原煤仓施工组织设计方案.docx

第一章工程概况
该工程为神府矿区石窑店矿井选煤厂原煤仓工程，为2个直径22m，基础为C30混凝土筏板。建筑结构安全等级为二级，抗震设防类别为丙类，建筑结构设计使用年限为50年，抗震设防烈度为6度。该工程由中煤国际工程集团沈阳设计研究院设计。
1.1工程地质概况
工程地质概况基本为：设计地基持力层为砂岩层，基础进持力层深度不小于300mm，基坑开挖至设计标高仍未见设计持力层时，应继续开挖至持土层下300mm，用C15 混凝土垫至设计基底标高。
1.2结构特征
该工程由2个直径22米原煤仓工程组成，仓内径22米，2座组成，基础为圆形筏板，根据设计提供的地质情况，基础座落在砂质泥岩上，漏斗由中心柱、附壁柱及外筒壁支撑，漏斗耐磨层为微晶板。仓上结构为二层框架结构。
钢筋采用HPB235及HRB335钢筋，焊条采用E43及E50。砌筑墙体为MU10烧结多孔砖，窗为塑钢窗。
1.3建筑特征
楼地面为水泥砂浆地面，屋面保温层为80mm厚聚苯板，采用SBS改性沥青卷材防水。顶棚喷白色内墙涂料。内墙为混合砂浆刷白色内墙涂料，外墙为水泥砂浆刷灰白色外墙涂料。散水为混凝土散水，宽1500mm。木门刷绿色油漆，钢斜梯、栏杆，人工除锈，红丹打底，刷灰色铅油两道。
1.4本工程设有水暖电消防及避雷系统。
1.5地质气象条件
本地属于中温带大陆季风气候，冬季干旱寒冷，夏季炎热，昼夜温差大。十一月至次年三月为冰冻期，最高气温38.9℃；最低气温-28.1℃。年平均降雨量474.6mm，降雨多集中在7-8月份。
1.6主要施工方法
基础土方采用机械大开挖，基础施工时采用深井点降水。回填土方采用机械摊铺，人工配合机械夯实；基础混凝土采用集中搅拌，输送泵直接入模；筒壁、漏斗采用组合钢模板拼装施工，仓壁采用大模板滑模施工工艺；锥壳采用组合钢模板，混凝土施工采用“人工推拍”施工方法；框架结构模板工程采用覆膜竹夹板与木方组合进行整体拼装施工方法。内脚手架采用碗扣架配合快拆体系施工。根据使用位置和钢筋直径不同，钢筋连接采用手工搭接、闪光对焊、电渣压力焊工艺。
第二章 施工部署
我公司将重点对该项目以最大的支持，委任工作经验丰富、工作能力强的同志担任项目经理，再抽调优秀的技术骨干组建精干、高效的项目管理班子，调集专业性强的施工作业工种，组成强有力的施工作业队伍。
考虑到基础地下水位较高，需进行基坑降水，及即将面临雨季施工的不利因素，对地下工程采取全力突击的施工办法，合理实施24小时作业制，用最快的速度完成地下工程，以减轻后期施工的工期压力。
仓壁滑模施工是本工程施工的重要环节，施工过程前要落实好各种工程材料、构件的加工订货工作，并随工程进度配套供应；作业人员合理组织24小时作业；加强施工过程中的施工质量、安全生产、文明施工管理工作，争取以最短的工期向业主提供优良的工程。
2.1项目经理部组织机构设置
项目经理部由公司直接领导和统筹安排，委任一名施工经验丰富的同志担任项目经理，全面组织管理本工程施工，常驻现场统一协调指挥，负责实施项目责任承包职能.项目经理部组织机构设置图如下:

项目部组织机构图

项 目 经 理
项目副经理
项目副经理
施
工
员

质
检
员

资
料
员

预
算
员
财

务

材
料
员

结构施工作 业 队

装饰施工
作 业 队

水暖电安装施工队
专 业 施 工 组
项目工程师

安
全
员

技
术
员
劳
资
员

2.2总体施工程序安排
基坑开挖→基坑井点降水（与开挖同时进行并将水位降至基底以下500㎜，到基础回填土为止）→基础施工(回填土)→筒壁组合钢模板施工→漏斗组合钢模板施工→仓壁滑模施工→仓顶板施工→仓上结构施工→钢梯安装﹑配合设备安装，同时进行装饰及水暖电安装。
为了加快施工进度，在开挖基坑的同时就安设塔吊，有利于基础施工的材料的吊运，本着空间占满，时间连续的原则，实行平行作业。
2.3施工方案选择
根据本工程特点，主要项目拟采用如下施工方法。
基础土方采用机械大开挖，基础施工时采用深井点降水。回填土方采用机械摊铺，人工配合机械夯实；基础混凝土采用集中搅拌，输送泵直接入模；筒壁、漏斗采用组合钢模板拼装施工，仓壁采用大模板滑模施工工艺；仓顶板钢筋混凝土施工；框架结构模板工程采用覆膜竹夹板与木方组合进行整体拼装施工方法。内脚手架采用碗扣架配合快拆体系施工。根据使用位置和钢筋直径不同，钢筋连接采用手工搭接、闪光对焊、电渣压力焊工艺。门式轻钢结构采用现场拼装，整体吊装的施工工艺。
2.4工期安排（详见施工进度计划表）
土方开挖：10天
基础工程：30天
-1.0m以下筒壁及漏斗支撑柱：10天
-1.0~+3.5m筒壁及漏斗：30天
仓壁滑模：30天
顶板施工：20天
仓上框架：20天
仓上围护结构：20天
楼地面及门窗工程：10天
其他:15天
总工期：148天
2.5劳动力组织
为了加快施工进度，充分利用时间和空间，能平行作业的尽量平行作业，故劳动力需用量相对增大，具体劳动力安排量详见本设计第六章第五节
2.6施工机具配置
见第六章第四节
2.7现场准备
2.7.1与建设单位办理现场移交手续，了解建设场地红线位置、水准点、坐标点，同时建立施工测量控制网。
2.7.2由业主提供的电源位置埋设至现场临时配电箱的进场输电线路。
2.7.3根据已有进场道路及矿区总体规划，修筑现场临时道路，材料加工及码放场地，以保证施工过程中文明施工工作的开展，最大程度上减少季节因素对施工工期的影响。
2.8技术工作准备
2.8.1认真学习施工图纸和相关规范，掌握本工程建筑、结构、安装的形式和特点，明确各专业的设计要求。
2.8.2制定质量和安全生产交底程序，编写各分部分项及各工种技术﹑质量和安全生产交底书。
2.8.3编写材料供应计划。
2.8.4绘制各主要部位施工图。
2.8.5准备施工用检测器具，并处于检定有效期内。
2.8.6 采集样品送交试验室进行试验；确定供货商并组织材料进场；采集进场材料委托试验室进行各部位不同标号的混凝土试配。
2.9施工组织机构
该工程项目实行项目法施工管理部署，建立以项目经理为首的管理层，合理组织施工诸要素，对工程项目的工期质量、安全、文明施工等综合效益进行高效，有计划的组织管理和协调。项目部由一名项目经理，一名项目工程师和技术经济计划人员组成。项目部设五个职能部，即施工生产部，材料管理部，安全质量管理部，经营管理部，综合服务部。
项目经理
项目技术主管
项目副经理
安
装
管
理
部
材料管理部
综合服务部
施工生产部

土建施工作业队
钢结构施工作业队
水暖电作业队
装饰作业队
经营
管
理
部
项目部作业层，在各专业施工队中择优选用，配备土建施工作业队，钢结构施工作业队，水暖电安装作业队，装饰作业队。各专业再划分专业组，达到优质高效的专业化施工。各作业队按项目部计划要求组织施工，项目部组织机构见附图。

2.10施工安排
该工程工期紧、任务重，为确保按期完成任务交付投产使用，我单位充分发挥组织严密管理严细的特点和机械设备优势，充分利用以往类似工程经验，确保工程优质高效完成。
(1) 总工期安排：148天
在施工中土建施工和水暖电施工密切配合。组织平行流水施工加快施工进度。具体施工进度安排，见第六章施工进度计划。
(2)任务安排：
主体施工由土建作业队完成，装饰由装饰施工作业队完成。水暖电避雷由水暖电作业队完成,室外钢梯由钢结构作业队完成。原煤仓滑模期间，组织各工种精兵强将组成滑模施工作业队完成仓壁滑模施工。
2.11施工目标
质 量：达到合格等级
安 全：无重大伤亡和机械事故
文明施工：达到文明工地标准
2.12主要设备机具投入
反铲挖掘机（1.2m3）2台、15t自卸车10台、混凝土输送泵1台、自动计量搅拌站1套、塔吊1台、钢筋切断机2台、弯曲机2台、调直机2台、木工机具2套、电焊机10台、ZL50装载机1台。张拉机具YCN-25型前卡式千斤顶和配套油泵12台，对讲机6台。

第三章 施工准备
3.1技术准备
3.1.1本工程配业务精通的土建、水暖电技术员若干名，施工生产会同质检部针对本工程项目制定详细的技术岗位责任制和质量检验制，建立技术、质量、安全管理网络。
3.1.2组织技术部和物供相关人员进一步勘探现场，了解周围环境、地质资源、材料供应和运输条件等；搜集当地资源。
3.1.3配齐用于该工程的规范、标准、施工图集等技术文件。
3.1.4提前在当地联系适应本工程项目试验要求资质等级的试验室，做好原材料的质量检验、试验和砂浆、混凝土试配工作。
3.1.5联系好当地计量检测部门，做好对计量器具的检定工作。
3.1.6进一步熟悉图纸和招标文件，做好图纸会审工作，掌握设计内容和业主要求，按ISO9001标准和公司质量体系程序文件要求，编制详尽的施工组织设计、项目质量计划和作业指导书。
3.1.7经营管理部按要求编制施工图预算。
3.1.8进行测量控制网的设计和施测。
3.1.9对应用的新技术、新工艺、新材料进行职工技能培训。
3.2物资、机具设备和劳动力的准备
根据各项需用计划，由物资部、经营部逐项落实，确保一旦中标能按期组织材料、机具设备、人员进场施工。
3.2.1主材：钢材、水泥、木材全部使用自供材料，砂石选用本地优质砂、石。
3.2.2机具设备：落实机具设备并对待用机具设备进一步检修。尤其是滑模机具按计划清单逐一检修并补充。
3.2.3劳动力：提前组织劳动力，签定劳务合同，人员进场培训。
3.3现场准备
3.3.1四通一平
(1)供水：在每个搅拌站旁设2×2×1.5米水箱三个，满足施工和消防用水，在生活区设20m3水罐1个，满足生活用水，水管敷设考虑埋深0.5米以上，水源引自深水机井及甲方指定水源。
(2)供电：引自甲方指定电源，现场设配电室集中配电，分线送至各用电地点。采用三相五线制，三级配电，两级保护。电线采用架设和埋设方法布置。
(3)道路：开工前修建临时道路，根据施工需要确定道路。
(4)通讯：现场办公室设电话、传真一部，用于和外界联系。
(5)场区平整：工程施工前，根据设计标高和施工现场要求进行平场，进行工程定位放线。
3.3.2临时设施
施工现场设办公室、库房、钢筋加工棚，木工车间，打更房等，满足生产需要。
生活区设办公室、宿舍、食堂、会议室等满足生活、办公需要。

第四章 主要施工方法
4.1施工流程
定位放线→基坑开挖→基础施工(回填土)→筒壁组合钢模板施工→仓壁滑模施工→仓顶板混凝土施工→漏斗组合钢模板施工→仓上结构施工→钢梯安装﹑配合设备安装，同时进行装饰及水暖电安装。
4.2施工定位测量
4.2.1施工测量平面控制
根据总平面设计图提供的坐标点和建设单位提供的建筑红线，用坐标计算法建立施工控制网，然后用全站仪测出建筑物的外轮廓和主轴线，并设牢固可靠的控制桩加以控制.基坑开挖边界线，地基边线，基础轴线均采用全站仪向施工面投测。基础工程施工完毕，将轴线测设在箱基外环墙外壁或外门口地面上，并用弹墨线标示。上部结构施工使用时用全站仪层层上翻，并拉钢尺复核误差，控制网角度误差△＜15＂，距离误差≤5mm。
4.2.2标高测量
按照建设单位给定的水准点，在施工场地上建立水准基点6个，应尽可能设在不易被破坏的位置，并加砌砖圈加以防护，定期进行复测检查。
基础土方开挖时，根据已有的标高控制点用全站仪将标高引至坑底，跟随挖掘机同步测量，并在坑底间距3米左右打上标高桩。基础施工完毕，在基础外环墙靠近轴线部位用墨线弹出－3.０m标高线，并用红漆标明。以此作为向上各部位传递高程的基准线，高程传递用钢尺沿铅垂线向上量取。标高往返误差△h≤3mm。
4.2.3沉降观测测量
基础施工时在外环墙靠轴线位置-3.0m处预埋钢板，基础施工完毕，在钢板上焊接Ф16“Ｌ”形钢筋，做为沉降观测点，并对其标高进行初测。沉降观测采用精密水准仪， 根据设计图纸及相关规范的要求，定人、定时、定线路进行观测。
4.3土方工程及基坑降水
4.3.1施工方法：
本工程原煤仓基坑土方采用大开挖方式，放坡度1:1。开挖顺序：分三层开挖，预留坡道运土，利用2台1.2立方反铲挖掘机配合20台15吨自卸汽车进行土方挖运工作。考虑基础施工完毕后的回填土量，在施工场地就近留置堆土，本次挖方三次挖至施工规定标高。余土外运按业主要求运至指定地点排放。
4.3.2施工要点：
4.3.2.1土方挖至边缘时配合人工将边坡削平。
4.3.2.2施工过程中，安排测量人员随时监督核查基底标高及收口尺寸，严禁超挖，人工配合挖掘机清槽，挖土完毕，自检合格后报请监理验收。
4.3.3允许偏差：（1）表面平等度：20mm（2）基底标高：-50mm。
4.3.4安全措施：
Ａ.施工设备的机械、电路要完好，机械作业范围内严禁非生产人员进入，夜间施工照明要满足施工的要求。
B.基坑边缘外1.5m处设置一圈1.2m高的栏杆，夜间设置红色的警戒灯，防止人员误入基坑。
C.距离边坡1.5米范围内严禁堆放任何物品。
4.4垫层及基础施工
4.4.1施工顺序：垫层混凝土→放线→底板钢筋→墙柱插筋→底板模板→底板混凝土。
4.4.2垫层：
垫层混凝土采用泵送混凝土。垫层混凝土采取普通混凝土搅拌方式，为保证垫层的平整度，首先应在木桩上弹出垫层顶面标高线，以此为依据，每隔1.5m做C10混凝土墩，墩面标高要严格控制，待混凝土墩有70%的强度后，开始浇筑垫层混凝土，用平板振动器振捣后，用2m刮杠随浇随找平，最后用木抹子搓平。
4.4.3基础工程
Ａ.底板钢筋
先在垫层上用墨水弹出底板钢筋安装位置线，并用符号用油漆标注不同规格型号的钢筋，个别钢筋应弹完线后以此为大样下料。在满足规范要求的基础上，钢筋搭接优先采用闪光对焊搭接.
按上下顺序依次摆放好钢筋，待检查无误后开始绑扎。
中、上层钢筋，摆放在钢筋马凳上，马凳间距1m，用设计同钢筋规格的钢筋焊制，为保证钢筋保护层的厚度，制作好的马凳高度应逐个严格检查。
Ｂ.底板模板：
待底板钢筋验收合格后，开始支底板外模，先沿基础边线砌2皮120宽红砖，再支设外模采用300×1500钢模，用螺纹25钢筋做两道围圈。
1600
150
250
止水钢板

底板模板示意图
Ｃ.底板混凝土
底板混凝土采用泵送混凝土连续施工.混凝土到现场时坍落度控制在16~18㎝，加入高效减水剂降低泌水率，防止离析现象。
考虑到比较频繁地拆装泵管不便，混凝土浇筑采用”斜面分层、整体推进”的方法，每层厚度30cm，倾斜角不超过30度.振捣棒沿斜面由下而上振捣，振捣完毕，及时用刮杠找平并用木抹子搓平，顶面标高应严格控制。
混凝土浇筑过程中，钢筋和木工值班人员要随时检查柱插筋及模板位置，如果发现有位移现象要立即修正。
Ｄ.混凝土测温与养护：
混凝土浇筑后设专人观测表面和中心温度，第1﹣3天每2小时测温一次，第四天后每4小时测温一次，当温差小于25度时停止观测.为保证混凝土内外温差不超过规定值(25度)采用内覆湿麻袋外蒙塑料薄膜保湿养护，当超过25度时，加盖草袋进行保温处理.保湿养护14天。
4.6回填土工程
本工程采用自然土进行基础回填。基础施工完毕，将基坑内所有材料清理干净，立即组织回填工作。
4.6.1质量要求：
Ａ.虚铺厚度30㎝，表面要平整，含水率要控制在12%左右，以握成团，手捏即散为宜。土中的石块要随时清出。
Ｂ.每层夯实3－5遍，以取样合格为准。组数要符合规定。夯实过程中，严禁碰撞外壁，以免露筋。如发生破坏，要修补后才能回填。
4.6.2安全要求：
（1）打夯机要有专人拖电缆。
（2）打夯机手柄上的绝缘套必须完好。
4.7仓壁结构施工
筒身内径22米，采用2仓联滑的施工方法。
施工顺序：漏斗施工结束→搭设满堂架→滑模系统组装→滑模施工→固定平台。
（一）仓壁的滑模施工
4.7.1施工准备：
仓壁滑模是本工程施工的一个重要环节，抽调公司整套滑模系统到工地。并根据本工程需要组织精干人员到现场进行先期准备工作。
4.7.1.1液压系统调试：
在滑模施工组装前，对滑模施工中所需用的液压设备及零部件必须都进行检修和带负荷试验。所有千斤顶经试验后根据行程的不同，进行编组，使行程近似的编在一起。所有高压油管及闸门，试验合格后均应包装封闭，以防杂物进入管内。对不合格的应进行检修，检修合格后方能使用。液压千斤顶应试压，压力应达到1KN/cm2，经五分钟不渗漏。回油后活塞不应有不能复位或复位过慢现象。重复试验3－5次，观察其行程和同步情况，将性能相近的编为一组，包装运往现场。油管（包括接头）试压是将若干根油管联接起来，加压至1.5KN/㎝2经五分钟应无渗漏或接头脱落现象。液压控制台试验时应查看压力表的灵敏度和各元件是否正常。各液压配件经试验合格后包装运往现场。每次试验都要填写试验记录并报项目负责人审核，档案室备案。
4.7.1.2原材料试验及混凝土配合比
混凝土质量的好坏是滑模施工的关键环节。首先应提前进行混凝土原材料试验及混凝土配合比试验，并出据正式原材料试验报告及配合比通知单。
（1）砂、石试验：
拟选用的采砂（石）厂初步确定，同时进行现场取样。采集的样品要在监理人员的监督下按规定的有关程序进行试验，最终确定可以使用的材料及生产厂商。
（2）水泥试验：
滑模用混凝土的水泥均要求用42.5级以上的普通硅酸盐水泥。各项指标均应符合规范的要求。
（3）混凝土配合比：
混凝土配合比在试配时，除须满足设计强度要求外，还应满足滑升模板施工工艺的要求，要根据滑升速度适当控制凝固时间，混凝土出模时间8小时左右，使出模混凝土强度达到0.5－2.5㎏/㎝2；相当于贯入阻力法测得的贯入阻力5－35㎏/㎝2。混凝土初凝时间要求在6－8小时左右，终凝时间宜控制在9－10小时左右。为保证滑模施工用的混凝土具有良好的和易性，在不多用水泥不降低混凝土强度的前提下要求混凝土坍落度为5－7㎝。
本次滑升速度预计为120㎜/小时，考虑本地区昼夜温差较大的具体情况，在试配混凝土配合比时，最少试配4种配合比（同标号水泥或1－2种标号同品种水泥），并找出15、20、25摄氏度可能温度下混凝土初凝、终凝时间和强度随时间增长的曲线关系，以供施工时选用。
4.7.2滑升系统组装：
4.7.2.1组装前必须清理好现场，理直钢筋，清除钢筋及混凝土表面泥土和其它残渣。在满堂架平台上弹出建筑物的结构中心线及截面轮廓线和提升架位置线，设置垂直控制点。并在每个提升架腿的下部砌筑370×370砖墩一个，顶面抹1：2水泥砂浆找平，将开字架柱腿的位置线弹在找平砂浆的表面。
4.7.2.2经检验合格的全套部件按不同规格和组装先后顺序，分别码放在组装现场。
4.7.2.3组装顺序：
A、安装塔吊及搭设临时操作平台。
临时操作平台采用钢管双排脚手架搭设在提升架的外侧，高度比提升架上横梁低900mm。
B、安装提升架。
提升架应按设计位置安装，如高低不平，应用木方或钢板找平，使各提升架在同一平面上，用水平尺和线锤检查其水平度、垂直度及中心位置。然后用50×50的木方做支撑将其固定好，当组装完两架后，在提升架两侧用50×50木方打两道剪刀撑，并在每侧各打两道水平支撑。质量标准见下表：
滑模组装质量标准
项次
项 目
允许偏差mm
1
模板中心线对结构截面中线的偏移
±3
2
上围圈标高
±10
3
提升架垂直平面内及平面外
±2
4
提升架放置千斤顶横梁的水平度
2
5
各提升架放置千斤顶横梁的水平差
±3
6
下围圈处内外模板间净距
﹢2
7
上围圈处内外模板间净距
－1
8
提升架位置的前后偏移
±20
9
提升架位置的左右偏移
±5
10
千斤顶中心线
不允许
11
圆模直径
±5
12
相邻两块模板的平整
1
13
操作平台水平
20
14
结构截面尺寸
±3
C、安装围圈。
围圈安装要先内后外，先上后下，将围圈逐一安装在提升架上，并用螺栓相联，在安装围圈时要随时校对提升架的水平和垂直度，以及内外围圈的间距，上围圈间距427mm，下围圈间距432mm。安装完毕后便可拆除临时支撑。
D、绑扎钢筋。
围圈安装好后即可绑扎竖向筋和模板内的水平环向钢筋及预应力钢绞线。此项工作应与模板安装相配合，应随时注意钢筋间距及保护层的厚度。
Ｅ、安装内外模板。
模板在安装前应涂刷隔离剂或新机油，以减少滑升时的摩擦阻力。其安装顺序是先内后外。安装时应随时检查模板的锥度是否正确，锥度为千分之五，内外模板每圈加两块异形模板，模板安装时所有卡环均应满打，不得遗漏。
Ｆ、安装操作平台及外挑三角架。
安装操作平台时先将内环梁的下环就位，然后用木方打成木垛，木垛上口标高为上环梁底。上环梁就位后临时固定上下环梁立杆和拉杆，然后安装幅射梁，铺平台板安装外排三角架。铺外跳板、临时固定吊架腿，操作平台及挑架上铺5CM厚木板。
Ｇ、安装提升设备。
油压千斤顶安装时，应将行程近似的安装在一组油路内，以利调整升差。安装完后，要用线锤校正垂直度，如有偏差，应用钢垫片找正。然后联接油路等其它配件。管道要提前吹通，以免堵塞或存有杂物。连接时金属头应擦净，以免造成漏油或有脏物，混脏液压油。高压油管安装时的弯度，其半径应大于油管直径的9－10倍，不能在接头根部弯曲，其最小距离不小于6倍油管直径。接头处应套上塑料管以保护。千斤顶油路安装好后应经常保持清洁，以免影响千斤顶的密封性。
液压控制台安装就位接通电源后，应试车查看油路运转方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后进行油路的充油排气工作，充油时油路上的针形阀应全部打开，使每个千斤顶充满油液。
当油液充满后进行总试压工作，加压至1KN/cm2，作5次循环，详细检查全部油路。千斤顶及控制台，如有不合格应立即更换。在试运转过程中应记录下供油时压力表的压力数值，并根据实际情况确定液压系统的给、排油时间及工作压力。
Ｈ、安装爬杆。
当液压系统空载试运完毕后，便可安装爬杆。第一阶爬杆应按不同长度依次安装，爬杆安装后应用线锤吊正，垂直偏差不大于1％。凡弯曲、严重锈蚀和扁圆的爬杆不能使用。
Ｉ、模板滑升一定高度后安装吊脚手架，联接内环梁、挂安全网，及安装养护环形喷水管。
Ｊ、配电及照明。在混凝土搅拌站设集中配电盘一块，分七路送电，分别为塔吊、控制台操作平台控制盘等送电。操作平台上每个仓安装碘钨灯10个，吊架上每隔5米设100瓦白炽灯一个。每个仓安装行灯变压器一台（36V）。
Ｋ、通讯及提升信号。滑升平台与地面联系配备步话机6部，另在控制台安装扩音器一部，作为现场生产指挥用。塔吊利用对讲机，其信号由起重工和司机自定。
4.7.3滑升模板施工：
4.7.3.1钢筋绑扎。
Ａ.钢筋下料长度及分段要求
环形钢筋的下料长度按仓壁配筋图的要求下料，竖向钢筋分8段下料，第一段下料分三种尺寸：2.5M、3.5M、4.5M，按规范搭接要求错开绑扎，以后各段下料长度等长，控制在6米左右，封顶时按标高找齐。
Ｂ.钢筋绑扎
骨架筋的竖向支撑采用点焊，支撑超出竖筋，不大于环筋直径，其它均采用绑扎连接。
Ｃ.钢筋固定
为保证钢筋位置的准确，竖向钢筋在提升架顶部用一水平钢筋临时固定，但随着模板滑升应注意不断拆除和移到上部适当位置固定。
Ｄ.钢筋的保护层
钢筋的保护层按设计要求为：外壁25mm、内壁30mm、绑扎钢筋时应严格控制。
4.7.3.2混凝土搅拌、运输与浇筑
Ａ、混凝土搅拌：
混凝土采用双卧轴强制式搅拌机搅拌，微机控制自动上料.人工填加缓凝剂。由值班技术员和试验员专门监控。 根据滑升速度要求，在原搅拌站的另一侧(见平面布置图)设置搅拌站，供滑模期间使用。
Ｂ.混凝土运输：
用塔吊进行混凝土运输.
Ｃ、混凝土浇筑：
混凝土灌筑分三个阶段，即初浇初升阶段、随浇随升阶段和末浇末升阶段。混凝土浇筑前应将模内杂物清理干净，并将原混凝土面用水冲洗，然后浇5㎝厚水泥砂浆。混凝土初浇阶段的灌筑高度为800mm，分三层灌筑，必须在混凝土初凝前完成。
a、正常滑升时灌筑混凝土的区段划分：每浇筑1.５米高为一区段，每一区段由一个工作班完成，每一工作班固定工人班组负责施工。
b、混凝土的分层厚度与浇灌方向：分层厚度200㎜，浇灌方向见图，浇灌始点视具体情况而定。
c、混凝土振捣：
采用4米长软轴振捣棒、1.5KW振动电机振捣。混凝土入模时要均匀分布。振捣时，振捣棒避免接触钢筋、预应力钢绞线、支撑杆和模板。振捣棒插下一层混凝土中的深度不得超过50㎜，新灌筑混凝土的表面与模板上口之间保持30－50㎜的距离，以免模板提升时将混凝土带起，同时还应留出最上一层已绑扎好的水平钢筋（环筋），作为继续绑扎钢筋时的依据。在灌筑混凝土的同时，随时清理粘在模板内表面的砂浆或混凝土，以免结硬，增加滑升的摩阻力，影响表面光滑，造成质量事故。在提升模板时不得振捣混凝土。
d、末浇阶段：
当混凝土灌筑至据设计标高尚差1米左右时，即达末浇阶段，此时混凝土的灌注速度逐步放慢，进行模板准确的抄平、找正工作，最后余下的混凝土一次浇平。
4.7.3.3模板的滑升
模板的滑升相应地也分为初升、正常滑升和末升三个阶段。
Ａ.初升阶段：
混凝土初浇完毕后，当底层混凝土已初凝并具有约0.01-0.03KN／㎝²的强度时，可进行模板初升阶段的试升工作，即所有千斤顶同时升起约50㎝。以观察混凝土的凝固情况，判断混凝土能否脱模，提升时间是否适宜。如果试升滑出的混凝土用手指按时无明显指坑，而有水印，砂浆不粘手，指甲划过有痕，且滑升时能耳闻“沙沙“声，即说明可以进行初升。试升结果如表明可以滑升，再对滑升模板整个系统进行全面检查、调整，然后即转入正常滑升阶段。检查内容：
（1）提升架受荷后是否有倾斜变形。
（2）模板接缝是否正常，有无变形，漏浆，倾斜度是否正常。
(３)围圈受力是否均匀，拐角处或连接接头是否正常，螺栓有无松动，围圈的刚度能否满足要求。
(４)检查操作平台各梁的受力情况，连接栓有无松动，结构截面中心线有无位移。
(５)千斤顶、油管接头有无漏油现象。
(６)支撑杆有无产生弯曲或被带起现象。
(７)电器照明或动力电线、油管和钢筋有无妨碍滑升的部位。
Ｂ、正常滑升阶段
正常滑升时模板的提升速度，初期应稍慢于混凝土的灌筑速度。当混凝土表面距模板上口约150㎜时，便可按正常速度上升，即混凝土每灌筑一层，模板滑升一层，如此连续进行施工。模板正常滑升时，每次滑升的间隔时间最好不要超过二小时。为了减少混凝土与模板的粘结力，在两次滑升中间应将控制台开动1-２次(至少每隔半小时要开动一次)，每次千斤顶上升一个行程。在滑升过程中，要注意千斤顶的同步情况，尽量减少升差。每次提升时，必须使距控制台最远的千斤顶全部上升达到额定行程后，方可停止加压，然后回油。回油时也必须使最远的千斤顶充分回油，以免 因加压回油不充分而造成千斤顶升差不一致。
Ｃ.末升阶段：
模板的末升是配合混凝土的末浇进行的，其滑升速度比正常滑升时稍慢，混凝土末浇完成后，尚应继续滑升，直至模板与混凝土脱离不致被粘住为止。
4.7.3.4支撑杆的加工和接长：
支撑杆除支撑千斤顶外，还作为永久受力钢筋，其安装位置如图:
400

Ａ、支承杆材料：Φ48×3.5钢管。
Ｂ、支承杆接头：套管焊接加固。
Ｃ、支承杆加工数量表
序号
长度(m)
数量(根)
１
3
45
２
4
45
３
5
45
４
6
45
５
3
2520
Ｄ、支承杆的插入及接长方法：
第一批插入的支承杆按3、4、5、6m四级依次插入，每一级各１/４叉开插入，以后均插入3Ｍ的支承杆.在千斤顶上升到距支承杆上满50-100mm左右时，即可将新支承杆接上，在支承杆的坡口处用电焊先点焊上，焊疱不超出坡口外缘，待千斤顶滑过接头后，再将接头处焊牢。
Ｅ、支承杆弯曲、变形的处理：
若支承杆在混凝土内部发生弯曲，可在模板滑出后根据混凝土表面外凸出现裂缝等现象检查出来。遇此情况，应暂停使用千斤顶，先将弯曲处已破损的混凝土清除，然后根据弯曲程度不同分别处理，若弯曲不大，用带钩螺栓加固，若弯曲严重，可将弯曲部分用钢筋绑条焊接，处理后再支模板补灌高标号混凝土；支承杆在混凝土上部弯曲时，如弯曲不大，加焊一段与支承杆同直径的钢筋；如果弯曲很大，则将弯曲部分切断，再加绑条焊接；如果弯曲部位很长而程度又严重时，应将支承杆齐混凝土面切断，另换新支承杆，并在新支承杆与混凝土接触处加垫钢靴。
4.7.3.5模板滑升中水平度及中心点的观测与控制
千斤顶的升高值测量采用在每根支承杆上每隔0.5M距离左右即抄一水平标志，并在每个提升架上固定一与支承杆平行的小刻度尺，通过利用角尺量读支承杆上的水平标志与小刻度尺的距离，即可掌握各千斤顶的滑升标高。
要求各千斤顶间的最大高差不得超过50㎜，相邻两提升架上的千斤顶之间的高差不得超过10㎜，如发现超过上述数值，可以最高的一个千斤顶为准，将其它千斤顶均升至同一高度。
操作平台的水平观测采用在操作平台中放置一水箱，用8根塑料透明软管接到水箱上，另一边布置在开字架上。并在开字架上设一个±250mm刻度尺，里面通上红颜色的水，就可以观测操作平台的倾斜等情况。（布置点见图）。中心点使用激光铅直仪观测.水平和中心观测每4小时一次

操作平台倾斜的纠正见筒仓倾斜与扭转的调正。
4.7.3.6施工中的停滑措施和施工缝的处理
滑模施工中因施工需要或因其他原因不能连续滑升时，采取如下停歇措施：
Ａ.停歇时，混凝土应浇灌到同一水平面；
Ｂ.停歇中，模板每个半小时提升一个行程，直至模板与混凝土不再粘结为止，约6小时左右。于次日及第三日再将模板提升一个行程。
Ｃ.停滑时，要特别注意及时清除粘附在模板内表面上的混凝土和砂浆，并刷油保养，以减少将来重新滑升时的磨阻力。
Ｄ.灌注混凝土的停歇时间超过2小时，即做施工缝处理，其处理方法如下：
（1）硬化的混凝土表面上（即混凝土强度达到12kg/cm2以后）继续灌注混凝土前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净充分湿润，一般不宜少于24小时，残留在混凝土表面的积水应予以清除。
（2）钢筋上的油污，水泥砂浆及杂物、浮锈应清除干净。
（3）在灌注前，施工缝上先铺上一层20~55mm厚的水泥砂浆，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。
（4）加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。
4.7.3.7预埋件、预埋钢筋和预留孔洞的埋设及留置
本工程滑升模板施工时，有较多的预埋件、预埋钢筋等，是随着混凝土的灌注和滑升而逐步安设的，为保证其位置的正确和避免遗漏，施工前绘制出预埋件、预埋钢筋、预留孔洞等的平面图，标明型号、标高、尺寸、位量置、数量，施工时，由专职技术员负责管理，专人安装，采用按图销号的方法逐步安设、检查。
Ａ.预埋件的埋设：
预埋件点焊在建筑物的结构主筋上，若预埋件落在结构主筋间距的空档上，在预埋件安装部位加一段钢筋两端绑扎在附近的结构主筋上，再将其预埋件焊在钢筋上。预埋件的埋设必须牢固，距离滑模模板应留有2~3mm的空档。
Ｂ.预埋钢筋：
由于本工程在滑模施工时，雨蓬及箱型通道与筒壁相连，不能同时向上滑升，所以采用二次支模施工的方法。即按设计位置预留钢筋，模板滑开后将钢筋拉出；
4.7.3.8混凝土的表面处理与养护
在滑升过程中，滑出的混凝土出现表面不平，蜂窝麻面等现象，在混凝土滑出模板后，立即对其进行修补抹光。一般情况下用铁抹子将表面抹平压光。在颜色有差异时，再涂刷一层同颜色的纯水泥浆。
滑出的混凝土初凝后，当呈现发白干燥状态时，利用已安装环形水管进行喷水养护.洒水次数随气温而定，气温在15度以上时，每１小时至少喷水一次.直至混凝土浇灌完毕。环形管选用50㎜无缝钢管，在靠混凝土壁的一侧打孔，孔径３㎜，间距400㎜.每个仓安装竖管一道，用９㎜钢丝绳吊在内操作平台上。
4.7.4滑模施工的质量标准及保证质量的措施
4.7.4１滑模的质量标准
Ａ、滑模装置的安装应严格控制在允许偏差以内。
Ｂ、混凝土的质量检查：
a.在搅拌及浇筑过程中，每班至少应分两次检查下列质量：
在搅拌地点检查材料的质量及配合比；
在搅拌地点和灌筑现场检查混凝土的坍落度及贯入阻力。
b.试块留置：每一工作班取试件三组，每组三块。
C.成品验收
滑模工程在滑升过程中，随时进行质量检查和隐蔽工程验收，除应遵守现行<<钢筋混凝土施工及验收规范>>，<<建筑工程质量检验标准>>及有关规定外，尚应遵守下列规定：
a、 筒壁结构的允许垂直偏差为高度的千分之一.
b、结构截面的允许偏差为
筒壁： ±15㎜
柱： ±10㎜
预埋件的垂直和水平位置允许偏差 ： ±２０㎜。
筒仓扭转的允许偏差：每10㎜高沿圆周的环向扭转值不得超过100㎜，全高不得超过500㎜。
4.7.4.2保证质量的措施
A、混凝土的配料与搅拌
a、混凝土材料的配合比由一工作班的值班技术人员在搅拌机旁边挂牌公布。
b.为保证混凝土材料计量准确，应提前将电子秤进行校对。
B、混凝土的运输、入模捣固
a、混凝土采用塔吊垂直运输，入模采用人工翻锹入模。
b、混凝土入模后要按技术员的交底要求振捣，做到快插慢拨，振捣时间以混凝土不再下沉为止。
C、纠偏及纠扭工作：
在滑模施工中，为了防止出现严重的倾斜事故，要随时检查千斤顶的升差是否在允许范围内，随时观测建筑物的垂直度，及时发现偏差，并找到倾斜的原因，及时纠正.纠偏措施：
a、调正平台高差，即以倾斜方向一边的千斤顶的标高为零点面向倾斜方向逐步增加各千斤顶的标高值，使操作平台保持一定的倾斜度(其倾斜度的最大值不得超过模板的倾斜度)然后模板继续滑升，至建筑物的垂直度恢复正常时，再把操作平台恢复水平。
b、在操作平台倾斜方向相反的一边堆放重物来调正平台倾斜。
c、倾斜不太严重时，调整混凝土的灌筑方向和顺序，即从平台倾斜方向相反的一边为浇筑始点，把倾斜逐步纠正过来。
d、在千斤顶下加斜形垫，使操作平台在继续滑升过程中向反方向倾斜，把垂直偏差调整过来。当偏斜度纠正后，即恢复正常安装。
当出现扭转时，采用下列纠正方法：
a、灌筑混凝土时，使其灌筑方向与操作平台各旋转方向相反。
b、利用倒链一头拉住提升架的上部，一头拉在另一提升架的下部，然后收紧以纠正扭转。
c、在滑出的混凝土筒壁的预埋件上焊一拉环，用倒链一头拉住拉环，一头拉住提升架下部或上部，在提升过程中逐渐使操作平台转回原来的位置。
D.表面缺陷的处理：
a.混凝土出现的裂纹和裂缝：
对混凝土表面出现的一般细小裂纹，在模板滑升过后，即用铁抹子压实抹光。轻微裂缝可剔除裂缝部分混凝土，补上较原混凝土标号高一级的混凝土或水泥砂浆。情况严重者，用压力喷浆法补强。
b.蜂窝、麻面、露筋：将松动的混凝土清除，用与混凝土同标号的水泥砂浆压实修补。
c.“穿裙子”现象：当模板一次滑升过高、灌筑的混凝土每层太高、模板倾斜度太大，或由于振捣混凝土的侧压力太大而模板刚度不够时，可能导致混凝土表面产生“穿裙子“现象。防止的办法是加强模板的刚度，调整模板的倾斜度，控制模板每次提升的高度不要太高。
d.局部坍落：模板在开始提升时，混凝土尚未达到出模强度即进行滑升或在滑升过程中，滑升速度太快，与混凝土的强度增长速度不相称等原因引起。出现这种现象后，应暂停滑升或降低滑升速度。已坍落的混凝土及时清除