行专项设计，内模采用型钢支架配合组合钢模。端模采用钢模，根据节段高度及预应力布置位置制作。
6.2.2.4挂篮底模安装标高控制
加载完毕后，安装底模，底模安装标高控制公式为：
H1＝H0+fi+flm+fm+Fx，
H1---待浇段底板前端点挂篮底板标高；
H0---该点设计标高；    
fi---本施工节段以后各段对该点挠度的影响值；
flm---本施工节段纵向预应力束张拉后对该点的影响值；
fm---挂篮弹性变形对该点的影响值；
Fx---混凝土收缩、徐变、温度、结构体系转换、二期恒载和活载等影响产生的挠度计算值；
以上公式为理论计算，具体数据以监控单位提供的立模标高来控制，在施工过程要及时测量复核，与实际不相符时应及时调整。
(3)悬臂段钢筋绑扎
悬臂灌注梁段的钢筋，在钢筋加工厂集中加工成半成品，运至现场后由塔吊吊至挂篮内绑扎。
由于顶板、底板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，所有焊接在预应力管道固定前进行。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋净保护层不小于35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。准确安装管道定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度必须满足设计及规范要求。
悬臂段钢筋绑扎先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端(包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋)的安装，同时固定底板纵向预应力管道，再进行腹板钢筋的绑扎、纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装。
施工注意事项：
①若钢筋与预应力管道有抵触时，可适当移动钢筋位置。
②顶板、腹板、底板之间的联系筋，采用梅花型布置，其纵向间距0.4m，与其它钢筋相碰时，可适当移动。
③钢筋如遇预应力张拉槽截断后，必须等强度加强。
④预应力管道每隔0.5m左右设置一道定位筋，定位筋与梁段钢筋固定。
⑤底板下层定位网之间加强一道防崩钢筋。
(4)悬臂段混凝土灌注
为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段要求一次灌注成型。为确保梁体质量，采取如下措施：
①混凝土由搅拌站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合混凝土输送车的运输能力，混凝土坍落度控制在18-20cm左右(可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底板取较小值，腹板取较大值)。
②在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5-25mm连续级配的碎石，细骨料为中粗砂，水泥采用散装普通硅酸盐水泥。
③混凝土灌注前用高压水枪冲洗模板面。用水泥砂浆湿润输送泵，具体用量可根据输送泵管长度确定，一般用量2.0m3，润泵用砂浆必须全部排出后方可进行混凝土灌注。
④灌注混凝土时两侧挂篮应尽量对称平衡灌注，两侧混凝土灌注不平衡重不得超过10吨，即两侧灌注混凝土量差不能大于4 m3，以减小施工中产生的不平衡弯矩。
混凝土灌注顺序为：底板→腹板→顶板。腹板可采取分层灌注，每层灌注厚度宜为30-40cm。
梁段混凝土采用一次灌注，为了不使后浇混凝土的重力引起挂篮变形，导致先浇混凝土开裂，在灌注混凝土时根据混凝土重量变化，随时调整吊带高度。
为避免由于模板支架变形而产生混凝土裂缝，混凝土灌注时由悬臂端向内侧进行，且纵向对称灌注。
混凝土入模导管由内模上“天窗”灌注腹板。若钢筋太密集，可适当移动钢筋位置，使入模导管可以进入腹板灌注。导管口与混凝土面高差大于2m时，可接长导管或用溜槽输送，以保证混凝土的质量。
⑤混凝土灌注时注意以下两个问题：首先是底板混凝土重复振动问题，重复振动不能超过混凝土的初凝时间，要求在初凝时间内保证每节段混凝土灌注完毕；其二是灌注腹板混凝土时，混凝土经振动易沿下腹板冒出底板。由于掺有减水剂的混凝土具有触变性，经振动液化后很容易冒出底板，说明下腹板处已灌注密实，可以停止腹板或下腹板的振动。
当底板冒出少量混凝土时，不能过早铲除，待腹板混凝土灌注完毕后再做处理，以防止腹板混凝土因未凝结而产生振动流失现象，以至下腹板出现局部空洞。另外可以在内模下腹板与底板连接处增设一定宽度的水平模板，即可防止混凝土大量冒出。
⑥混凝土捣固采用Φ50、Φ30插入式振动棒。钢筋密集处用Φ30插入式振动棒，钢筋稀疏处用Φ50插入式振动棒。振动棒距离模板5～10cm。动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。并在腹板侧模上安设附着式震动器，每侧设两个。
⑦灌注混凝土时，预应力管道内插入硬塑料管芯(混凝土灌注完成后拔出)防止管道变形、漏浆，混凝土灌注后及时通孔、清孔，发现阻塞及时处理。竖向预应力管道下端要封严，防止漏浆；上端要封闭，防止水和杂物进入管道。
⑧混凝土施工缝表面凿毛，清除水泥浆和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后再灌注混凝土。
⑨在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进行横向拉毛。
3.2.3、边跨现浇段施工
(1)边跨现浇段模板设计
边跨现浇段长度为4.92m，梁高为2m。边跨现浇段模板部分采用0＃块模板改装，剩余部分单独加工。侧模、底模采用竹胶板，侧模支架为[10槽钢，侧模固定在支架上，内模通过型钢支架固定组合钢模，拐角处用小木模补齐，端头模采用1.5cm的竹胶板。
(2)支架的设计与施工
支架设计架采用碗扣式脚手架搭设满堂支架，碗扣式脚手架采用WDJΦ48×3.5mm型 (见边跨现浇段支架示意图)。

3#墩跨水库支架搭设示意图

一般支架搭设示意图
为保证在现浇段施工时支架基础稳定，对支架基础进行处理，对于一般硬土地段，先清除表面浮土后，对地基进行机械碾压，使之承载力达到150KPa以上后，表层铺设50cm厚级配碎石，再浇筑20cm厚C20混凝土基础，在混凝土基础表面搭设支架。
(3)支架的预压、观测及反拱度的设置
在搭设完毕的支架上铺设底模，堆载砂袋进行支架预压，以消除非弹
性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将测量计算结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。
预压的最大加载按设计荷载加施工荷载的120％，按60％、80％、100％、120％，逐级加载进行。支架预压方式与0#块支架相同，记录力与位移数据，并根据测出的结果，绘制力与位移关系曲线，测出支架的弹性和非弹性变形。卸载时也要分级卸载，测量变形并记录数据。
预压后，架体已基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及非弹性变形。预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇筑过程中的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为设计标高值+设计预拱值+预压回弹量。
(4)钢筋施工
在钢筋加工棚按设计图纸要求集中加工成型。运至施工场地后，用吊车吊至现浇段支架上绑扎。
①按设计钢筋间距绑扎梁段底板钢筋，并按指南要求设置足够的混凝土垫块，用定位钢筋固定底板纵向预应力管道。
②绑扎端头隔墙钢筋，并安装张拉底座。
③搭设侧模支架，并安装侧模。
④绑扎腹板钢筋并固定竖向预应力管道及腹板上部的纵向预应力管道。
⑤支立内模及端头隔墙模板。
⑥绑扎顶板底层钢筋，固定纵向预应力管道、及横向预应力管道。
(5)混凝土施工
由于支架本身压缩引起的非弹性变形及支架的弹性变形与基础沉降，以及温差变化和风力影响，这些均会对新浇混凝土产生不良影响，甚至使新旧混凝土相接处出现裂缝或新混凝土被挤压破坏。为防止现浇段新浇混凝土受到损害，确保后续合拢段的合拢精度满足设计要求，采取下列措施：
①现浇段混凝土分段灌注，先灌注梁段底板和腹板，再灌注顶板。混凝土灌注由膺架端向边墩方向水平分层进行，混凝土一次连续灌注完成，不留施工缝。
②灌注底板和腹板混凝土时，导管从内模顶部开口，先灌注底板混凝土，然后灌注腹板上部和顶板混凝土。
③底板和腹板灌注时，采用Φ50与Φ30插入式振捣棒配合使用，在钢筋密的地方用Φ30插入式振捣棒，确保混凝土振捣密实。振捣作业选用经验丰富的混凝土工操作，防止漏捣或过捣。
3.2.4、合龙段施工及体系转换
(1）连续梁合拢段施工工艺
合拢段施工是连续梁体系转换的重要环节，对保证桥梁质量至关重要。合拢段施工原则是混凝土在低温灌注。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。灌注1～7梁段形成两个T构，在两边边墩搭设支架现浇边跨段，然后利用挂篮两侧同时浇筑梁段合拢边跨，再利用主跨挂篮浇筑中跨梁段合龙主跨，拆除主墩临时支座，形成整个连续梁体系。

连续梁合拢段施工工艺框图

（2） 边跨合拢段施工配重
边跨合拢段长为2m，为保证边跨合拢段始终处于稳定状态，边跨合拢段施工时,在中跨悬臂端顶部设合拢段重量的一半的配重，配重采用水箱，水箱自重加水重，水箱重心距悬臂外端部2m，灌注混凝土过程中，依据灌注混凝土的重量及时向水箱中注入同等重量的水。
（3）边跨合拢段施工
在完成悬臂箱梁和边跨现浇段施工(指混凝土灌注、预应力束张拉)后，开始边跨合拢段施工。边跨施工前拆除挂篮并解除边跨其它荷载，在边跨现浇段支架上安装合拢段底模、侧模及其支架，利用挂篮模板作为边跨合拢段的模板，调整合拢段的中线和高程。
由于边跨合拢段一端是膺架现浇梁段，一端是悬臂灌注梁段，梁体竖
向温差会使合拢口梁截面产生挠度和角位移，使合拢段混凝土受弯。因此，在施工中必须设置临时锁定装置。
临时刚性连接采取既撑又拉的办法，将两端相邻段落连成整体，采用型钢作为锁定材料。在合拢段箱梁的端部设置连结构造作为临时支撑，以承受温度升高时使悬臂纵向伸长产生的压应力，在两合拢悬臂端梁的顶板、底板顶面预埋钢板，设置反力座，并将外刚性支撑焊接，以锁定合拢口。并张拉一组临时钢束，以预应力来抵消两端因温度降低而缩短所产生的拉应力，通过设置承受压应力及拉应力的装置使合拢段混凝土得到保护。
为了达到锁定装置与悬臂上堆放材料及悬臂共同变形的目的，临时锁定装置的锁定力要大于释放任何一侧各墩的全部活动支座的摩阻力，另外还要考虑现浇段支架纵向水平弹性变形的反力。
调度部门及时掌握合拢期间的气温预报情况，并迅速反馈给各施工班组，选择在当日气温较小、温度变化幅度较小时进行临时锁定装置的安装。临时锁定装置安装快速、对称进行，与预埋在边跨和悬臂端梁体的钢板等强度焊接。
为了减小混凝土灌注时悬臂端混凝土和合拢段混凝土温差引起的沿梁纵向的轴向力，合拢段混凝土灌注时选择当天温度最低的时间，合拢温度最佳温度在15～20℃之间，且应与锁定时温度相同。
合拢前将现浇段和悬臂灌注梁段上的杂物清理干净，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。
合拢前，精确测量边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程并进行对比，如果其高差Δ<10mm则继续下步施工，若高差Δ>10mm则按照计算使用配重，将水箱放置在梁上的指定位置，再进行合拢施工。
钢筋绑扎：绑扎底板钢筋→固定底板预应力管道→绑扎腹板钢筋、竖向预应力管道固定→固定腹板内纵向预应力管道→绑扎顶板钢筋→固定顶板横向预应力管道。
灌注底板和腹板混凝土时，从内模顶部开口，设串筒灌注底板混凝土，同时在箱体内腹板模板上开口，设溜槽或导管灌注底板和腹板下部混凝土。然后灌注腹板上部和顶板混凝土。
待合拢段混凝土龄期达到5天且强度达到90％强度后，按设计图纸要求张拉顶板底板横、纵向钢索和竖向预应力筋并压浆。张拉的一般顺序为：先底板束后腹板束顶板束，先长束后短束，从外到内左右对称进行，最大不平衡束不超过一束。
张拉及压浆完成后，拆除临时锁定装置。
（4)中跨合龙段施工
待两端边跨合拢段全部完成后(张拉压浆完成后)，再进行中跨合拢段的施工。先拆除一端挂篮，以此另一端挂篮模板作为中跨合拢段的模板，拼装中跨合拢段吊架，完成底模板、外模板的安装，并将其主桁架拆除。中跨合拢段合拢口两端的悬臂部分长度和截面均应对称，在合拢短时间内，两端悬臂因箱梁竖向温差产生的合拢口挠度基本相同，合拢口的临时锁定装置仅承受角位移产生的弯矩。在当天最低温度时等强焊接临时锁定装置，并对预应力合拢束临时张拉，快速完成钢筋、模板和管道的安装。选择在当天最低温度灌注合拢段混凝土，对混凝土及时养护。待合拢段达到设计强度后张拉中跨各预应力束，最后拆除临时锁定装置和吊架。
(5)体系转换
体系转换工作应在边跨合拢段纵向连续预应力束张拉并压浆完成后进行。体系转换前按照设计要求分步解除墩梁临时约束，体系转换应缓慢均匀进行。在体系转换前，要对桥面标高进行测量，以便与体系转换后的桥面标高进行对比分析。
3.2.5、预应力施工
(1)预应力损失的测定
为验证设计数据和积累施工资料，预应力施工前，应进行预应力损失的测定，计算出实际的张拉控制应力，并根据测试结果计算施工控制应力，预应力损失的测定方法为：
孔道摩阻损失的测定
用千斤顶测定曲线孔道摩阻，其测试步骤如下：
1)梁的两端装千斤顶后同时充油，保持一定数值(约4MPa)。
2)甲端封闭为被动端，乙端作为主动端张拉。张拉时分级升压，按5MPa一级增加，直至张拉控制应力。如此反复进行3次，取两端压力差的平均值。
3)仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端3次压力差的平均值。
4)将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值，计算孔道的摩阻系数，其计算公式为：

式中μ——被测试管道与预应力钢筋的摩阻系数；
P2——被动端的张拉力；
P1--主动端的张拉力；
K--管道每米局部偏差对摩擦的影响系数（根据管道所用材料参考规范取值）
X－－从张拉端至计算截面的管道长度，以m计；
θ--张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，以rad计。
5)孔道的摩阻系数不得大于0.25，当实测的孔道摩阻系数μ值大于0.25时，应对孔道采取润滑措施或其他有效措施保证其满足设计要求。
(2)实际张拉控制应力的计算
预应力钢束的张拉控制力应符合设计要求。
预应力钢束采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理能弹性模量存在差异，设计所提供的伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据实验确定所采用的钢绞线的弹性模量，并计算出预应力钢束的理论伸长值(mm)，其计算方法可按下式计算：
钢束的理论伸长值按以下公式计算：

式中：PP——预应力钢束的平均张拉力(N)。
L——预应力钢束的长度(mm)；
AP——预应力钢束的截面面积(mm2)；
EP——预应力钢束的弹性模量(N／mm2)。
预应力钢束的平均张拉力PP的计算：
1)直线钢束取张拉端的拉力。
2)两端张拉的曲线筋平均张拉力按下式计算：

式中：
PP——预应力钢束平均张拉力(N)；
P——预应力钢束张拉端的张拉力(N)；
x——从张拉端至计算截面的孔道长度(m)；
θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)；
k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。
μ——预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，采用实测摩阻系数，采用金属波纹管时为0.20～0.25。
预应力钢束张拉时，应先调整到初应力，该初应力为张拉控制应力σcon的10%～15%，伸长值应从初应力时开始量测。实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。
预应力钢束张拉的实际伸长值(mm)，按下式计算：
=l+2
式中：l——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；
2——初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级的伸长值。
预应力钢束在张拉控制应力处于稳定状态下方可进行锚固，并切除多余的预应力钢束，切除时外露长度不得小于30mm，切除时严禁用电弧焊、气焊等对钢绞线产生伤害的方法切割，强调用砂轮机切割。锚具用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。
(3)张拉控制
1、预应力钢材、锚具、波纹管等进场后，检验出厂合格证和质量鉴定书，并按规范要求进行工地抽验，在使用时除去防护油等污物。有缺陷的材料禁止使用。
2、当非预应力钢筋与预应力钢筋管道埋设发生矛盾时，确保预应力钢筋管道的位置，适当调整非预应力钢筋。混凝土浇筑时不得振捣波纹管，以利管道畅通。
3、砼灌注前用将通气孔封闭密实，保证孔内无污物和积水，并特别注意防止砼施工时波纹管内进浆堵塞。
4、预应力筋在下料槽下料，下料长度应符合设计要求，下料误差不大于5mm。预应力钢铰线下料前应在距切点10cm处用铁丝绑扎，防止钢绞线松散。下好料的预应力筋应分长度、分规格分别挂牌存放备用。
5、混凝土强度达90%设计强度后，方可按设计程序张拉预应力束。预应力束张拉顺序和吨位应符合设计、规范要求，张拉前应绘制预应力束张拉顺序图表，并做好张拉记录。
6、预应力筋张拉采用500t油顶，钢束张拉均左右对称进行。张拉前先将千斤顶与油表进行标定。预应力筋张拉采用应力和伸长值双控。
张拉程序为：
持荷2分钟
0—→初始应力（10%бk）———→100%бk————→（锚固）

智能张拉仪
7、预应筋张拉、锚固完毕，及时按规范要求进行孔道压浆和封端混凝土浇注，同时做好养护工作。
8、预