基坑工程施工方案.pdf

1 基坑工程施工方案 基坑工程施工方案 一、编制依据一、编制依据 1.1 本工程岩土工程勘察报告；1.2 工程建筑结构施工图纸；1.3 基坑围护设计图纸；1.4 现行相关规程和规范：1.1 本工程岩土工程勘察报告；1.2 工程建筑结构施工图纸；1.3 基坑围护设计图纸；1.4 现行相关规程和规范：1.4.1基坑工程技术规范（DG/TJ 08-61-2010）1.4.2地基基础设计规范（DGJ 08-11-2010）1.4.3地基处理技术规范（DG/TJ08-40-2010）1.4.4建筑基坑支护技术规程（JGJ 120-2012）1.4.5建筑工程质量检验评定标准（GB50300-2001）1.4.6建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）1.4.7混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002（2011版）1.4.8建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）1.4.9施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）1.4.10工程测量规范GB50026-2007 二、工程概况二、工程概况 2.1 基本概况 2.1 基本概况 2.1.1工程名称2.1.1工程名称：上海财经大学新建主校区学生宿舍项目 2.1.2建设单位2.1.2建设单位：上海财经大学 2.1.3施工总承包单位：2.1.3施工总承包单位：中建八局第二建设有限公司 2.1.4基坑围护设计单位2.1.4基坑围护设计单位：上海市建筑科学研究院 2.1.5地理位置2.1.5地理位置：杨浦区国定路777号上海财经大学校园内。2.2 建筑结构概况 2.2 建筑结构概况 工程总建筑面积21038.83m2，其中地上建筑面积19789.73m2，地下建筑面积1249.1m2，地上18层，地下1层，基础埋深6.30m（相对0.000m），框架-剪力墙结构。2 2.3 基坑周边环境 2.3 基坑周边环境 本工程位于杨浦区国定路777号上海财经大学主校区内，临近政立路一侧，为上海财经大学规划中的集中宿舍建筑区域中的第一幢新建建筑。本工程四周环境状况如下：目前建设场地现状为部分为有围栏的网球场，大部分为空地。北侧为政立路，校区和政立路以围墙分隔，围墙线即道路红线，基坑开挖边线距离围墙约14m，围墙外为约5m宽的人行道路，往北即政立路非机动车道，政立路（含非机动车道）总宽约30m，路北侧为多层住宅小区。东侧校区内部道路，道路以东是上海财经大学田径场，基坑东南角33m左右为田径场的2层看台。南侧目前为和建设场地相连的空地，整个空地北至政立路围墙长度超过80m，本次建设场地仅占用北区的小半部分，因此南侧为近50m的开阔空地，以后可能作为集中宿舍区的后期新建项目场地，本项目建设过程中可能作为临时设施用地。西侧为网球场区域，本次建设占用了现状的一个标准网球场场地，基坑开挖边线往西约14.75m为现有网球场管理用房，1层混合结构房屋，基础为条形浅基础形式，埋深约1.5m，房屋东西向宽度约1011m，以西为剩余保留的网球场地。西南侧为现状宿舍楼，距离本基坑最近一幢宿舍最近距离约为34m，超过基坑开挖深度3倍开挖深度范围。周边环境条件见下表：表1 基坑周边环境 方 位 名 称 与基坑距离 东 校园田径场 30m 南 空地 西 网球场管理用房 14.75m 北 政立路 19m 路北住宅小区 58m 3 2.4 工程地质条件 2.4 工程地质条件（1）场地位置及地形地貌 拟建场地位于上海杨浦区政立路南侧，上海财经大学校园内，地形较平坦，场地空旷，为运动场地，属滨海平原地貌类型。（2）场地土层 拟建场地70m深度范围内的土层属滨海平原地貌类型，沉积年代为全新世晚更新世，滨海-河口、滨海-浅海、滨海、沼泽、河口-湖沼、河口-滨海相沉积。地基土主要由粘性土、粉性土组成，一般具有水平成层分布的特点。按土的成因、结构特性和物理力学性质上的差异可划分为9个大层，其中第、层划分为2个压层或次亚层，第层划分为3个亚层和次亚层。根据勘探成果分析，场地地层分布主要有以下特点：第层杂填土上部0.5米以砖块和碎石为主，少量水泥地坪，下部以粘性土为主，夹少量碎石。第3-1层灰黄色粘质粉土，稍密状，中等压缩性。第3-2层灰黄色粘质粉土，稍密状，中等压缩性。第层灰色淤泥质粉质粘土，为流塑状，高等压缩性土。第层灰色淤泥质粘土，为流塑状，高等压缩性土。第层可分为2个亚层和次亚层，第1-1层粘土，土质尚均匀，为软塑状，高等压缩性土。第1-2层为粉质粘土，为软塑状，中等压缩性土。第层暗绿-草黄色粉质粘土，为可塑，中等压缩性土。第层草黄色砂质粉土，中密，中等压缩性土。第层可分为3个亚层和次亚层，第1-1层粘质粉夹粉质粘土，为粘砂互层，中等压缩性。第1-2层粉质粘土，为流塑状，中等压缩性土。第2层粉质粘土，夹有粉性土，为可塑状，中等压缩性土。第层为砂性土，夹粘性土，中密，中等压缩性。根据岩土工程勘察报告，本工程基坑围护设计土层参数见表3。4 表3 基坑围护设计土层参数 土层 含水量 w（%）重度(kN/m3)固结快剪 渗透系数K（cm/s）编号 名 称 C(kPa)（）3-1 粘质粉土 30.6 18.6 8 30.0 2.0010-4 3-2 砂质粉土 29.2 18.8 1 35.0 6.0010-4 淤泥质粉质粘土 43.5 17.3 12 19.0 4.0010-6 淤泥质粘土 51.4 16.7 14 10.5 3.0010-7 1-1 粘土 45.7 17.2 17 10.5 （3）地下水 1）潜水 拟建场区浅部地下水以潜水为主，主要受大气降水及地表径流补给。根据钻孔施工后的第2天对地下水位的测量，地下水埋深为1.401.70m，水位埋设的标高为2.412.46m。2）承压水 上海地区的承压水的水位一般低于潜水水位，年呈周期性变化，埋设311m，（4）不良地质条件 根据勘察结果，拟建场地无暗浜等不良地质条件分布。但上部为杂填土，多为碎砖石，局部为水泥地坪，对地基施工不利。2.5 基坑围护结构概况 2.5 基坑围护结构概况 本基坑工程设计安全等级为三级，环境保护等级为三级，支护采用双排搅拌桩止水帷幕+灌注桩支护+一道钢管支撑的形式。支护墙：体采用 700 钻孔灌注桩，间距 900mm，桩顶落低自然地坪 1m，插入深度 8.05m，总长度 13m，插入比为 1：1.35。止水帷幕：采用双排双轴搅拌桩形式，双轴搅拌桩 700500，双排前后搭接200mm，止水帷幕总宽度 1200mm，水泥掺量 13%。水平支撑：设置一道钢支撑系统，支撑中心标高-1.750m，采用灌注桩桩顶冠梁作为支撑围令，冠梁截面为 1000mm800mm，混凝土为 C30，钢支撑采用 609x16钢管；设计要求单根钢管支撑预加轴力值为 700KN。5 竖向支承体系：钢立柱设计考虑采用 4L14012 型格钢构柱，截面为 450450mm。立柱桩采用钻孔灌注桩，直径 700mm，长度为 12m，配筋 1418，通长配筋。钢立柱插入立柱桩中 3.0m。钢格构立柱在穿越底板的范围内设置止水片。换撑：在底板施工完成后，采用同底板厚度 C30 素混凝土填实底板和支护灌注桩之间的空隙作为换撑带，且换撑混凝土达到 100%设计强度后可以拆除钢支撑。坑底加固：东西两侧仅在中间位置布置一处暗墩加固，南北侧根据一定的间距布置，设置 5.26.2m 宽、4.5m 深的加固暗墩，采用双轴搅拌桩格栅形式布置，水泥掺量 13%。部分区域的暗墩加固结合局部落深 1.5 米以内的深坑加固协调布置，即深坑底部也用搅拌桩进行加固。其中两个局部深坑靠近坑边，开挖标高分别为-9.300m 及-8.000m，根据设计要求该块区域在其余底板浇筑完成后再开挖，同时在先期施工的底板中埋设 30#工字钢 4 根（2700，每三根支护桩对应一根）作为下道临时支撑，但不拆除，后期割除。基坑支护结构平面布置图、基坑支护剖面图、基坑支撑系统平面布置图、临时立柱（桩）平面布置图、支撑及牛腿详图详后附图一五。2.6 基坑降水概况 2.6 基坑降水概况 采用轻型井点系统进行坑内疏干降水，共设6套，其中坑边4套，坑内2套。降水从支护结构施工完成后开始进行，降水深度为按需降水，控制在开挖面以下0.51.0m。降水单位在基坑开挖期间应每天测报抽水量及坑内地下水位。预降水需在基坑开挖前3周开始进行，随基坑挖土开始，坑内2套井点系统可随挖土拔除，根据工程实施情况，坑边4套在整个地下室施工过程中尽量保留，以便于坑底施工作业。2.7 土方开挖概况 2.7 土方开挖概况 本工程0.000相当于吴淞高程4.550m，平整后场地绝对标高为4.200m（相对标高-0.350m）。地下室基坑整体开挖深度5.95m，开挖总面积约为1617m2，基坑总周长约196m。土方开挖整体开挖标高-6.3m,局部深坑开挖标高-6.8m、-7.8m、-8.0m、-9.3m等。6 三、施工部署三、施工部署 3.1 基坑支护施工部署 3.1 基坑支护施工部署 3.1.1 施工场地布置施工场地布置 1）在政立路靠近管理用房一侧设置宽 8m 出入口，进出口处进行硬化处理，大门外用钢板铺盖，以保护人行道口及地下管线。2）施工前，先沿着场地周边及贯穿场地东西方向修施工便道，便道用道渣铺设，铺设厚度为 50cm，以满足车辆、设备的进出。3）临时设施包括钢材堆场、钢筋笼制作棚、泥浆池等，按照各分项施工工艺及工况要求分别布置，支护桩施工平面布置图详附图六。4）施工现场照明就在场地四角设置镝灯。5）生产及生活垃圾请区所在环保部门定时清运出现场。大门口设洗车槽和沉淀池，所有离开施工场地的车辆冲洗干净后方可开出工地大门，以确保出入施工场地的车辆不污染城市交通道路。6）在施工区域周边一圈设置排水沟，且设置集水井，收集施工时产生的污水、泥浆等。现场排水平面布置图详附图七。7）围护结构总体施工流向由东向西逐步展开施工。3.1.2 施工现场临时用电方案3.1.2 施工现场临时用电方案：1）施工用电负荷计算：本工程以结构施工阶段用电量最大，主要用电设备的用电量如下：序号 设备名称 型号规格 数量 额定功率 KW 1 钻孔灌注桩机 GPS-10 4 30 2 双轴搅拌桩机 SJB-II 2 94.5 3 电焊机 BX3-400 4 22 4 灰浆泵 HB-200 4 3 5 灰浆搅拌机 HJ-200B 2 5.5 6 泥浆泵 3PNL 2 22 7 水泵 4 7.5 7 8 切割机 2 3 9 压密注浆机 SYB50/50 型1 7.5 10 灰浆搅拌机 HJ-200 型 1 3 11 振动机 2 2.2 本工程总需供电总用量，如下：P=1.1(K1Pa/Cos+K2Pb+K3Pc)P1.1(0.6437.9/0.8+0.6440.840)1.1(328.4+26.4+32)=425.5KVA 式中 P供电设备总用电容量（KVA）Pa电动机额定功率（KW）K1取 0.6 Pb电焊机额定容量（KVA）K2取 0.6 Pc照明容量（KW），取经验值 40KW，K3取 0.8 Cos电动机的平均功率因数，取值 0.8 建设单位现场提供用电容量为 800KW,能满足施工用电需要。2）现场线路的设置?施工用电从业主提供的施工电源处引入现场总柜，分别引出4路总线分别至施工区域和办公、生活区域。动力线路送电采用三相五线制；供电线路穿钢管埋地布置，在现场设分电箱，施工用电均从各分电箱就近引接。?在施工场地内按施工要求配置电箱。在现场四周布置外围照明灯。?施工现场的供电沿围墙或道路边，全部采用TNS系统埋地布设。?各使用点配备三级开关箱，做到单机单闸，并设专用漏电保护器。动力、照明线路独立分开。?各台机械采用电缆直接供电，配备专用电箱，以满足施工用电要求。?施工用电由专职电工专门管理，严禁非电工擅自安装用电器具和接设电线。?根据现场需要沿围墙设置临时线路和分电箱，桩机从分电箱接电。各总配电箱、分电箱、开关箱均符合（JGJ46-2005）规定，根据各自的用途分别采用。3.1.3 施工临时用水方案 施工临时用水方案 8?根据甲方提供的校区供水网的结点，沿围墙四周布置临时供水管网，进水主管经采用DN100镀锌钢管引入场地，沿场地周圈采用DN50镀锌钢管埋地敷设。并在现场设置蓄水池及增加泵1套，以备现场楼层内消防加压使用，以及现场的消防及施工用水。?现场临时用水量计算：本工程用水量主要包括生活用水、生产用水、消防用水三种。水源为从工地西南角及东南角引入的DN100和DN75的2路水源。取定消防水量为工程最大水量，选定用水管径计算公式：D=10004Q D配水管直径(m)Q耗水量(L/S)V管网中水流速度(m/S)代入上式得 D=10004Q=0.87（m）Q消防用水量 15L/s V管道内水流速度取 2.5m/s?根据上述计算结果，给水总管直径选用DN100的自来水管满足现场使用要求。总管引入场地后加装总阀门，并加装水表。?3.1.4 施工现场临时通信配备3.1.4 施工现场临时通信配备：项目部主要管理人员均配置手机及对讲机，以利于联系工作。3.1.5 支护施工进度计划 3.1.5 支护施工进度计划 9 基坑支护施工进度计划表 施工项目 持续 天数 前期 第一个月 第二个月 后期 基坑支护施工进度计划表 施工项目 持续 天数 前期 第一个月 第二个月 后期 5 1015 20 2530354045505560 65 70 75805 1015 20 2530354045505560 65 70 7580机 械 设 备进 场 安 装调试 7 机 械 设 备安全检验 4 钻 孔 灌 注桩施工 30 双 轴 搅 拌桩施工 40 压 密 注 浆施工 30 压 顶 梁 施工 30 钢 管 支 撑施工 钢管支撑施工结合基坑挖土及底板混凝土浇注配合施工 3.2 降水施工部署 3.2.1 井点平面布置 3.2 降水施工部署 3.2.1 井点平面布置 本基坑浅部土层（开挖部分）均为粘、粉土。土层具有聚水、保水性强，渗透系数小，出水量较小等特点。如果没有强有力的降水措施，当基坑开挖至该层土时，地下水在水头差产生的动水压力作用下易发生土体坍塌、回弹隆起和橡皮泥等不良地质现象，会给基坑施工造成困难。目前常用降水方法有轻型井点和深井两种，就本工程而言，基坑宜采用轻型井10 点的降水的措施。基坑内侧周长约为190米，每套井点的延长米为45米左右，即围护井点布设4套；由于基坑宽20m，长77m，基坑挖深4.15m（支撑底开始布设井点）的基坑区域采用轻型井点降水，井点管顺基坑内侧一周布设4套，在基坑中再布设2套临时预降水井点，总计6套,井点间距1.2m。具体见井点降水系统布置图，详附图八。由于坑中间长度方向布置2套井点，井点计算取一半基坑计算：基坑等效半径 矩形基坑：ro=0.29(A+B)=0.29(77+10)=25.23m 平均渗透系数 k=(kihi)/hi=(10.3+0.171.7+0.522.8+0.0032.4+0.00020.3)/(0.3+1.7+2.8+2.4+0.3)=0.274m3/d 井点系统的影响半径R0 S=H1+sw-dw=4.95+0.5-0.7=4.75m R0=R+ro=5+25.23=30.23m 井点管的长度 HdH1+sw+roi+h+l=4.95+0.5+25.230.1+0.2+1=9.173m 基坑涌水量计算 基坑远离边界：hm=(H+(H-S)/2=(7.5+(7.5-4.75)/2=5.125m Q=1.366k(H2-hm2)/(lg(R0/ro)+(hm-l)/llg(1+0.2hm/ro)=1.3660.274(7.52-5.1252)/(lg(30.23/25.23)+(5.125-1)/1lg(1+0.25.125/25.23)=74.887m3/d 单井最大出水量 q =1.3m3/d 井点管数量 n=1.1 Q/q=58136（取一半基坑计算）满足要求 )/(.6533dmKdl=11 局部剖面图如下图：3.2.2 降水施工进度计划 3.2.2 降水施工进度计划 降水施工进度计划表 阶 段 施 工 进 度 1天 15 天 根据基坑施工需要且不宜少于 3 周 降水运 行、观测 2 天 人员设备进 场施工准备 井点施工 预降水 观 测 井点拆除 3.3 土方开挖部署 3.3 土方开挖部署 本工程基坑为狭长的长方形，长度77m，宽度21m，开挖面积1617m2，根据规设计12 要求，土方开挖时基坑坑边暴露面不能过长，综合考虑各种因素，本工程土方施工中采用由东向西先撑后挖、分段分层、垫层随挖随浇、先换撑后拆除进行开挖。由于局部存在深坑，施工工况可分为两种，非深坑处施工工况、深坑处施工工况，具体开挖工况图及土方开挖施工流向平面布置详见附图九十一。3.2.2土方开挖机械设备配置 3.2.2土方开挖机械设备配置 本工程土方量大，施工工期紧，因此每个区段土方施工需配备 2 台斗容量 1m3挖机，流水施工，考虑到局部深坑的土方，修整单靠人力难以满足进度要求，因此，在机械配置上，配置 1 台斗容量 0.6m3小挖机，进行坑底土层的配合施工。3.2.3 土方开挖施工进度计划 3.2.3 土方开挖施工进度计划 基坑开挖总面积约 1600 m2，开挖深度 5.95m，总体土方量约 9600 m3，计划20 天完成土方开挖工作。四、施工准备四、施工准备 4.1 支护结构施工阶段劳动力及机械设备配置 4.1.1劳动力配置 4.1 支护结构施工阶段劳动力及机械设备配置 4.1.1劳动力配置 钻机及搅拌桩机劳动力配置表 序号 桩机编号 班组人数1 1#钻机 8 2 2#钻机 8 3 3#钻机 8 4 4#钻机 8 5 1#搅拌桩机 8 6 2#搅拌桩机 8 钢筋混凝土压顶梁及钢管支撑劳动力配置表 序号 班组名称 班组人数1 压顶梁班组 8 2 钢管支撑安装小组 12 4.1.2 主要施工机械配置 4.1.2 主要施工机械配置 13 主要施工机械设备表 序号 设备名称 型号规格 数量 额定功率 KW 1 钻孔灌注桩机 GPS-10 4 30 2 双轴搅拌桩机 SJB-II 2 94.5 3 电焊机 BX3-400 4 22 4 灰浆泵 HB-200 4 3 5 灰浆搅拌机 HJ-200B 2 5.5 6 泥浆泵 3PNL 2 22 7 水泵 4 7.5 8 切割机 2 3 9 压密注浆机 SYB50/50 型1 7.5 10 灰浆搅拌机 HJ-200 型 1 3 11 振动机 2 2.2 4.2 施工道路 4.2 施工道路 根据现场总平面布置安排，除在基坑周边设置环形道路外，为便于土方开挖机外运，沿基坑长度方向中部设置临时道路，开槽安装钢管支撑后，槽内回填土方，超出钢管支撑 1400mm，上部铺设 6m 宽钢道板。4.3 排水施工布置 4.3 排水施工布置 在土方开挖前，沿基坑四周边缘砌 300mm 高挡水墙，外侧设置一圈深 400mm，宽 300mm 排水沟，防止地表水流入基坑，排水沟中的水，经沉淀池沉淀后，排入城市下水管网，排水沟、沉淀池均设专职保洁员进行日常维护清淤工作，保持排水畅通。4.4 土方施工机械配置 4.4 土方施工机械配置 本阶段施工使用机械见下表：序 号 机械名称 型 号 数 量 备 注 1.挖掘机 CLG220 2 土方施工 2.土方运输车 斯太尔 10 土方施工 3.钢走道板 钢走道板 若干 临时道路 4.塔式起重机 QTZ80A 1 台 基础施工 14 五、施工方法五、施工方法 5.1 基坑支护工程基坑支护工程 5.1.1 钻孔灌注桩 5.1.1 钻孔灌注桩 1、测量放线 1、测量放线 1)根据甲方提供的规划红线、基准桩或建筑物轴线等测量基准和正式的施工图纸，对测量控制点进行检查、复核。2)对所使用的测量仪器进行检查、校正，使其处于正常工作状态，确保桩位准确无误。3)完善测量程序，由专人计算，专人进行复核，确保桩位参数在计算施测过程中不发生混乱。4)做好测量放样后的原始记录，以便检查复核。5)为了测量成果的准确性，拟选用 R-122N 型全站仪和 J21 型经纬仪，根据建筑物轴线和具体桩位进行定点放线。桩位任何方向的误差不大于 50mm。6)桩位定点经复查无误后，方由人工挖出基坑，进行护筒埋设。2、护筒埋设：2、护筒埋设：根据测量技术要求，遇工程桩以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大 200mm 的基坑；遇围护桩时，根据围护桩位置用挖机挖出一条宽度比围护桩直径大 200mm的沟槽，然后采用十字中心吊锤法将护筒（护筒直径为 D+100mm，D 为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，达到要求后方可埋设。其技术要求如下：1)护筒采用钢板卷制，护筒中心与桩位中心线的偏差不大于 20mm，并保持垂直，同时高出地面 10cm 为宜。2)护筒基坑深度一般为 1.101.30m，遇障碍物需清除后方能埋设。3)校正后用粘土将护筒周围埋实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆、不发生位移。4)作好记录进行复测。15 图 5.1.1-1 护筒示意图 3、钻机安装就位：3、钻机安装就位：1)钻机安装必须水平、周正、稳固。2)用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度，保证桩架天车、转盘中心、护筒中心三点在同一铅垂线上。3)转盘中心与护筒的偏差不大于 2cm。4)钻机平台底座必须座落在较坚实的位置，否则用木板、石块垫平，防止施工中倾斜。5)对各连接部位进行检查。4、泥浆管理与运用：4、泥浆管理与运用：1)泥浆配制：?用好泥浆是保障成孔顺利，保持桩孔不坍、不缩，保证混凝土灌注质量的重要环节。施工中配备专门技术人员根据地层特点管理好施工泥浆的质量。?开孔及易垮孔的松软地层要采用浓泥浆钻进，泥浆比重不宜小于 1.2，其他地层钻进泥浆比重不宜小于 1.1。?施工中如遇地质条件复杂、易垮孔的砂层、淤泥层时，将采取孔内原土自然造浆与人工造浆相结合的方法。人工造浆配方为：粘土（膨润土）12%，纯碱 2%（按粘土量百分比），配制好的泥浆达到比重 1.10-1.20，粘度 20-25s。设计桩径 D 护筒直径=D+100mm 基坑直径=D+200mm 十字架 设计桩径 D 护筒直径=D+100mm基坑直径=D+200mm11001300 100 地面 护筒16 2)泥浆循环系统的设置：泥浆池尽量放在桩位空隙处，泥浆池容量根据单桩方量及最多同时施工的桩数而定，一般在 5060m3左右，泥浆池内分沉淀池和循环池。3)泥浆性能要求：比 重 粘 度(s)注入孔口泥浆 1.101.15 1822 排出孔口泥浆 1.251.30 2026 4)废浆外运：设专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以确保钻进需要，性能不合格泥浆不得使用。施工中产生的废浆均输送到废浆池中储存，再用密封罐车外运排放。5、试成孔：5、试成孔：按照规范要求，钻孔桩全面施工前应进行试成孔，了解土层施工特点，检验所选设备、机具、施工工艺及技术要求是否适宜设计要求，并为分层成孔钻进和选择最佳成孔及成桩技术参数提供实际依据。本工程试成孔数量 2 个，拟利用工程桩位置进行。具体检测要求根据设计要求及检测单位要求确定。6、成孔钻进：6、成孔钻进：1)根据地层和设计要求及前述确定的施工工艺，选用 GPS-10，进行正循环成孔钻进。2)钻头选择：选用正循环三翼钻头，钻头直径根据施工工艺、设计桩径及试成孔各参数来确定。钻头设保径装置，施工中要经常核验钻头尺寸，发现磨损过大应及时修复、更换。3)钻进技术参数的选择：按试成孔及地层特性所确定的各项参数，作为全面施工的最佳参数。采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压，泵量的调整可安装回水装置。开孔时轻压慢转以保证钻具的导向性和稳定性，穿过填土层后针对不同地层适时调整各钻进技术参数。4)注意事项：a.集中精力，认真操作。b.钻进中经常跟踪检查，调整循环泥浆性能，确保注入孔口泥浆合格。c.认真做好班报表记录，真实齐全。17 5)d.出现事故应及时处理并上报。6)成孔检验：钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深，钻进中必须用钢卷尺丈量钻杆长度，准确丈量机上余尺，并作正确计算、记录。确保孔深误差小于 100mm。7、一次清孔：7、一次清孔：钻进终了，将钻具提离孔底 0.2m 左右，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕，实行“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。时间一般不少于 30 分钟，用测锤测得孔深符合设计要求为止。图 5.1.1-2 清孔示意图 8、钢筋笼制作、安放：8、钢筋笼制作、安放：1)进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材和焊接质量按规范要求取样送检。2)钢筋笼制作前，将主筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料准确控制下料长度。3)钢筋笼采用环形模制作。制作时，全孔笼在地面分段制作，在孔口对接；要求主筋与加强筋点焊牢固，并不得损伤主筋。4)钢筋笼制作偏差不超过规范标准，经验收合格后按开孔通知书要求下入孔内并在孔口焊接。同时采用焊接吊筋和加焊水泥保护块的技术措施，确保钢筋笼垂直度位置安放达到设计标高及水平位置安放。200 泥浆 泥浆携带孔底泥块泥土等返出孔口 钻具低速回转，上下活动 钻杆 18 5)钢筋笼置放必须轻提缓放，下放遇阻应立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放。6)技术要求：a.保证钢筋笼圆度符合规范；b.保证钢筋笼垂直度不大于 1；c.孔口对接采用单面搭焊，其搭焊长度与焊缝厚度应分别满足 10d 和 0.35d；d.允许偏差：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；钢笼直径10mm；钢笼长度100mm；保护层偏差控制在 20mm 以内。图 5.1.1-3 钢筋笼环模及焊接示意图 9、下导管：9、下导管：1)选用250mm 灌浆导管，导管须内平、笔直；2)必须对导管进行检查，不合要求的不得使用，导管长度按实际孔深而定；3)下管前清点根数，检查联接处密封情况，每节使用“0”型密封圈，保证良好的密封性能，严防泥浆渗入管内；4)孔口连接时，在丝扣处涂抹机油，便于拧卸；5)严禁使用铁锤打击导管，防止变形。10、二次清孔：10、二次清孔：设计钢筋 笼直径 D 环形模直径=D+环形模钢筋直径 d 钢筋笼主筋10d 10d 上节钢筋笼 下节钢筋笼 钢筋笼加强筋（环形模）钢筋笼螺旋筋19 下好导管即开始二次清孔。采用正循环清孔，首先往孔内注入原浆，将孔内泥块土屑携出孔外，然后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆，清孔后泥浆性能指标符合下列要求，其沉渣厚度不大于 50mm。经现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。清孔后泥浆性能指标符合下列要求：比重 1.151.20。11、施工砼配制与技术质量要求：11、施工砼配制与技术质量要求：1)施工砼配制：商品砼由供应站供应，我们将与供应站共同协调，确保商品砼及时到场。现场质量员验收到场商品砼的各项性能指标和级配等。2)技术质量要求：a.供应站必须提供预拌砼质量证明书和砼级配单；b.商品砼性能指标如下：坍落度 18-22cm，和易性良好。12、水下砼灌注：12、水下砼灌注：水下砼灌注是桩基施工的关键工序，全体施工人员必须从思想上高度重视，做好一切准备工作，落实完备各项技术措施后方可开灌。开灌后必须做到连续灌注，从而保证灌注成桩质量。1)灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。2)首斗灌注量必须确保导管底部埋入砼面 1.2m 以上。3)当班灌注班长应及时测量孔内砼面上升高度，以此正确掌握导管的提升与拆除，灌注导管的拔管及埋深控制在 26m 范围内。4)除底管外，每次拨管不得多于两根(6m)。5)当灌注遇阻时，应上下轻轻活动，畅通后方可继续灌注。6)认真做好灌注记录，要求及时、真实、准确。7)设专职试块制作人员，负责检测砼坍落度及每桩制作一组砼样，经养护 28 天后送检测单位作抗压强度试验。三、施工中常见事故预防及处理措施：1、垮孔：三、施工中常见事故预防及处理措施：1、垮孔：1)预防：20?在进入砂质土等易坍地层时，使用优质泥浆，并适当放慢成孔速度，以确保泥皮的形成，使之具有良好的护壁功能。?尽量缩短二次清孔与灌注间的时间间隔。放置钢筋笼完毕至灌注混凝土的时间间隔不大于 4 小时。?合理安排施工间距，在灌注混凝土时，保证相邻桩施工距离不小于 4 倍桩径。2)处理：在成孔中发生垮孔时，如程度较轻可适当加大泥浆比重，保持孔内水头高度，提高静水压力，及时平衡地层；情况严重时，可用粘土夹小碎石快速回填，让其自然沉降密实后，再重新钻进。2、孔斜：2、孔斜：1)预防：?钻进前应选择导向性能好的钻头，检查周边保径数据，发现偏差及时镶补合金防止成孔偏心而造成孔斜。?保证钻机安装的水平。?对钻具进行校直检查，不合格钻具不得下入孔内。?通过成孔检测数据（孔斜、孔径），及时调整钻进成孔技术参数。2)处理：?孔斜的发生影响钢筋笼、导管的下放，甚至对灌注砼造成影响。在易造成孔斜层位，采用悬吊慢钻进行钻进；?孔斜较大时，先进行桩孔斜度的检测，依据实测数据，对钻孔实行定向纠斜，再恢复正常钻进。3、钢筋笼上浮：3、钢筋笼上浮：1)预防：?钢筋笼的制作、安放；导管的下放、二次清孔、砼灌注应严格按照前述的技术措施进行施工。?加强吊车司机与指挥人员协调，提管宜慢，确认未碰挂钢筋笼时，再匀速提升，避免人为造成钢筋笼上浮。2)处理：灌注中如发生钢筋笼有上升趋势时，应及时减慢灌注速度，合理减少导管埋深。21 4、导管堵塞：4、导管堵塞：1)预防：a.选用合理级配的砼，确保灌注砼的和易性。b.灌注过程应连续，避免中途长时间停待灌注。c.严格按照前述的技术措施进行施工。处理：当砼浇灌在钻孔底部堵塞，采取的办法无法排除时，应立即起拔导管、钢筋笼，利用钻机快速钻进扫清孔内砼至设计标高后，再行浇灌。5.1.2 700 双轴搅拌桩施工方案 5.1.2 700 双轴搅拌桩施工方案 1、施工工艺、施工工艺 施工工艺流程：图 5.1.2-1 700 双轴搅拌桩施工流程图 2、施工技术参数 2、施工技术参数 1）双轴搅拌桩采用 P.0.42.5 级普通硅酸盐水泥，水灰比 0.55，单桩断面700，清除地下障碍物、平整场地、开挖沟槽 桩机就位 预搅下沉 制 浆 第一次提升、注浆、搅拌 第二次下沉搅拌 第二次提升、注浆、搅拌 清洗机械、移机 取样、制作试块 22 搅拌桩为重复套打，双轴桩单桩面积为 0.71m2,土体容重 18kN/m3,水泥掺入比 13%（消耗水泥重量和被加固土体重量的百分比）。2）水泥土搅拌桩应连续搭接施工，相邻桩施工间歇时间不得超过 10 小时，如因特殊原因造成搭接时间超过 10 小时，应对最后一根桩先进行空钻留出榫头以待下一批桩搭接；如间歇时间太长超过 48 小时与下一根无法搭接时，须采取局部补桩或注浆措施。3）搅拌桩施工必须坚持两喷三搅的操作顺序，且喷浆搅拌时钻头提升速度不宜大于0.5m/分，钻头下沉速度不宜大于 1m/分，钻头每转一圈提升（或下沉）量以 1.0cm1.5cm 为宜，最后一次提升搅拌宜采用慢速提升。当喷浆口达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。4）搅拌桩垂直度偏差不得大于 1%，桩位偏差不得大于 50mm，桩径偏差不得大于 4%。5）搅拌桩施工过程中，如钻进时有困难时不得冲水，必须用水泥浆液补入湿润液体，帮助钻头下沉。6）水泥土搅拌桩重力坝须达到 28 天龄期且达到设计强度，基坑方可进行开挖。3、施工技术措施 3、施工技术措施 1）放线定位、挖沟槽：根据基坑开挖边线及设计要求，确定搅拌桩位置，并放线。然后沿线挖沟槽。场地遇有地下障碍物时，利用镐头机将地下障碍物破除干净，如破除后产生过大的空洞，则需回填压实，重新开挖沟槽，确保施工顺利进行。暗浜区埋深较深，应对浜土的有机物含进行调查，若影响成桩质量则应清除及换土。2）搅拌桩机安装：根据定位铺设枕木，并组装搅拌桩机，要求枕木铺设水平。3）孔位放样及桩机就位：?在开挖的工作沟槽两侧设计定位辅助线，按设计要求在定位辅助线上划出钻孔位置。?根据确定的位置严格钻机桩架的移动就位，就位误差不大于 50mm，桩径偏差不得大于 4。?开钻前应将平台调平，并调直机架，确保机架垂直偏差不大于 1。4）搅拌注浆：?由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应23 平稳、平正。?待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向搅拌切土下沉，下沉过程中不得采用冲水下沉。?待搅拌机下沉到一定深度时，开始拌制水泥浆并倒入压浆机。?搅拌机下沉到设计深度时，开启注浆机将水泥浆压入土中，边注浆边旋转，同时提升搅拌机。?搅拌机提升到设计高度时，再次将下沉进行第二次预搅，同样进行第二次提升注浆搅拌。?在施工中根据地层条件，严格控制搅拌钻机下沉速度和提升速度，确保搅拌时间，根据设计图纸的搅拌桩深度，钻机在钻孔下沉和提升过程中，喷浆搅拌时钻头提升速度不宜大于 0.5m/分，钻头下沉速度不宜大于 1m/分，最后一次提升搅拌应慢速提升。当喷浆口达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。?搅拌机提升出地面后，向集料斗中注入清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下一根桩施工。5.1.3 压密注浆 1、简述 5.1.3 压密注浆 1、简述 根据设计要求，在围护钻孔灌注桩与两轴水泥土搅拌桩止水帷幕间设置单排压密注浆进行充填加固。2、技术参数 2、技术参数 1)压密注浆采用 P0.42.5 普通硅酸盐水泥，受潮结块不得使用。压密注浆注浆压力取0.20.3Mpa，注浆孔间距 1m1m,呈梅花型布置。2)浆液配比为：水泥:粉煤灰:木质素磺酸钙=1:0.3:0.02，水灰比为 0.55，采用跳孔间隔注浆。粉煤灰为细度大于 200 目磨细粉煤灰。3、材料要求 3、材料要求 1)注浆用水泥宜采用 P0.42.5 普硅水泥，一般出厂日期不得超过二个月，受潮结块不得使用，水泥的各项技术指标应符合现行国家标准，并应附有出厂试验单及现场检验报24 告。2)注浆用水应是自来水、河水及其他清洁水，不宜选用 PH 值小于 4 的酸性水和工业废水。4、注浆施工 4、注浆施工 1)施工工艺流程：浆孔定位埋管浆液拌制分段压浆分段拔管注浆结束（清洗浆管）。2)施工方法：注浆顺序按跳孔间隔注浆方式进行，由下向上进行注浆，以防止浆液上冒。3)注浆孔布置：根据设计要求布置孔位，孔位误差小于 5cm。4)埋管：采取振动法，1 寸钢管沉入土中至设计要求的标高，钢管一般分段长度为 1.5m，两端头设置丝牙，每根钢管用接头连接。5)浆液拌制：根据要求拌制浆液,采用 42.5 号普通硅酸盐水泥悬浮浆液,即水灰比为0.55，并掺入木质素磺酸钙为水泥重量的 0.02。6)注浆：连接注浆管及注浆设备系统进行注浆。注浆采用分层注浆，控制注浆压力0.2-0.3MPa，形成封闭浆液。注浆时先冲震（钻）压浆管到设计深度，然后进行高压注浆，并依次向上再次高压注浆。在注浆过程中，当达到压力要求时应上拨浆 33cm，再进行注浆，直至达到设计标高为止,采用跳孔间隔注浆,可跳开 12 孔,为防止窜浆,跳孔间隔注浆时间不小于 8 小时。7)清洗：将拨出的注浆管进行清洗。5、质量要求 5、质量要求 1)浆液必须经搅拌机充分搅拌均匀后，才能开始压浆，并应在压浆过程中不停地缓慢搅拌，搅拌时间应小于浆液初凝时间，浆体在泵送前应经过筛网过滤。2)孔位放样误差小于 5cm，钻孔深度误差小于 10cm，垂直度偏差应小于 1%。3)对注浆浆液配比应严格控制，重量误差小于 5%，并在拌浆现场挂配方牌。5.1.4 围檩施工 1、施工工艺 5.1.4 围檩施工 1、施工工艺 25 图 5.1.4-1 围檩施工工艺流程图 2、压顶梁基槽开挖 2、压顶梁基槽开挖 1)由于本工程所处地下水为孔隙潜水，水位埋深为 0.5m，基槽拟采用机械开挖辅以人工配合，施工时按围檩尺寸每边各放宽 0.5m，挖至压顶梁垫层底标高