弘农涧河特大桥50mT梁专项技术安全施工方案.docx

目 录
一、工程概况 ………………………………………………………3
二、编制依据……………………………………………………… 3
三、T梁预制工期安排及人员机械配备………………………… 4
四、施工方法及工序流程…………………………………………5
五、施工工艺方案…………………………………………………7
六、龙门吊安装及拆除方案………………………………………24
七、安全措施………………………………………………………30
八、突发事件应急预案……………………………………………32
九、环境保证措施…………………………………………………33
十、文明施工………………………………………………………35
十一、保通措施……………………………………………………35
十二、质量通病及原因防治措施…………………………………37

50mT梁预制安全专项方案
一、工程概况
弘农涧河特大桥位于单侧整体式右侧加宽段上，桥跨布置为24孔跨径50m,中心桩号RK149+280.165，交角90°,全桥共长1210.04m。上部结构为装配式部分预应力混凝土先简支后连续T型梁，下部结构采用柱式及薄壁桥墩，钻孔灌注桩基础，其中桩基189根、承台19个、立柱12根、空心薄壁墩19个（最高墩57m、最低墩34m），盖梁25片、50m预制预应力T梁共有216片，每孔9片T梁。该桥的设计荷载为公路-I级，预制T梁采用C50混凝土。
设计工程量见下表：
工程名称
砼方量（m3）
钢绞线（t）
Ⅰ级钢筋（t）
Ⅱ级钢筋（t）
50m预应力T梁
13912.7
679.087
217.768
4138.113
二、编制依据
1．根据我公司《施工技术管理细则》中关于编制安全技术施工方案的有关要求；
2． 总体施工组织设计；
4．参与施工人员的技术状况、机械设备组成，检测装置、控制装置安排；
5．类似工程施工经验
6．采用的施工规范、标准主要有：
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/T F50—2011）
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1—2004）
《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60—2004）
《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076—95）
三、T梁预制工期安排及人员机械配备
1、T梁预制计划工期为11个月，计划2012年02月20日开始进行T梁首件工程施工，2013年01月2日前结束。
2、主要材料、人员、机械设备安排
1）材料准备
为使全桥颜色一致，使用同一厂家、同一品种的水泥浇筑。预应力钢筋采用低松弛高强度预应力钢绞线，符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）规定。单根钢绞线直径фs15.20mm，钢绞线面积A=140mm²，钢绞线标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ey=1.95×105 MPa。
锚具设计采用OVM15系列锚具及配套设备，所有管道采用镀锌双波纹管，且钢带厚度不得小于0.3mm。
2）人员准备
为有效保证T梁分项工程按计划安排施工，在保证可以24小时施工的前提下进行人员安排。由于T梁施工比较紧凑，在施工之初已使所需人员全部进场，便于组织施工。
职务或工种
人数
备注
管理员
2
包括材料员1名、负责人1名
钢筋工
13

混凝土工
10

模板工
15

电焊工
7

电工
1

张拉工
8

普工
15

总计
71

3）机械设备准备
T梁分项工程施工所需的机械设备
设备名称
规格型号
数量
拟用何处
备注
大型龙门吊
100t
2台
T梁

小龙门吊
10t
1台

装载机
50型
1台
T梁
供应混凝土
混凝土运输车
10m3
5辆
T梁
拌合站
JS1000、 JS1500型
2套
T梁
发电机
120KW
1台
拌合站
备用电源
75KW
1台
T梁
备用电源
钢筋加工设备

2套
T梁

预应力张拉设备

2套
T梁

四、施工方法及工序流程：

T梁预制的施工工艺流程为：
施工准备

监理检测
底模制作

现 场 检 查
绑孔底板及腹板钢筋

现 场 检 查
波纹管的加工及安装

模板的加工及安装
现 场 检 查

现 场 检 查
顶板钢筋及波纹管安装

浇注混凝土

砼 拌 和

砼试块制作
拆模及养生

现 场 检 查
压 试 块
钢绞线的加工及穿束

现 场 检 查

张拉

现 场 检 查
砼 强 度 控 制
压浆

封锚（非连续端）

验收

为保证T梁预制的质量，台座顶面采用固定式的10mm钢板底模，侧模选用定型钢模板。T梁模板的加工及安装采用龙门吊作为起重设备。为保证T梁的预制进度，预制场内设置9个T梁底座，储存量24片梁存梁区，加工3套侧模板（包括1套外边梁、1套内边梁和1套中梁），预制场配备施工人员70人，高峰预制期每天预制T梁1片。T梁用混凝土由项目部拌和站集中拌和，用混凝土运输车运输到现场，龙门吊配料斗浇注混凝土。
各种钢筋均经严格检测满足设计及规范要求后进场，对进场的钢筋进行抽查检测合格后用于T梁预制。钢筋存放地用C20号混凝土硬化，厚度6cm。钢筋堆放时底面垫高离地面25cm，上面覆盖彩条布，搭设防雨棚进行钢筋加工制作。
预应力材料选用业主指定的厂家，同时对厂家的材料进行检测，符合设计及规范要求的钢绞线及其他预应力材料方准许其进场。提前对施加预应力的各种机械设备进行标定，以便于施工过程中有效控制。
五、施工工艺方案：
1.施工准备
为使T梁的预制能有一个好的环境，场地硬化是一重要方面。在路基挖方段上面用C20混凝土硬化，可以满足施工的要求。
施工用电电缆设在预制厂外侧，在RK148+210和RK148+660挖方边坡顶上隔离栅内各安装1台250KVA变压器，供T梁预制和安装使用，同时考虑自发电作补充，计划预制场配备1台75KW发电机组，以备突然停电或其他意外事件，保证不影响施工。预制场内做到安全合理布线，在适当位置设置接线电箱，同时安装好漏电、触电保护装置，预制场的用电由电工全权负责管理，并做到文明施工、文明用电，同时在预制场内做好安全用电标语。
预制场按最高峰时每天预制1片梁，确保本工程按合同要求的工期完工。预制场设置9个预制梁底座，4套T梁模板。预制场均设置存梁区，预制好的T梁可有大龙门吊移送至存梁区暂时存放。
预制场底座与存梁区同桥走向平行，预制场主预制区计划具体布置两台90吨21米跨的大龙门吊，可进行T梁的预制混凝土浇筑和T梁的移运。今后预制场的大龙门吊同时肩负着T梁安装及喂梁。为确保龙门吊基础的稳定性，在梁场场地上，开挖宽80cm,厚度30cm的C25砼基础，在基础上浇注宽40cm 厚度30cm的C25砼轨道底座，在其上安装轨道。轨道上预埋Φ16钢筋，每米2根用以固定轨道。
2.底模制作
在场地表层硬化之后未采用混凝土硬化之前，根据预制场的整体布置情况，进行底座放样，开挖基坑。开挖基坑时注意基坑底的地质情况，根据实验室对地基承载力实验的情况表明基底情况较好，方可减少基坑的深度。基坑开挖时，在底座的两端部位基坑开挖的深度及宽度应按底座基础的布置图的尺寸施工，端头加宽基坑开挖为150*150cm，厚度35cm，中间部分宽度为110cm，端头比中间部位超开挖深度为20~25cm。
在端部开挖后，检查地基情况后，进行夯实。由于两端在T梁张拉后的压力最大，为保证底座的承载力，防止基础损坏，在端部超挖部位设置一层钢筋网。钢筋网可采用Φ16的螺纹钢加工，网格为15cm。钢筋网布置在基础的下部，距离基底为加宽部位深度的1/4左右，即为6cm。布置钢筋网后即可进行混凝土的浇注，可不支设模板。浇注时注意钢筋网的保护层尺寸。
浇注两端加宽部位的混凝土后，夯实中间部分基底，按底座基础钢筋布置图的具体尺寸，加工绑扎钢筋。该部分同两端加宽部位，可直接在基坑内浇注混凝土，但要保证基础的宽度及厚度。
底座混凝土的浇注质量直接关系到T梁的预制。底座内钢筋按钢筋布置图中的尺寸加工下料、绑扎。在底座浇注之前，注意底座内各种预埋件的埋设。预埋件具体包括对拉杆预留孔、槽钢及角钢。根据模板对拉杆位置的设置预留孔，以保证模板安装的便利。角钢预埋的尺寸要求严格，在保证两角钢的间距的同时，更要注意角钢的标高。同时，角钢的标高要考虑到底座的反拱值。台座预设拱度2.5cm底座反拱按二次抛物线设置，y=0.004x2-2.5。每2m设置一个标高点.
在浇注混凝土时，由于表层采用1cm厚的钢板做顶面，一般台座混凝土的浇注比设计的底座厚度小1cm。但普通混凝土的顶面标高同样要按预先设置的反拱值浇注，以保证顶面钢板的厚度。
由于T梁吊运采用兜托梁底起吊法，不设吊环，吊点距预制梁端800-1200mm，故在梁底预留穿索兜底所需的活动段底模，同时在T梁翼板上对应位置预留穿索孔洞。
3.绑扎底板及腹板钢筋
对于钢筋的搭接焊，搭接应尽量做成双面焊缝，只有当不能作成双面焊缝时，方可允许采用单面焊缝。搭接焊双面焊时焊缝长度不应小于5d，单面焊时焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
钢 筋 电 弧 焊 接 使 用 焊 条
项次
钢筋级别
根据J箱型J041-89规定的焊条
1
I级
箱型421或箱型420
2
II级
箱型502或箱型506
钢筋经检验合格后在钢筋加工场集中下料制作，运输至预制区内，在底模上进行底板、腹板钢筋绑扎，钢筋的绑扎严格按图纸规定的间距及规范要求进行，在支座位置注意预埋支座钢板。
T梁钢筋加工及安装实测项目为：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面、用尺量
30
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
+0，-20
每构件检查5~10个间距
15（25）
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
按 骨 架 总 数30%抽查
20（25）
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
每骨架抽查30%
20（0）
5
保护层厚度(mm)
拱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查8处
15（20）
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
注：不设弯起钢筋时，可按括弧内规定分评定。
4.波纹管的加工及安装
预应力管道采用镀锌双波纹管，钢带钢带厚度不得小于0.3mm，管道在模板内安装完毕后应将其端部包好，防止水或其他杂物进入生锈。安装波纹管前，波纹管应通过1KN径向力做不变形试验和灌水试验，确认无渗漏现象。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作连接头，接头管长200mm，波纹管连接后用密封胶带封口。避免浇注砼时水泥浆渗入管道造成管道堵塞，安装波纹管时依据设计图纸的纵横坐标进行准确施工，定位筋准确，安装牢靠，避免浇注砼时波纹管移位，同时应避免波纹管弯曲，管道破裂和邻近电焊火花烧伤波纹管管壁。管道上若出现意外的孔洞应在浇筑砼以前修补完整。波纹管安装完经检查准确无误后，及时进行钢绞线的穿束，严禁安装好模板后在进行钢绞线的穿束，因为如若穿钢绞线时顶坏波纹管很难发现，极易造成质量事故。
5.钢绞线的加工及穿束
预应力混凝土用钢铰线其技术标准、质量证明书、方法及标志内容，应分别符合国家标准，其力学性能及表面质量的允许偏差均应符合相应的国家标准。
钢铰线进场后应分批验收，验收时应检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确。钢铰线表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。对其力学性能，根据出厂检验、供货状况、使用经历以及应用此项材料的工程结构的类别等，应根据国家标准要求的频率进行检查验收。钢铰线的外观不得有生锈、裂纹、鳞落或断裂现象。
每批钢铰线外观检查合格后，再从不同的3根钢铰线上各取一组试件进行拉力试验（屈服点、抗拉强度、伸长率弹性模量），如有一项试验结果不符合力学性能要求，则取双倍数量的试件重作全部各项试验，如仍有一根试件不合格，则该批钢铰线为不合格。
钢铰线的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑构件或锚夹具长度、千斤顶长度、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素（见附件：钢绞线伸长量计算书）
钢铰线的切断应用切断机或砂轮锯，不得使用电焊切断。
在钢铰线验收及加工后，应妥善保管，防止在堆入、运输和安装过程中损伤、变形或发生有害的锈蚀。
预应力钢束由多根钢铰线组成时，同束内应用弹性模量相同的钢铰线。穿钢绞线应事先将钢绞线梳理顺直每隔1m绑扎一道，避免钢绞线绞缠在一起，对预应力的施工产生影响。每束钢绞线在穿束前应将前端用胶带绑扎牢固，防止将波纹管顶坏。
6.模板的加工及安装
采用定型钢模板，为确保桥梁的竖曲线美观，立模时采用侧模包台座的方法，底口紧贴橡胶条，防止砼浇筑过程中漏浆, 上下采用拉杆固定模板底板，模板底部采用木楔调整高度。安装时，先将模板清理干净，涂刷隔离剂，保持模板正确的线形，每节模板接缝间用双面胶粘贴以防止漏浆；装模时检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。振捣强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。。
模板加工及安装的实测项目为：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
相临模板表面高差（mm）
2
每构件检查2个断面、用尺量
2
表面平整度（mm）
5
用2米直尺检测
3
轴线偏位（mm）
15
用经纬仪测量纵、横2点
4
模内尺寸
长（mm）
±30
用尺量2点
宽（mm）
±30
用尺量2点
高（mm）
±30
用尺量2点
5
垂直度（mm）
0.3%
用垂线检测2点
6
模板顶部标高（mm）
±20
用水准仪测4点
7
预埋位置（mm）
10
用尺量
7.顶板钢筋及波纹管安装
施工时同时注意边板护拦预埋筋、交通工程过桥管线的预埋件（仅在南侧边梁上预埋）及伸缩预埋筋的设置，同时应注意顶板桥面预埋筋的埋设。绑扎顶板钢筋时，应注意负弯矩波纹管的布设，墩顶负弯矩相对于T梁横断面为左右不对称布设。布设负弯矩波纹管除应注意对主束的所有要求外，同时还应注意在浇注T梁混凝土前在波纹管内穿入与钢绞线同样根数的圆钢筋，以防止浇注混凝土后波纹管变形，影响负弯矩钢绞线的穿束。绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用φ10Ⅰ级钢筋，制作成“#”型定位架，并点焊到主筋上，不允许用铁丝绑扎定位，间距40cm布置一片。
要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。管道轴线必须与垫板垂直。
8.浇注混凝土
50米T梁砼采用强制式搅拌站集中拌和，根据T梁钢筋密，有波纹管、振捣困难等特点，混凝土拌和应严格按重量法施工，采用电子磅计量、强制式拌和站拌和，严格控制水灰比（W/C）在0.35-0.45之间，以减少表面的气泡、水斑、砂线等缺陷。
T梁混凝土的浇筑采用一次成型工艺，龙门吊配合吊斗输送混凝土入模内；采用“水平分层，斜向分段”浇筑，由一端开始浇筑底板“马蹄形”部分混凝土，浇筑长度约5-8m，封底后开始浇筑腹板及顶板混凝土。当腹板混凝土的分层坡脚到达底板5-8m位置后，再向前浇筑5-8m位置，以次类推进行浇筑到距另一端5-8m位置时，及时封底后变换方向，从端向中部方面浇筑腹板及顶板混凝土（防止在一端出现砂浆聚集造成锚下砼强度降低的现象）。腹板混凝土浇筑采用分段水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm，斜向坡度不大于1：3，新旧混凝土间隔时间不大于混凝土的初凝时间。吊斗应按布料厚度，走动卸料，避免吊斗直接一次卸料过多，影响砼浇筑质量。
T梁的腹板宽只有20cm，下面马蹄宽为75cm，因此“马蹄形”部分振捣实是施工关键，常规的插入式振动器难以达到施工要求，故混凝土浇筑采用附着式振动器与插入式振动器结合使用的振捣工艺，在波纹管以下部分和梁底“马蹄形”部分安装0.5KW的附着式振动器，每侧模板按每150cm设一台，两侧跳间布置，形成整梁以每75cm设一台的形态；在梁端的腰部各增设一台附着式振动器，以保证张拉区混凝土振捣密实。附着式振动器的振动由有经验的人员专人指挥，短振勤振，每一振点的累积振动时间在20秒以内，以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈现浮浆为宜。
马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受预应力波纹管位限制振捣困难，残留在砼与模板之间的气泡不易排出，所以马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气，该处振捣具体方法是先用插钎，特别是波纹管底部，再用振捣棒插入振捣，最后采用外侧附着式振捣器振捣。
在钢筋、波纹管密集区采用附着式振动器进行侧模振捣，同时用小型振动器沿波纹管和钢筋间间隙插入振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋，梁中部及顶部混凝土，则采用插入式振动器振实，插入式振动器的移动间距不大于50cm，每次插入下层混凝土的深度宜为5-10cm，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准，并用小锤敲击“马蹄形”部分检查混凝土是否振捣密实。浇筑腹板时尽量避免开动附着式振捣器，以防上部浆体顺模板表面流到下层，拆模后出现若断若续的“泪痕状水纹”。
顶板浇筑前在模板上弹墨线统一标出浇筑标高，浇筑时尽量依此线为浇筑标准，顶板下料后，采用插入式振捣器一振捣，砼密实收缩，砼不够处需人工铲砼及时补足，避免产生顶面漏筋或顶板局部厚度不足的现象。顶板混凝土采用二次振捣工艺，以防出现松顶现象，混凝土浇筑完毕开始初凝时，需用抹子进行收面，并将表面拉毛。
混凝土浇筑过程中，混凝土运输要连续，确保连续性。灌注混凝土的时间尽量控制在白天进行，以利于随时观察灌注情况。T梁混凝土浇筑时应抽取2组同条件养生试块，为T梁张拉时间提供依据。
混凝土拌合物运输时间限制（min）
气温（度）
有搅拌设施运输
20-30
30
10-19
45
5-9
60
9.拆模及养生
拆模时间一般控制在浇筑完成后12～24h，并根据天气情况随时调整，拆模时间过早，混凝土顶板易损坏，易导致棱掉角或肿皮等，拆模时间过迟，混凝土与模板之间粘结牢固不易拆除。拆模完成后立即用土工布覆盖T梁，自然温度大于10℃时应对梁体表面全天候洒水养护，时间不少于7d，洒水养护次数随气温变化而定，白天不宜超过2h一次，向阳和向风面应多洒水，确保能使混凝土表面充分潮湿，同时对预留孔道应加以密封保护，防止金属波纹管生锈或堵塞。
10.张拉
在箱室内同期养生砼试块强度试压后达到设计强度的95%后方可张拉，T梁张拉采用张拉力及伸长值双控制，张拉工作应严格按照技术规范的张拉程序施加预应力，张拉程序为：
0→10%σk（持荷3分钟）→100%σk（控制应力持荷3分钟）→σk锚固→0
张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系，所用压力表的精度不宜低于1.5级，校验千斤顶用的试验机或测计的精度不得低于±20%，校验时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致，当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机的读数为准。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验，张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验，使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或张拉300次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，重新校验。
锚具和夹具的类型符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。锚具和夹具经过认可的检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提质量证明书。锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度、锚固能力等，清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。
应根据供货情况按规范要求频率进行抽检，每批钢绞线重量应不大于60T,从每批钢绞线中任取3盘，锚具夹片应以不超过1000套组为一个验收批，经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。
预应力钢铰线用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值差应控制在-6%.+6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整，方可继续张拉。
每束钢绞线的伸长量均经过计算，与设计伸长量相比较，对有出入者，经仔细校核无误后，在设计张拉过程中进行检验。钢绞线伸长量计算另外进行报审。钢绞线张拉前，应先张拉到初应力（一般可取张拉控制应力的10-15%左右），再开始继续张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力阶段的推算伸长值，对后张法，混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略。
张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢铰线的轴线重合一致，工作锚工具千斤顶与锚垫板紧贴，用直径2cm钢管把夹片打紧。
施加预应力前，应对T梁梁体进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，张拉时强度应满足设计要求。张拉时严格控制预制梁腹板侧弯不大于2cm，以免预制梁折断。
穿束前应检查锚垫和孔道，锚垫板应正确，孔道内应畅通，无水份和杂物。
曲线预应力钢铰线宜在两端同时张拉，两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长等工作一致，用对讲机或旗语进行控制，保证两端同步进行预应力施加。张拉时应经常量测大梁起拱及端头梁的回缩值并做记录，张拉完后3天内定期检测大梁起拱并记录。张拉端钢铰线上作好标记，张拉人员逐级量测钢铰线和伸长量，并记录，最后计算实际伸长值与理论伸长值差应控制在-6%.+6%以内。
张拉常见问题原因及处理：
a、钢铰线断丝
钢铰线允许断丝数量不超过同一截面总数的1%，如果超出规范，要将钢铰线换掉重新张拉。也可通过监理同意，对钢铰线进行补强张拉，但张拉力不得超过钢铰线公称抗拉强度的80%。出现断丝的原因可能是钢铰线局部有损伤，如钢铰线与电焊机搭铁，或钢铰线死弯等。再有就是锚具与钢铰线不配套，张拉过程中刮伤钢铰线造成断丝。也不排除错误张拉，使张拉力超过钢铰线极限抗拉强度，甚至是此批钢铰线不合格。预应力施工前，要对钢铰线、锚具进行批量抽检，钢铰线下料时要检查钢铰线是否有局部损伤，严禁与电焊线搭接和用电焊割断钢铰线。
b、伸长量较理论值小的多，严重超出规范
实测伸长量小于理论值较多时，应停止张拉，找出原因、处理完后再进行张拉。造成钢铰线伸长量偏小的原因有以下几种：
ⅰ、钢铰线实际弹性模量与检测报告不符，造成理论伸长值计算有误。管道坐标与设计不符，造成的管道摩阻力较设计值大，同样会使理论伸长职计算有误。
ⅱ、丈量有误，先张法丈量可用钢板尺量取油缸伸长量，每次量取时要选择同一基点。也可以在钢绞线上做标记，选择一个固定参照物，进行分级丈量。
ⅲ、油表、千斤顶标定有误，造成张拉吨位小于设计张拉力，可对千斤顶及配套油表进行重新标定后再张拉。
ⅳ、限位板槽深度太小，在张拉时夹片不能有效放松，对钢绞线造成很大摩阻力，致使伸长量偏小。在张拉完后，取下千斤顶和限位板，在夹片后方钢绞线有明显的刮痕，就说明此问题存在。应更换合适的限位板或将原来的限位板槽加深。
c、油表控制不住，在停止进油时表针下落
发现此问题要先检查进油管是否漏油，检查两个油嘴接头（千斤顶与油泵）是否漏油 ，油管是否有破损漏油处。油嘴接头要拧紧，并加上铜垫片。对滑丝、不能密封的油嘴要及时更换。
另一种可能就是油泵的锁紧阀门有问题，出现油路回流，无法锁紧油阀。可由专业机修工进行修理或更换。
d、进油表表针达到一定刻度后不能再上升
出现此问题主要有两种可能，一是进油系统有漏油现象，供油量与漏油量持平时表针便无法上升，二是要检查油泵油箱内液压油是否充足，油量太少会造成供油不畅，影响表针上升。
e、千斤顶卸载后，钢绞线回缩模量大，夹片锚固不牢。
一种可能是在安装锚具时夹片与锚板孔之间有杂物，影响锚具的锚固性能；二是限位槽太深，造成千斤顶卸载后钢绞线回缩量过大，一般限位槽深度不超过7mm。
张拉时应注意安全，千斤顶后方禁止站人。油泵操作人员戴防护镜。
钢铰线断丝是指钢铰线内钢丝的断丝。超过表列控制数时，必须更换，张拉时要如实及时地填写张拉记录，报监理工程师审查签字。
后张法实测项目：
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标（mm）
梁长方向
30
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
10
2
管道间距（mm）
同 排
10
抽查30%，
每根查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查张拉记录
4
张拉伸长率
±6%
查张拉记录
5
断丝、滑丝数
钢 束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
查张拉记录
钢 筋
不允许
11、 后张孔道压浆
1）预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。
2）后张预应力孔道宜采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆。所用原材料应符合下列规定：
（1）水泥应采用性能稳定、强度等级为52.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥的性能要求应符合本规范要求。
（2）外加剂应与水泥具有良好的相容性，且不得含有氯盐，亚硝酸盐或其他对预应力筋有腐蚀作用的成分。碱水剂应采用高效减水剂，且应满足现行国家标准《混凝土外加剂》（GB 8076）中高效减水剂一等品的要求，其减水率应不小于20%.
（3） 矿物掺合料的品种宜为Ⅰ级粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰，并应符合本规范规定。
（4）水不应含有预应力筋或水泥有害的成分，每升水中不得含有350mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物，宜采用符合国家卫生标准的清洁饮用水。
（5） 膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。
（6）压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应大于350m2/kg,三氧化硫含量不应超过6.0%。
3）用于后张孔道压浆的设备性能应符合下列规定：
（1）搅拌机的转速应不低于1000r/min，搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s，最高线速度宜限制在20m/s以内，且应能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。
（2）用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。
（3）压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%-75%的量程范围内。不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。
（4）真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.10MPa的负压力。
4）孔道压浆前的准备工作应符合下列规定：
（1）应在工地试验室对压浆材料加水进行试配，各种材料的称量（均以质量计）应精确到±1%。经试配的浆液其各项性能指标均应满足要求后方可用于正式压浆。
（2）应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的孔道应冲洗干净并应使孔壁完全湿润；金属和塑料管道在必要时亦应冲洗清除附着于孔道内壁的有害材料。对孔道内可能存在的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗；冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
（3）应对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。
5） 压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入；对结构或构件中以上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。
6）浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水加其流动度。
7）对水平或曲线孔道，压浆的压力不宜为0.5~0.7MPa；对超长孔道，最大压力不宜超过1.0MPa；对竖向孔道，压浆的压力宜为0.3~0.4MPa。压浆的充盈应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3~5min
8）采用真空辅助压浆工艺时，在压浆前应对孔道进行抽真空，真空度宜稳定在-0.06~ -0.10MPa范围内。真空度稳定后，应立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。
9）压浆时，每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为40mm x 40mm x 160mm的试件，标准养护28d,进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定的依据。试验方法应按现行国家标准《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》（GB/T 17671）的规定执行；质量评定方法可参照本规范第6章的规定执行。
10）压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5°C,否则应采取保温措施，并应按冬期施工的要求处理，浆液中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。当环境温度高于35°C时，压浆宜在夜间进行。
11）压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如果不实，应及时进行修补压浆处理。
12）压浆完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理，需要封锚的锚具，应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封锚应采用与结构或构件同强度的混凝土并应严格控制封锚后的梁体长度。长期外漏的锚具，应采取防锈措施。
13）对后张预制构件，在孔道压浆前不得安装就位；压浆后，应在浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装。
14）孔道压浆应填写施工记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机初始流动度、浆液温度、环境温度，稳压压力及时间，采用真空辅助压浆工艺时尚应包括真空度。
12.封锚
对于边跨T梁，压浆完成以后用梁体同标号砼封锚，对于埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇注封锚混凝土，封锚混凝土的标号应符合设计规定，封锚时必须严格控制梁体长度。预制混凝土T梁在封锚强度达到设计规定后方可进行吊装。设计未规定时，不应低于梁身混凝土设计标号的55%，且不低于20Mpa。
13.验收
在T梁张拉、压浆结束后，及时组织验收。预制梁的实测项目为：
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
梁板长度（mm）
+5，-10
用尺量
3
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
±10
用尺量3处
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
T梁顶宽
±30
腹板或梁肋
+10，-0
4
高度（mm）
梁、板
±5
用尺量2处
T梁
+0，-5
5
跨径（支座中心至支座中心）（mm）
±20
用尺量
6
支座表面平整度（mm）
2
查浇注前记录
7
平整度（mm）
5
用2m直尺检测
8
横系梁及预埋件位置（mm）
5
用尺量
注：无预埋件时，按括弧内规定分评定。
六、 龙门吊安装、拆除方案
1.龙门吊安装方案
龙门吊安装工艺流程如下：
施工准备工作
行走轨道安装及固定
走形轨道安装、固定

大车、支腿安装及固定
走形轨道安装、固定

主梁吊装
走形轨道安装、固定

安装机电系统
走形轨道安装、固定

拆除临时支撑
走形轨道安装、固定

缆风绳及地锚固定
走形轨道安装、固定

主梁地面拼装
走形轨道安装、固定

龙门吊试吊
走形轨道安装、固定

支腿及大车地面拼装
走形轨道安装、固定

安装夹轨器
走形轨道安装、固定

安装各种安全装置
走形轨道安装、固定

1）轨道基础施工
（1）、梁场龙门吊基础采用条形扩大基础。测量放样后即可用挖掘机进行基础开挖，并注意控制基础标高。
基础钢筋安装时，需注意埋设轨道预埋件，不得遗漏，与预埋件冲突的钢筋可适当调整位置，预埋件及基础顶面需注意严格控制其标高在规范允许范围之内。因走道梁较长，施工时要合理地进行分段施工，并注意设置伸缩缝和沉降缝。轨道基础完成后，需做好基础两侧的排水工作。
（2）、走形轨道安装
龙门吊立柱走行轨道采用钢轨。走行轨道的安装，应注意做好走道基础的测量，确保其走行轨道的间距、轴线等无误。
轨道安装应控制轨道的平顺、轨道接头处的顺接，并利用基础预埋件牢固固定轨道，同时在轨道两端尽头设置限位装置。
轨道应可靠固定，螺栓不得松动，压板不得变形，轨面不得有裂纹、疤痕和影响安全运行等缺陷。具体安装标准以相关规范要求为准。
2）构件的地面组装
（1）主梁的组装
主梁由钢桁架焊接而成，组装好的主梁的直线度、上拱度、旁弯值、悬臂端上翘度、对角线相对差等均应符合设计及验收要求（具体数据见《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278—98）。
主梁上的平台构件也宜在地面就组装好，并应留出位置进行吊装时绑扎钢丝绳用，在绑扎钢丝绳处应设好保护钢丝绳的包角措施。
（2）大车及支腿的组装
在厂内安装好的大车现场稍经调整即可安装上大车轨道上，组装完成后应做以下检查：
a.检查基准
b.检查车轮端面的水平偏斜
c.车轮找平（包括直线度、垂直度及同位差）
支腿采用无缝钢管拼装而成。
支腿与大车在地面上采用法蓝螺丝连接牢固。
拼装刚性支腿：将竖支腿与斜支腿与托架相连，竖支腿与斜支腿用横连杆连接。两竖支腿上连接的拉杆先固定在托架上，等支腿竖立完毕后，再进行连接。
拼装柔性支腿：将柔腿侧的托架与主梁连接固定后，依次按照图纸将柔腿组装成型。
（3）小车的组装
在厂内安装好的小车到现场稍经调整即可安装上小车轨道上，应检查小车轨道、小车车轮的平行度、垂直度及同位度，是否符合有关技术要求，具体规定见以下：
a. 踏面间隙:小车车轮踏面与轨道面之间的最大间隙不应大于小车基距或小车轨距的0.00167倍。
b. 小车轨道要求:轨道在接头处高低差不大于1mm，间隙不大于2mm，横向错位差不大于1mm。
c. 小车车轮跨距:小车跨距小于或等于2500mm时，两侧跨距相对差小于或等于2mm；小车跨距大于2500mm时，两侧跨距相对差小于或等于3mm。
3）各项检查
检查各部件及轨道、轨距等情况，各拼装构件尺寸及整体性能；
4）吊装
吊装的天气也很重要，最好是无大风、无雨、能见度好的天气，依照安装方案进行设备的吊装。
先吊装支腿与大车（两者已连接好），在刚性支腿和柔性支腿上端相对拉设4根缆风绳，缆风绳尽量对称，与地面各地锚处用5t手拉葫芦相连接，将缆风绳与地锚收紧使刚性支腿主支腿和柔性支腿垂直固定，并检查支腿的垂直度，两条支腿必须保证竖直。
后吊装主梁，后将支腿与主梁连接，整台设备连接成一个整体后将缆风绳解除，把夹轨器夹上，再进行其它的安装工作。
选用的吊机应符合吊装要求，要留安全余量，尽可能减少高空作业，能在地面安装的尽量在地面完成，力争一天内完成，不要将支腿吊