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基于PLC的搬运机械手控制系统设计

摘 要

随着工业自动化的普及和发展，控制器的需求量逐年增大，搬运机械手的应用也逐渐普及，主要在汽车，电子，机械加工、食品、医药等领域的生产流水线或货物装卸调运，可以更好的节约能源和提高运输设备或产品的效率，以降低其他搬运方式的限制和不足，满足现代经济发展的要求。
本机械手的机械结构主要是曲轴在两条生产线之间搬运任务的搬运机械手控制系统进行设计。采用了电气一体化的设计方案，使用带自锁功能的气缸实现了机械手对工件的抓放和保证了在断气状态下机械手状态的保持，通过伺服电机来实现机械手在水平、竖直方向快速精确的移动。采用SIEMENS公司的SIMATIC S7-200系列PLC作为核心控制器，外扩定位模块EM253模块对伺服电机进行精确的定位控制，从硬件和软件两个方面进行设计，完成了PLC在搬运机械手中硬件连接，I/O点分配和应用程序的设计，实现了机械手的上电初始化、零点复位、故障报警、手动运行、半自动运行和在无人看守时的自动运行。最终达到设计要求，完成搬运目的。

关键词 搬运机械手 定位模块EM2253 控制系统 可编程PLC SIMATIC S7-200系列PLC核心控制器。

目 录
目 录 2
1引言 1
1.1 搬运机械手的应用简况 1
1.2 机械手的应用意义 2
2 系统设计 2
2.1 系统结构及流程 2
2.2 系统主要部件选择 4
2.2.1 气缸的选择 5
2.2.2 阀门的选择 6
2.2.3 行程开关的选择 6
2.2.4 接近开关的选择 6
2.2.5 驱动电机的选择 6
3控制系统的硬件设计 7
3.1 控制系统功能 7
3.2 控制系统硬件结构 8
3.2.1 位控模块 8
3.2.3 控制系统硬件结构 9
3.3 操作面板的设计 9
3.4 PLC系统设计 11
3.4.1 PLC的I/O分配表 11
3.4.2 PLC的I/O接线图 11
3.5 运动控制系统的实现 12
3.6 控制系统电路设计 17
4 系统软件的设计与实现 19
4.1 系统工作方式 19
4.2 程序设计 19
4.2.1 主程序设计 19
4.2.2 初始化子程序设计 20
4.2.3 复位子程序设计 20
4.2.4 报警子程序设计 21
4.2.5 手动运行子程序设计 21
4.2.6 半自动运行子程序 22
4.2.7 自动子程序设计 23
5 结束语 25
致 谢 26
参考文献 27
附录1 系统配件清单 28
附录2 程序清单 28

1引言
1.1 搬运机械手的应用简况
在现代工业中，生产过程的机械化、自动化已成为突出的主题。在机械工业中，加工、装配等生产是不连续的。专用机床是大批量生产自动化的有效办法，程控机床、数控机床、加工中心等自动化机械是有效解决多品种小批量生产自动化的重要办法。
但除切削加工本身外，还有大量的装卸、搬运、装配等作业，有待于进一步实现机械化。据资料介绍，美国生产的全部工业零件中，有75％是小批量生产；金属加工生产批量中有四分之三在50件以下，零件真正在机床上加工的时间仅占零件生产时间的5％。从这里可看出，装卸、搬运等工序机械化的迫切性，工业机械手就是为实现这些工序的自动化而产生的。机械手可在空间抓放物体，动作灵活多样，适用于可变换生产品种的中、小批量自动化生产，广泛应用于柔性自动线。
国内外机械工业、铁路部门中搬运机械手主要应用于以下几方面：
（1）热加工方面的应用
热加工是高温、危险的笨重体力劳动，很久以来就要求实现自动化。为了提高工作效率，和确保工人的人身安全，尤其对于大件、少量、低速和人力所不能胜任的作业就更需要采用机械手操作。
（2）冷加工方面的应用
冷加工方面机械手主要用于柴油机配件以及轴类、盘类和箱体类等零件单机加工时的上下料和刀具安装等。进而在程序控制、数字控制等机床上应用，成为设备的一个组成部分。最近更在加工生产线、自动线上应用，成为机床、设备上下工序联接的重要于段。
（3）拆修装方面
拆修装是铁路工业系统繁重体力劳动较多的部门之一，促进了机械手的发展。目前国内铁路工厂、机务段等部门，已采用机械手拆装三通阀、钩舌、分解制动缸、装卸轴箱、组装轮对、清除石棉等，减轻了劳动强度，提高了拆修装的效率。近年还研制了一种客车车内喷漆通用机械手，可用以对客车内部进行连续喷漆，以改善劳动条件，提高喷漆的质量和效率。
近些年，随着计算机技术、电子技术以及传感技术等在机械手中越来越多的应用，工业机械手已经成为工业生产中提高劳动生产率的重要因素。
1.2 机械手的应用意义
由于工业自动化的全面发展和科学技术的不断提高，对工作效率的提高迫在眉睫。单纯的手工劳作以满足不了工业自动化的要求，因此，必须利用先进设备生产自动化机械以取代人的劳动，满足工业自动化的需求。其中机械手是其发展过程中的重要产物之一，它不仅提高了劳动生产的效率，还能代替人类完成高强度、危险、重复枯燥的工作，减轻人类劳动强度，可以说是一举两得。在机械行业中，机械手越来越广泛的得到应用，它可用于零部件的组装，加工工件的搬运、装卸，特别是在自动化数控机床、组合机床上使用更为普遍。目前，机械手已发展成为柔性制造系统fms和柔性制造单元fmc中一个重要组成部分。把机床设备和机械手共同构成一个柔性加工系统或柔性制造单元，可以节省庞大的工件输送装置，结构紧凑，而且适应性很强。但目前我国的工业机械手技术及其工程应用的水平和国外比还有一定的距离，应用规模和产业化水平低，机械手的研究和开发直接影响到我国机械行业自动化生产水平的提高，从经济上、技术上考虑都是十分必要的。因此，进行机械手的研究设计具有重要意义。

2系统设计
2.1 系统结构及流程
本课题的研究主要是将摩托车发电机的曲轴从一个自动生产线搬运到另一个自动生产线的控制系统。两生产线的布置和具体位置参数如图2-1所示：
图2-1 机械系统整体布局示意图
机械手主要由手部、腕部、升降部、滑动部、机座和控制箱，以及其它附件组成。其中手部为四指结构，其运动由具有自锁功能的夹紧气缸完成；升降部以导轨为导向装置，其运动由伺服电机驱动丝杠来完成；滑动部也是以导轨为导向装置，其运动由伺服电机驱动齿轮在齿条上滚动来完成。PLC和相关控制器件安装于控制箱内，通过电缆和信号线与机械手进行联接。机械手的定位采用脉冲数来控制，升降运动和滑动都有快慢速调整，调整位置也由脉冲数来控制，而速度由脉冲频率调整。在料架1和料架2上分别安装接近开关，进行生产线上有无工件的检测，满足在料架1有工件时机械手才进行下降和抓取，料架2上无工件时机械手才下降放下工件。机械手还满足在断气和掉电时能够自锁，保持当前的状态。
系统上电后机械手开始初始化，初始化完毕后选择工作方式，分别为手动模式，半自动模式，自动模式。
手动模式工作下，操作员可以通过控制面板控制机械手的单步运动和零点复位，能够在机械手故障时进行检修。
半自动工作方式下，只要操作员选择半自动工作方式，然后按下启动按钮，机械手首先会零点复位，然后检查料架1有工件，机械手下降抓取工件，上升前进，检测料架2上无工件机械手下降放下工件，返回原点，一个周期的动作完成，机械手停机。
自动方式开始工作下，按下启动按钮，两台伺服电机通电，滑台、升降台、气缸等回到原位，气压表显示正常。机械手运动到上、左原点位。当检测到料架1上有工件时，电机1反转，升降台快速下降，达到一定脉冲数后减速，到达下工位2时，电机1停转；气缸伸出夹紧工件，当气缸压力到达一定程度时压力传感器得电表明工件夹紧；电机1正转，升降台先快速上升，达到一定脉冲数后时减速，当到达上原点时，电机1停转，升降台停止；电机2反转，滑台快速前进，达到一定脉冲数后滑台减速，到达右工位时电机2停止；当检测到生产线2无工件时，电机1反转，升降台快速下降，达到一定脉冲数后减速，到达下工位1时电机1停转；气缸缩回放开工件，压力传感器失电表明工件已松开；电机1正转，升降台上升，先快速后慢速，当到达上原点时电机1停转，升降台停止；电机2正转，滑台返回到初始位置，电机2停止。一个工作流程结束。机械手的工艺流程如图2-2所示。
2.2 系统主要部件选择
工业机器人驱动系统的设计往往要受到作业环境条件的限制，同时还要考虑成本因素的影响以及所能达到的技术水平。驱动元件是伺服系统的重要组成部分，是系统的执行元件，它的作用是把驱动控制线路的电信号转换为机械运动。整个伺服系统的调速性能、动态特性、运动精度等均与驱动元件有密切关系。常用的驱动方式主要有液压驱动、电气压驱动和电－液驱动三种基本类型。
结合各种驱动类型的特点和机械结构设计与传动类型的选择。本机械手采用电气结合的驱动方式。其中，机械手的升降和平移都采用交流伺服电机驱动，手部的开合采用气缸驱动。

图2-2 机械手工艺流程图
2.2.1 气缸的选择
夹紧装置是使手爪开、闭动作的动力装置。根据机械手部的夹紧力和手部张开后指尖距离，选用FESTO公司生产的两端带有终端可调缓冲装置的SNU-50-100-PPV-A型双作用气缸。并配有夹紧装置和行程开关。如图2-3所示为气缸。活塞直径D＝φ50mm，活塞杆直径d＝φ16mm，行程长度L＝100mm，驱动压力p=6bar=6×105Pa。
2.2.2 阀门的选择
阀门是为气缸提供的，气缸配备两个一位单通阀门，为了保证在断气的状态下不影响气缸内部的气压，所以选用气开阀，根据经验选用SMC公司的VZ110气开阀。
2.2.3 行程开关的选择
行程开关选用施耐德公司XCRA15型号的行程开关
2.2.4 接近开关的选择
为了提高系统的可靠性和动作执行的准确性，选择OMRON公司的E2E-X5ME2型接近开关。它的具体参数如下：
（1）检测距离：5mm
（2）电源电压：DC12～24V
（3）消耗电流：小于13mA
（4）检测物体：磁性物体
（5）响应时间：0.3~1ms
（6）输出方式：NPN输出
接近开关接线图如图2-4所示。

图2-4 接近开关接线图
E2E-X5ME2型接近开关为三线的NPN输出型开关，输出三线分别为棕线、黑线、蓝线，其中在棕线和黑线之间接负载，本系统中棕线接在PLC的24V电源正极，蓝线接在输入端点上。
2.2.5 驱动电机的选择
直流伺服电机由于存在机械换向器和电刷，降低了电机运行的可靠性，加重了维护和保养负担。而交流异步电机虽然结构简单、成本低廉、无电刷磨损、维修方便，但调速问题一直没有得到经济合理的解决。近十年来，由于调频等调速方法发展很快，使其调速范围和成本与宽调速直流伺服电机接近，因此，交流伺服电机以其优良的控制性能和高可靠性在数控系统中得到了越来越广泛的应用。
为了方便设计和维修，升降电机与水平移动电机选用同一型号，根据经验选用松下公司MinasA4系列全数字式交流伺服电机和驱动器。电机型号：Panasonic MDMA152P1U（其中惯量，1.5KW，200V，增量式编码器，标准型，键轴，有制动器）。
驱动器型号：MDDDT5540。额定转矩：，最大转矩：，额定转速：，最大转速：，电机惯量：，脉冲数：，分辨率：10000，线数：5。
3控制系统的硬件设计
控制系统是工业机器人的重要组成部分，它的机能就像人的神经中枢，是保证机械手在搬运过程中安全可靠实用的关键，也是提高搬运效率、延长机械手使用寿命、降低故障率的重要环节。作为指导机械手按要求合理动作的指挥机构，它的设计是机械手设计中的核心和基础，决定了机械手的控制性能的好坏。
3.1 控制系统功能
控制是机器人技术中的一个关键问题，而控制系统的性能则是机器人发展水平一个重要标志。
本课题研究的机械手的控制特点。
（1）自由度少，本机械手只有三个自由度，分别由两个伺服系统和一个气动系统进行控制。
（2）任务简单，本机械手的工作任务是抓紧工件，并按要求进行平面点位运动，无需进行复杂的轨迹运算、坐标变换以及矩阵函数的逆运算等。
（3）变量少，数学模型简单。只需要简单的机械自适应，无需使用前馈、补偿、解耦等复杂控制技术。
本课题控制系统主要是实现以下几个控制功能：
（1）伺服控制功能。该功能主要是指机械手的运动控制，实现机械手的位置、速度和加速度控制等。
（2）气动控制功能。该功能主要是指手部抓放的运动控制，实现手部的开合和自锁等。
（3）手动控制功能。该功能主要是操作员可以对机械手进行单步的操作控制，实现机械手的检测和故障修复功能。
（4）信息交换功能。该功能主要是指在生产线中机械手要与两个生产线或其它自动化控制系统进行信息交换、资源共享和协调工作等。
3.2 控制系统硬件结构
机器人控制系统硬件结构要围绕着如何更好地实现机器人的控制功能而设计和选择。以控制器的核心计算机的分布方式来看，机器人控制系统硬件结构大体可分为集中控制、主从控制、分级控制等三类。本机械手主要采用集中控制方式进行控制。
在核心控制器的选择上可以有多种方案，目前在机电一体化设计中主要有三种：单片机、工业控制计算机、可编程控制器（PLC）。随着计算机系统的不断发展，也出现了运动控制卡和逻辑控制器等新型控制硬件。考虑到控制功能简单、控制逻辑复杂，经过各方面分析比较，本课题采用西门子S7-200 PLC作为控制器，并配有相应的控制模块，来实现整个机械手的控制功能。
3.2.1 位控模块
现代可编程控制器一般都有位置控制功能，因此一般都配有位置控制模块单元，也称定位单元。EM253位控模块是S7-200的特殊功能模块，能够产生脉冲串，用于步进电机和伺服电机的速度和位置的开环控制。它与S7-200通过扩展的I/O总线通讯，带有八个数字输出，作为智能模块出现在I/O组态中。位控模块能够产生移动控制所需的脉冲串，其组态存储在S7-200的V存储区中。
位控模块可提供单轴开环移动控制所需要的功能和性能，位控模块的特性如下：
（1）提供高速控制从每秒12个脉冲至每秒200000个脉冲；
（2）支持急停S曲线或线性的加速减速功能；
（3）提供可组态的测量系统，既可以使用工程单位（如英寸或厘米）也可以使用脉冲数；
（4）提供可组态的backlash补偿；
（5）支持绝对、相对和手动的位控方式；
（6）提供连续操作；
（7）提供多达25组的移动包络Profile，每组最多可有4种速度；
（8）提供4种不同的参考点寻找模式，每种模式都可对起始的寻找方向和最终的接近方向进行选择；
（9）提供可拆御的现场接线端子便于安装和拆御。
3.2.3 控制系统硬件结构
本文所研究的机器人为两轴运动机械手，核心控制器由PLC及I/O模块和位控模块EM253组成，升降及水平移动由两台伺服电机驱动，手部的抓放由气缸来驱动，各类信号由控制面板和生产线输入。伺服电机配有驱动器，通过位控模块来完成脉冲输入，气缸的伸缩由一组继电器进行控制。各部件的运动极限由脉冲进行限位，并配有极限行程开关作为极限保护装置。机械手的控制系统硬件结构如图3-1所示。

图3-1 控制系统硬件结构图
本系统主要由PLC主控单元、伺服驱动器、继电器、各类传感器和控制面板等组成。
主控制单元采用模块式结构，各功能模块独立封装，安装在机架和导轨上，它由
PLC模块、I/O模块、两个位控模块和触摸终端组成，各模块之间通过PLC专用电缆联接，控制面板与PLC之间采用专用信号电缆联接。
3.3 操作面板的设计
根据工件生产和搬运的特点和控制要求，机械手的控制按钮和指示灯分布如图3-2所示。图中的按钮与选择器的功能大部分由数控系统来实现。
（1）急停按钮
在机械手工作过程中，当出现抓取不牢、搬运不稳、下放不到位、冲击过大或运动时超过极限位置以及其它异常现象而不得不停止工作时，按下急停按钮，使所有运动停止，并保持原来状态，直至重新启动系统。可以减少和避免事故，减少因故障引起的损失。
（2）电源开关
在机械手工作前，首先要打开电源开关，给PLC、驱动器、伺服电机及照明设施供电，触摸终端由PLC进行供电，为系统启动做准备。在机械手工作完成后，将电源开关打到“关”的状态，将PLC、驱动器、伺服电机及照明设施与电源切断，保护机械手系统的安全。
（3）工作模式选择开关
当正常生产时将机械手调到自动模式，机械手会自动运行。当机械手出现故障或者出现报警时可以将机械手调到手动模式，机械手可通过点动调整。
（4）启动按钮
当系统上电且机械手处于自动模式下，按下启动按钮，机械手开始按照指令进行搬运操作。
（5）试灯/报警清除按钮
当系统安装完成后，未与生产线连接前，要对系统的工作情况进行试验。此时，要按动此按钮对所有指示灯进行检测，保证与生产线连接后的工作安全。系统在工作过程中由于某种原因出现报警，当故障排除后，需按此按钮对报警进行清除，保证系统继续正常工作。
（6）上升、下降、前进、后退、夹紧、松开按钮主要是在调试或排除故障以及其它需要进行单步操作时，对机械手进行手动操作。
（7）复位按钮
当系统安装完成或故障排除后，需要将机械手返回到工作原点时，按动此按钮。

图3-2 操作面板示意图
3.4 PLC系统设计
根据系统分析选择用“CPU226 AC/DC/继电器24输入/16继电器输出”型PLC，同时，考虑到I/O端的分组情况以及隔离与接地要求，增加10%-20%的裕量。另配一个EM223 24 VDC数字组合8输入/8输出的扩展模块和两个EM253位控模块。
3.4.1 PLC的I/O分配表
本控制系统的PLC的输入、输出点数的确定是根据控制系统设计要求和所需控制的现场设备数量加以确定。
（1）PLC的输入端口包括自动循环工作按钮、点动按钮、总停按钮等，还包括电动机的热保护继电器输入，外接电路电磁阀的输入点，伺服驱动器的输入等。
（2）PLC的输出端口包括运行指示灯、继电器、外部接口、伺服电机接口、EM253输入等。
PLC输入、输出分配表如表1所示。
3.4.2 PLC的I/O接线图
PLC的I/O接线图如图3-3所示。
PLC的输入接口I0.0~I1.5为操作面板的输入按钮信号输入点，I1.6~I2.3为行程开关的输入信号输入点，I2.4、I2.5为两个料架上接近开关的信号输入点，I2.6、I2.7为伺服驱动器的报警输入点，I3.0、I3.1为伺服电机定位完成的信号输入点。PLC的输出点Q0.0~Q0.6为各种灯信号的输出，Q0.7~Q1.4输出给外部的信号，来确定机械手当前的状态，Q1.5~Q1.7输出至伺服驱动器控制伺服电机的电源通、伺服的报警，Q2.0~Q2.3输出至定位模块来控制伺服电机的运行停止，Q2.4、Q2.5接通至气缸控制阀控制气缸的伸缩。
3.5 运动控制系统的实现
西门子S7-226继电器输出型PLC数字信号通过光电耦合器隔离输入、输出，大大提高了抗干扰能力。本系统中，为了防止电源共地干扰，现场信号都通过继电器隔离输出，而操作面板上信号则直接接入PLC的I/O口。
运动控制系统由伺服控制系统和PLC 及EM253运动模块构成。伺服驱动器有电源输入接口（X1），电机接口（X2），RS485接口（X3），RS232接口（X4），I/O接口（X5），旋转编码器接口（X6），外置光栅接口（X7）等7个接口。本系统中只用到了X1，X2，X5，X6等四个接口，X1、X2、X6等接口线数少，而且供应商已经做好，直接接入电机即电源相应接口中即可。而I/O接口（X5）则需要自定义。伺服驱动器X5的I/O接口如图3-4所示。
EM253与标准驱动器的接线图如图3-5所示。
垂直运动的伺服驱动器与EM253接线图如图3-6所示，机械手的升降/平移正负极限开关分别接到相应EM253的LM+、LM-接口处和伺服驱动器的CCWL、CWL接口，原点开关接到相应EM253的RPS（参考点开关）处。伺服驱动器的输入口－伺服使能（SRV-ON）、报警清除（A-CLR）和输出口－伺服报警（ALM）、定位完成（COIN）与PLC相应接口连接。伺服驱动器中提供了两组脉冲指令输入接口，一种为差分电路专用的脉冲串接口，一种为普通的脉冲串指令接口，为提高信号传输的可靠性，利用伺服驱动器的差分电路专用脉冲串接口从EM253接出脉冲信号。

表1 PLC的I/O地址分配表
输入点分配

输出点分配
地址
电气元件
功能说明

地址
电气元件
功能说明
I0.0
SF1
启动按钮

Q0.0
PG1
报警灯
I0.1
SF2
伺服报警清除

Q0.1
PG2
上升指示灯
I0.2
SF3
原点复位

Q0.2
PG3
下降指示灯
I0.3
SF4-1
自动工作方式

Q0.3
PG4
前进指示灯
I0.4
SF4-2
手动工作方式

Q0.4
PG5
后退指示灯
I0.5
SF4-3
半自动工作方式

Q0.5
PG6
夹紧指示灯
I0.6
SF5
机械手上升

Q0.6
PG7
松开指示灯
I0.7
SF6
机械手下降

Q0.7
KF1
上升完成
I1.0
SF7
机械手前进

Q1.0
KF2
下降完成
I1.1
SF8
机械手后退

Q1.1
KF3
前进完成
I1.2
SF9
机械手夹紧

Q1.2
KF4
后退完成
I1.3
SF10
机械手松开

Q1.3
KF5
加紧完成
I1.4
SF11
非常停止

Q1.4
KF6
松开完成
I1.5
SF12
停止

Q1.5
KF7
伺服1电源接通
I1.6
BG1
上升极限

Q1.6
KF8
伺服2电源接通
I1.7
BG2
升降原点

Q1.7
KF9
伺服报警解除
I2.0
BG3
下降极限

Q2.0
KF10
伺服1运行
I2.1
BG4
后退极限

Q2.1
KF11
伺服2运行
I2.2
BG5
进退原点

Q2.2
KF12
伺服1停止
I2.3
BG6
前进极限

Q2.3
KF13
伺服2停止
I2.4
BG7
料架1有工件

Q2.4
KF14
夹紧工件
I2.5
BG8
料架2无工件

Q2.5
KF15
松开工件
I2.6
KF1
伺服1报警

I2.7
KF2
伺服2报警

I3.0
KF3
伺服1定位完成

I3.1
KF4
伺服2定位完成

图3-3PLC的I/O配置图

图3-4 伺服驱动器X5接口位置控制模式控制信号接线图

图3-5 定位模块EM253与标准驱动器接线图

图3-6 伺服驱动器与定位模块EM253接线图
3.6 控制系统电路设计
控制系统电路主要用来控制两台伺服电机、PLC、变压器以及外围设备等，控制系统电源电路接线如图3-7所示
电源电路主要给两台伺服电机，伺服驱动器和PLC控制器供电，系统采用的是380V交流电的输入，而伺服电机所用的电压为三相220V交流电，经过变压器将电压降为220V接至伺服控制器的电源输入端，再通过电源将220V的三相电压转换为24V直流电给PLC模块和伺服驱动器的控制系统供电。

图3-7 控制系统电源电路图

4 系统软件的设计与实现
4.1 系统工作方式
该机械手的工作方式有四种，分别为找原点、自动、手动和半自动。
复位操作主要用于在工作开始前或故障排除后，要将机械手的各个部位移动至原位，同时也是各部件运动的基准。
自动工作方式是机械手接收生产线指令，通过总控制台的控制进行生产作业。控制面板上工作方式选择开关处于“自动”位时，系统处于联线状态，只接受来自自动生产线上的指令信号。
手动工作方式主要是用于总控制台出现故障、调试或其它需要手动操作。处于“手动”位时，系统处于离线状态，不接受自动生产线上的信号，只接收控制面板上的指令信号。处于手动状态，且各部位处于原位，各电机处于停止状态时，按下控制面板上的上升、下降、前进、后退、夹紧、松开按钮时进行相应动作，再次按下相应按钮则停止动作。此时，除急停信号外，其他输入信号无效。
半自动工作方式应用较少，主要用于故障整修时为了与主控制台分离，而还要通过自动来完成试操作的场合，所以半自动方式也是不可缺少的。处于“半自动”位时，不接受自动生产线上的控制信号，只接收两生产线上有无工件的检测信号。处于此方式，且各部位处于原位，各电机处于停止状态时，按下控制面板上的启动按钮，可进入单循环操作，此时，除急停信号和检测信号外，其他输入信号无效，一个工作循环完成后，自动退出单循环状态。
4.2 程序设计
4.2.1 主程序设计
机械手的控制程序分为主程序和6个子程序。出于可靠性考虑对于有安全要求的地方使用外接继电器和开关，其余用PLC内部继电器。采用STEP 7 MicroWIN编程软件进行程序梯形图的编制。根据要求设计出搬运机械手的主程序框图，如图4-1所示。
本系统的控制程序由主程序构成整体架构，主程序中主要设定工作状态，如找原点、自动状态、半自动状态、手动状态等。初次上电时，调用初始化子程序，完成初始化工作。初始化完成后，如果是初次上电或处于自动状态则机械手复位。

图4-1主程序框图
4.2.2 初始化子程序设计
初始化子程序用来完成系统参数的初始化工作，PLC首次上电时执行初始化子程序。
在系统首次上电后等待30秒开始将系统的各状态位置位，清零步进脉冲，并给定位模块赋初始值。初始化子程序框图如图4-2所示。

图4-2 初始化子程序框图
4.2.3 复位子程序设计
复位子程序用来完成机械手回复原点动作的程序，当机械手处于手动状态，不论机械手处于何种工位，按下复位按钮开始调用复位子程序，机械手完成的复位动作，回到机械手原点。复位子程序框图如图4-3所示。

图4-3 系统复位子程序框图
机械手在寻找原点是调用S7-200PLC定位模块EM253的回零子程序，定义机械手在寻找原点时两个伺服电机都正转，沿正方向寻找。EM253回零子程序梯形图如图4-4所示：

图4-4伺服电机运行回零子程序梯形图
4.2.4 报警子程序设计
报警子程序则用来完成故障显示和初步诊断功能，当机械手运动超出上下左右极限、在运动过程中机械手松开则自动调用此程序。当故障解除后，按下报警解除按钮则报警消除。
4.2.5 手动运行子程序设计
手动子程序用于控制机械手与生产线断开通信后的单步动作，通过控制面板上的选择开关进行机械手工作方式选择，通过控制面板上的按钮进行手动操作。
当控制面板处于手动状态，且各部位处于原位，各电机处于停止状态时，按下控制面板上的上升、下降、前进、后退、夹紧、松开按钮时进行相应动作，再次按下相应按钮则停止动作。此时，除急停信号外，其他输入信号无效。系统手动子程序框图如图4-5所示。

图4-5 手动运行子程序框图
机械手在运动时靠伺服电机驱动，伺服电机的正反转靠伺服定位模块EM253控制，在实现机械手升降进退时调用定位模块EM253的运行子程序，实现伺服已固定的速度行驶固定的距离。EM253运行子程序如图4-6所示：

图4-6 伺服电机运行子程序梯形图
4.2.6 半自动运行子程序
半自动子程序用来控制与生产线断开通信时的单循环连续动作，通过控制面板上的选择开关选择状态，通过启动按钮进行操作，当按下启动按钮后机械手首先沿正方向寻找原点，到达原点后按照在自动工作方式下的动作顺序进行工作。半自动操作在一般使用中比较少用，主要是在系统出现故障时才会使用，系统半自动程序框图如图4-7所示。

图4-7半自动运行子程序框图
4.2.7 自动子程序设计
自动子程序（见附录）用于控制与生产线连接通信时，接收生产线上信号的连续循环动作，自动子程序是机械手控制系统最为重要的子程序，在正常生产中主要使用自动工作方式。当系统上电后，选择自动工作方式，按下启动按钮，系统会按照自动方式工作，机械手首先沿正方向寻找原点，并检测料架1上是否有工件，当料架1上有工件后伺服1反转机械手下降到工位2，抓取工件并等待2秒，伺服1正转回升降原点，伺服2再反转到达前进工位后伺服1在反转下降到工位1，放下工件等待2秒机械手回原点，在循环操作，知道停机。系统自动子程序框图如图4-8所示：

图4-8 自动运行子程序框图

5 结束语
本文主要从机械手的驱动系统、控制系统等几个方面对曲轴搬运机械手进行了深入、详细、系统地研究。通过研究，实现了对生产线上有无工件的检测，实现了机械手的自动、半自动和手动操作功能，满足了降低劳动强度和提高生产效率的要求。在提高整个生产线的自动化水平以及柔性制造方面起到了不可替代的作用。
在驱动系统设计方面，首先对机械手进行了简单的运动分析；然后对驱动系统进行了方案研究和细致的分析，完成了主要驱动部件的选型。
在控制系统的设计方面。首先对机器人的控制系统进行了分析，深入研究了控制系统的硬件结构，绘制了硬件结构图；然后根据操作需要，设计了控制面板，确定了接线方式并研究了运动控制的实现方法；最后对PLC及其功能模块进行了选型，并对I/O接口进行了配置和对PLC程序、位控模块程序等进行了编制。

致 谢

本论文是在钱伟红老师的亲切关怀和悉心指导下完成的，他严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。在此谨向钱伟红老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。我还要感谢在一起愉快的度过毕业论文小组的同学们，正是由于你们的帮助和支持，我才能克服一个一个的困难和疑惑，直至本文的顺利完成。在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意!最后我还要感谢培养我长大含辛茹苦的父母，谢谢你们！ 最后，再次对关心、帮助我的老师和同学表示衷心地感谢。

参考文献

1.田淑珍. S7—200 PLC原理及应用.北京：机械工业出版社，2009.4。
2.王永华.现代电气控制及PLC应用技术[M].北京:北京航空航天大学出版社,2009。
3.吉顺平. 西门子PLC与工业网络技术[M]. 机械工业出版社，2008。
4.孙同景.PLC原理及工程应用[D]. 北京:机械工业出版社,2008。
5.刘轩,王丽伟.机械手的PLC控制[J].机床电器,2006,34-49。

附录1 系统配件清单
名称
型号
数量
按钮
NADWAY WAVE-1GS
10
变压器
S11-M-100/10KV
1
电磁阀
SMC公司VZ110
2
电源
S-145-24
1
定位模块
EM253
2
断路器
施耐德NSX100N Mic2.2 40A 4P4D
3
行程开关
施耐德XCRA15
6
急停按钮
ANIUEC LA156-11ZS
1
继电器
欧姆龙G5V-1
9
接近开关
OMRON公司E2E-X5ME2
2
CPU
西门子6ES 7216--2AD23--0XB0
1
气缸
FESTO SNU-50-100-PPV-A
1
输入/出模块
EM223
1
伺服电机
Panasonic MDMA152P1U
2
伺服驱动器
MDDDT5540
2
选择开关
H30-21R 
2
指示灯
5W/24V
7

附录2 程序清单
主程序:OB1
// 启动系统
LD I0.0
ON M0.0
AN I1.4
AN I1.5
= M0.0
// 系统初始化
LD SM0.1
CALL SBR0
// 试灯
LD I0.1
= Q0.0
= Q0.1
= Q0.2
= Q0.3
= Q0.4
= Q0.5
= Q0.6
// 上电后200ms延时接通伺服电源
LD SM0.0
LPS
AN Q1.5
AN Q1.6
TON T37, 2
LPP
A T37
S Q1.5, 2
// 伺服电源接通后伺服报警清零输出点Q1.7产生一个300ms的清零脉冲信号
LD Q1.5
A Q1.6
LPS
EU
S Q1.7, 1
LRD
A Q1.7
TON T33, 30
LPP
A T33
R Q1.7, 1
// 伺服1位控模块0启动
LD M0.0
A M0.1
A Q2.0
AN Q2.2
= L60.0
LD I1.4
O I1.5
O Q2.2
O I1.6
O I2.0
= L63.7
LD L60.0
CALL SBR1, L63.7, M4.0, VB66, VD0, VD68, M3.0
// 伺服2位控模块0启动
LD M0.0
A M0.1
A Q2.1
AN Q2.3
= L60.0
LD I1.4
O I1.5
O Q2.3
O I2.1
O I2.3
= L63.7
LD L60.0
CALL SBR12, L63.7, M4.1, VB67, VD4, VD72, M3.1
// 调用复位子程序
LD I0.2
A I0.4
A Q1.5
A Q1.6
CALL SBR23
// 手动子程序刚开始调用时，步进脉冲数清