基坑维护工程施工组织设计.docx

XXXX 数 据 中 心
基 坑 围 护 工 程

施
工
组
织
设
计

XXXXXX
二零XX年XX月
目 录
一、 工程概况
二、工程地质条件
三、基坑围护设计方案简述
四、围护施工
（一） 钻孔灌注桩施工
（二） 深层搅拌桩施工
（三） 土钉墙施工
五、围护结构的应急措施
六、基坑围护监测及管线保护：
七、保证工程质量的制度及措施
（一）保证工程质量的制度
（二）保证工程质量的措施
八、机械、人工配备计划
（一）机械配备
（二）劳动力组织安排
九、施工组织管理、安全生产措施
（一）施工组织管理
（二）、保证安全生产措施
十、保证文明施工措施
十一、施工进度计划
十二、工程竣工验收及提交资料

一、工程概况
本工程位于XXX银行卡产业区二期13-2、13-3、13-4、13-5号地块，XXX以东，XXX以西，XXXX以南，XXX以北，占地面积约53039平方米，建筑面积为128298平方米（含地下车库部分），其中，生产楼38353平方米，管理办公楼15625平方米，专家值宿楼13982平方米，设备用房2068平方米，裙房10309平方米，地下建筑面积47961平方米。现场部分区域有暗浜、明浜。桩基已施工完毕。北侧（地下一层）周边普遍开挖深度为7.37m，中部东侧（地下一层）周边普遍开挖深度为4.77m，中部西侧（地下一层）周边普遍开挖深度为5.67m，南侧（地下二层）周边普遍开挖深度为8.57m。±0.00米为绝对标高5.770米。
二、工程地质条件简表
地质概况：
拟建场地位于XX市张江高科技园区银行卡产业园，地貌形态为滨海平原地貌类型。本场区填土主要为杂填土 , 主要由碎混凝土块、砖头、石子等建筑垃圾组成。自地表至85.0m深度范围内所揭露的土层，由粘性土、粉性土和砂土组成，具有成层分布的特点。根据勘察单位提供的勘察报告，本基地的土层可分8层，其中第①、⑤层又根据土性变化分为若干亚层，缺失XX市标准层第⑥层。各土层的土性特征详见《地层特性表》。

地层特性表
周边环境：
本工程位于经三路以东，虹盛北路以西，锦锈东路以南，纬三路以北，周边无高层建筑分布，对地基坑开挖和基坑边坡稳定有利。
三、基坑维护方案简述
根据本工程特殊情况，基坑边坡采用多种形式优化组合；基坑东、南、北边采用放坡后土钉墙——搅拌桩复合围护；基坑周边存在暗浜和局部高差的区域采用双轴水泥土搅拌桩重力坝作为围护结构，东西方向打灌注桩，开挖后加钢支撑；外围搅拌桩作防水围护和灌注桩组成复合围护。
设计施工主要技术要求及验收规范
◇、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
◇、《混凝土结构设计规范》（GB50007—2002）
◇ 《XX市地基基础设计规范》（DGJ08—11—1999）
◇ 《XX市基坑工程技术规程》（DGJ08—60—97）
◇ XX市标准《钻孔灌注桩施工规程》（DG/TJ08-202-2007）
◇ 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）
◇ 《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）
◇ 《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）
◇ 《钢结构设计规范》（GB50017—2003）
◇ 《地铁设计规范》（GB50157-2003）
◇ 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
◇ 《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-91）
◇ 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ018-2003）
◇ 《型钢水泥土搅拌墙技术规程》（DGJ08—116—2005）
◇ 《建筑桩基技术规范》（JBJ94-94）
◇ 《地基基础设计规范》（DGJ08-11-1999）
四、围护施工
（一） 钻孔灌注桩施工
1、设计施工参数，工作量及技术、规范要求
设计施工参数
根据华东建筑设计研究院有限公司提供的图纸要求，本工程设计施工参数如下：
本工程围护钻孔灌注桩有五种类型，采用桩径Φ900、Φ800和Φ700钻孔灌注桩， 桩身混凝土强度等级为水下C30。
（1）、WZ1Φ800@1000，有效桩长17.22米，标高范围-4.680～-21.900，桩数为96根；
（2）、WZ2Φ900@1100，有效桩长21.42米，标高范围-4.680～-26.100，桩数为16根；
（3）、WZ3Φ800@1000，有效桩长19.42米，标高范围-4.680～-24.100，桩数为7根；
（4）、WZ4Φ700@900，有效桩长14.62米，标高范围-4.680～-19.300，桩数为80根；
（5）、WZ5Φ800@1000，有效桩长18.22米，标高范围-4.680～-22.900，桩数为8根；
（6）、本工程钻孔灌注桩均采用GPS-10型机施工。
2、工作量
钻孔灌注桩设计技术要求及工作量统计一览表
桩型
桩长
(m)
桩楼
(根)
桩顶标高
(m)
砼标号
理论方量
（m3）
备注
WZ1
17.22
96
-4.680
水下C30
831.36

WZ2
21.42
16
-4.680
水下C30
218.08

WZ3
19.42
7
-4.680
水下C30
68.32

WZ4
14.62
80
-4.680
水下C30
450.40

WZ5
18.22
8
-4.680
水下C30
73.28

注：表中所列标高均为相对标高
3、项目工程质量目标　
贯彻执行本公司的质量方针，以质量体系规定的质量组织机构、职责和对各质量过程控制的要求，以团结、开拓、拼搏、奋进的精神，抓质量、保安全、促生产、讲文明、达标化，实现公司的质量目标。确保质量体系有效运行，杜绝质量安全事故，工程一次交验合格率100%，确保工程质量达到国家现行规定的合格标准。
4、技术准备
（1）、组织人员认真审阅相关施工技术资料及设计、规范要求，如有疑问则书面报告相关单位协商解决。在此基础上参加由建设单位组织召开的设计、监理、施工方图纸会审、技术交底会。
（2）、编制完善施工组织设计，经项目部审核后报公司审定，并报建设、监理单位审批同意后执行。
（3）、项目部对材料供应商进行评定，选定具有资质、供货能力、合同兑现能力、售后服务的企业作为供料单位，项目部对所供材料提出质量要求，并按要求进行钢材取样送检复试，原材料复试合格后方可投入使用。
（4）、根据建设方提供的设计图，测放基础轴线和桩位，同时将水准高程引测至场地内，经监理、总包复核验收后做好标志。
（5）、召开项目部全体人员会议，向施工人员及操作人员做施工技术和安全技术交底，使职工了解设计意图，掌握施工要领和关键工序及安全操作规程，做到分工明确，职责分明。
（6）、填写开工报告，报本公司及建设方审批后方可开工。
5、工程测量
（1）、施工准备
A、与建设单位和监理单位一起对现有的测量控制点坐标进行校核，作为施工测量放线的依据。
B、了解设计意图，基础工程整体布局，工程特点、施工布置、进入情况、周围环境、现场地形、定位条件，并做好业内计算工作。
C、进行测量仪器的检定和配备，并准备测量资料和表格。
D、收集施工坐标和测量坐标系统的换算数据。
（2）、测量定位精度要求
A、平面控制网的控制线，包括建筑物的主轴线，其测距精度不低于2/10000，测角精度不大于20＂。
B、桩位的放样允许偏差：桩位偏差不超过10mm.
（3）、轴线控制
A、根据业主提供的控制点，用全站仪，对每单个工程建立永久性控制点，并用素混凝土作固定围护。
B、根据永久性控制点，建立工程局部测量控制网。由两条垂直相交的控制轴线组成，控制轴线应能在建筑物两侧通视，每隔一条轴线两端各设主轴线控制点。建筑物两侧的主轴线控制点中控制点和高程控制点尽可能设在距最近桩位外30m左右，并能相互通视，不受桩机及其它条件的影响,控制点用素混凝土围护，并经常复核。
C、根据工程控制轴线，放出具体围护桩桩位，用30cm竹签钉好桩位，并用白灰做标志，以便于施打。
D、每根桩进行施打前，对桩位重新进行复核，在确认无误后，方可进行施工。
（4）、标高控制
在每个围护桩施工分区附近设置2个以上控制桩的水准点，其位置不应受桩机施工的影响（一般为离操作距离40米以外），以控制轴线及标高，测定完毕后请相关部门验收后，办理好相关手续，并妥为保管测量资料，定期复核。
6、主要材料计划与供应
根据对有资质合格的供应商进行考察评定，确定信誉好、产品与服务质量优良、供应保障能力强的的供应商为本工程的材料供应商。经初步估算，本工程物资供应用量见下表：
材料名称及规格
单 位
数 量
钢材
吨
310
C30水下砼
m3
1846
商品砼试块制作计划：
本工程每台机每一班制作一组标准混凝土试块。并对其作标准养护。
7、施工工艺
（1）钻孔灌注桩施工工艺
根据本工程地质特点，钻孔桩护壁泥浆浆液的调制和桩径垂直度的控制更显重要。如孔斜超标或孔径达不到设计要求，不仅影响桩的受力特性，而且还极易造成孔内事故，给工程施工带来不良影响。为此，我们将依据本工程的地质条件及设计图纸要求，结合我公司在以往围护工程施工中的积累经验，确定本围护工程施工工艺：
A、 采用和GPS-10型钻机，滚筒式移动、对中调平正循环回转钻进成孔；
B、 设立泥浆池、循环槽、沉淀池、排浆池多级处理系统，利用自然原土造浆护壁、3PNL泥浆泵正循环清孔；
C、 钢筋笼现场分节成型、钻机孔口吊焊下笼，采用吊筋固定控制安装标高；
D、 终孔后一次清孔采用钻机慢速空转、破碎沉渣；灌注前二次清孔利用导管反复升提活动替浆；利用钻机及Φ258导管回顶法灌注水下混凝土，采用砼自重及导管捣插密实成桩，其施工工艺流程见下图：

放样定位

埋设护筒
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　泥浆泵安装　 　　
桩机定位、调正、对中
给水送浆　　　　

钻进成孔 泥浆调整　

成孔完毕、一次清孔
废浆排放　　　　　 　　　　　　　　　　　桩孔抽检

初 测 沉 渣

　　　 钢筋笼制作 吊安钢筋笼

下 导 管

二次清孔、复测沉渣

拔　　管　　　　　商品砼灌注　　　　 　试块捣制

灌注完毕

钻机移位

单桩施工资料汇总

单桩质量评估
钻孔灌注桩工艺流程图

8、施工质量保证措施
（1）管理控制程序
严格执行本公司的质量体系文件，确保质量体系有效运行。组织成立项目经理部，明确人员岗位职责，并按照《程序文件》与《作业指导书》要求组织项目实施，使前期准备、图纸会审、编写质量计划、开工前准备、人员控制、现场设备状态管理、材料进场复试、工序质量处于受控状态，规定由具备资格人员操作并持证上岗。将公司制定的《工程项目开工验收管理办法》、《材料管理规定》等作业指导书作为过程控制的支持性文件，以确保工程质量。
（2）钻孔灌注桩施工技术措施

A、施工质量标准
钻孔灌注桩施工工序质量标准和技术措施表
项次
控制项目
质量标准
主要技术措施
1
桩位
测量定位误差
竣工桩位偏差

≤20mm
≤100mm
(1) 全站仪和高精度经纬仪钢卷尺测量
(2) 闭合测量，消除误差，及时复核
(3) 钻机就位，水平对中
(4) 保护好控制点
2
孔 径
工程桩±0
流塑粘土层流砂层使用浓泥浆钻进最小孔径大于设计桩径
3
成孔泥浆
密度 1.25-1.30
粘度 20 -25
及时排放砂性土和密度超标的泥浆
4
垂直度
≤1%
(1)钻机就位调平、三点成一线
(2)护筒埋设周正
(3)钻具同心平直
(4)土层无障碍物
5
孔 深
0～+300mm
(1)基准标高测量精确
(2)钻具、机上余尺丈量准确
6
清孔
(1)泥浆
(2)时间、沉淤
(3)清孔后至灌注时间

(1)泥浆密度≤1.25 粘度20-25”
(2)工程桩30min，≤100mm
(3)≤30min
(1)替浆时间充足
(2)浆液逐渐稀释、深度逐渐增加
(3)做好灌注前准备工作
7
钢筋笼
(1)钢筋质量
(2)焊条质量
(3)焊接质量
(4)保护层偏差
(5)搭接长度
(6)焊缝
(7)制作允许偏差
(8)安装标高误差
(9)接头错开长度

(1)、(2)、(3)必须合格
(4)±20mm
(5)Ⅰ级钢：单面焊接8d
Ⅱ级钢：单面焊接10d（按设计要求）
(6)宽0.7d，厚0.3d
(7)主筋间距±10mm 箍筋间距±20mm 笼直径±10mm
(8)±100mm
(9)35d

(1)材料按规定复试
(2)主筋搭焊用J502焊条其余用J422（按设计要求）
(3)使用φ100保护层垫块（按设计要求）
(5)、(6)认真检查
(7)使用定长“Ⅱ”形卡控制
(8)吊筋长度准确、固定牢固
(9)质检员现场控制
8
商品砼
(1)原材料全部合格
(2)有“准用证”和“质量证明”
(3)坍落度16-22cm
(4)有配合比报告
(1)材料按规定复试
(2)检查证件

(3)检查配合比报告
(4)每根桩测量坍落度一次
9
砼灌注
(1)充盈系数
(2)导管距孔底
(3)初灌埋管
(4)控制埋管深度
(5)桩顶浮浆处理

(1)1.10～1.30
(2)30～50cm
(3)0.8～1.3m
(4)3～10m

(5)必须合格

(1)做好井径测试把好成孔关
(2)认真配备导管长度
(3)初灌量控制在1m3以上
(4)每灌注1m3测一次砼上升面

(5)围护桩顶预留≥2.0m
10
试块
比设计桩身强度提高15%
每台机每个班做一组(每组三块)（根据要求确定）
11
施工顺序
(1)安全距离
(2)时间间隔

(1)桩跳孔不少于4d
(2)桩邻桩施工时间间隔不小于36h
B.施工质量及保证措施
针对本工程钻孔灌注桩施工特点、难点、重点抓好成孔保径、钢筋笼吊装以及水下砼灌注三大工序，并将各大工序再加以细化。
→ 桩位准确性
→ 桩孔保径
成孔质量控制 → 桩孔垂直度
→ 桩深控制
　　　　　　　　 → 清孔及孔底沉渣控制
　　　　　　　　　　　　　　 　→材料验收、保管

成桩质量 钢筋笼制作及吊装 →钢筋笼吊装
→偏差及垂直度控制

→商品砼验收
水下砼施工 →水下砼灌注
→试块制作及养护

具体保证施工质量技术措施叙述如下：
①、桩位测量定位及护筒埋设：
　　用于测量定位的经纬仪、水准仪及钢卷尺在施工前必须精确核定，确保放样定位的精度。
　　通过业主提供的控制点位及控制点坐标放出轴线控制点，由轴线控制点放出桩位及周围引桩。开挖埋设护筒后由引桩进行护筒中心位置校核，位置复核 准确后均匀回填粘土，逐层压密，确保护筒中心与桩位中心偏差≤2cm。护筒埋设采取成片成行挖埋方法，保证按规范要求施工。
　　护筒埋设一般埋入地面以下1.2m左右，确保护筒下口落于原状土中，以保证护筒埋设的稳固性，由于施工时采取正循环成孔工艺，孔内水位一般不得低于地面30cm，保证孔内水位高度，确保孔壁稳定。
　　护筒埋设由现场监理审核签证通过后，铺设枕木、或道轨，最后钻机就位准备开孔。开孔前，用水准仪测量护筒口、地面或钻机转盘面标高，以控制钻进的成孔深度。
　　②、钻机就位及成孔：
　　钻机就位采用吊车吊运和钻机自行相结合的方法，就位时保持钻机的天车滑槽缘、转盘中心和桩位中心三点在一铅垂线上。与桩位中心偏差不大于20mm，然后将钻机转盘调平，保证钻机的垂直度。
　　开钻之前检查钻机的各部位，保证管路连接不漏气，经过试运转正常后开始钻进。钻进过程中经常测量钻机水平状况，并作好班报记录。
　　机台在接到项经部下达的开孔通知单后方能正式开钻。开孔通知单中明确注明道轨或地面标高、转盘面标高、孔底标高、钻具总长，机上余尺等有关参数，确保成孔深度达到设计要求。孔深误差将严格控制在 -0mm～+300㎜范围。终孔后，由现场施工技术人员及监理，对孔深、上余尺寸、泥浆性能及第一次清孔效果进行终孔验收，合格后起拔钻具，将钻机移至下一个孔位。
　　我方将按以下工艺进行成孔：
　　a、开机钻进时先轻压、低转速、慢钻进，进入正常状态后，逐渐加大转速和钻进速度。
　　b、利用原状土造浆护壁，成孔时进口泥浆比重控制在1.05～1.2间。在易坍孔的地层，可将泥浆比重调至1.15～1.3，增强其护壁效果。
　　c、控制钻进速度，保证孔内泥渣排出在进尺较快孔段的地层适当地上下提动钻具，防止出现螺旋状孔。
　　d、在换层钻进时，适当地减慢转速和钻压，防止造成孔壁倾斜。
　　e、成孔过程中经常疏通泥浆循环槽，定期清理泥浆池，沉淀池。
　　f、加接钻杆前，先将钻具稍提离孔底慢速转动，待2～3分钟后再加接钻杆，有意识地成出锯齿形孔壁，增加桩体摩擦阻力，以保证桩体的承载力。
　　g、按照设计要求确保钻头直径，并定期检复核钻头直径，以保证孔径达到要求。
　　h、成孔完毕至开始灌砼的时间，间隔控制在24小时内，每根桩灌砼时间控制在6小时之内。
③、钢筋笼的制作与吊装：
　　钢筋笼制作严格按设计图纸进行。桩身主筋应沿桩周均匀布置，桩身主筋与主筋连接采用502焊条孔口焊接，主筋接头间距≥35d，对接时同一截面接头数不大于主筋数的50％。钢筋笼制作偏差控制范围为：
　　a、主筋间距　 ±10mm，
　　b、箍筋间距 　±20mm，
　　c、钢筋笼直径 ±10mm，
　　d、钢筋笼长度 ±100mm。
钢筋笼采用吊车吊装的方式，保证钢筋笼准确迅速地下入孔内，吊放时严禁碰撞孔壁，不得强行冲放。对接钢筋笼时，采取“垂吊对中法”，使上下两节钢筋笼中心线重合，确保对接钢筋笼平直。钢筋笼在井口对接时，每节钢筋笼加焊一组直径为100mm的砼保护块，每组保护块不少于三块，并均匀分布地焊于同一截面上，确保钢筋笼居于钻孔中央，使成桩后钢筋笼主筋保护层厚度达50mm。钢筋笼放入后要尽快浇筑混凝土，并连续施工，确保混凝土的强度和密实性满足要求。
　　钢筋笼全部安装入孔后，根据地面标高、笼顶标高选择合适长度、合适强度的钢筋做吊筋，将钢笼进行居中固定，避免钢笼下沉和砼灌注时出现上浮。
④、清孔措施：
　　清孔分两次进行，第一次清孔在成孔结束后利用钻具直接进行。清孔时先将钻头提离孔底1.0m左右，边慢速空转钻进，边输入比重为1.25～1.35的浓泥浆进行循环清孔。必要时可以通过适当提升钻具对孔底施以不太剧烈的搅动，以充分破碎孔内泥块，使之尽可能充分排出孔外。
　　第二次清孔是在灌浆导管安装完毕后，利用灌浆导管进行正循环清孔。清孔时输入孔内泥浆比重控制在1.15以下，一般在清孔30min以上，测试孔底沉渣，待工程桩沉渣厚度≤10cm，且得到现场监理认可后，停止清孔，准备灌注。
　 ⑤、混凝土灌注：
　　下灌砼导管时应注意导管居中、垂直、接头密封，导管距孔底距离为50cm左右。混凝土采用商品砼，砼级配按设计要求。初灌方量严格把握，确保初灌砼将导管埋入混凝土内。灌注必须连续，各工序施工人员紧密配合，砼面接近钢筋笼时应控制灌砼速度，减小砼面上升时对钢筋笼的冲击，防止钢筋笼上浮及导管挂住钢筋笼。
　　砼灌注过程中，始终保证导管埋入砼中2米以上，拆卸导管时严禁将导管拔出砼面。
　　当砼灌注达到规定标高时，经测定确认符合要求后方可停止灌注。灌注结束起拔导管时，适当地利用导管插捣桩顶，保证桩顶的密实性。
　　整个灌注过程应连续并及时填写灌注原始记录表。
　　砼灌注完毕，割断吊筋、拔出护筒，清除孔口泥浆和砼残浆，并且做好桩顶上部回填工作，保持场地整洁。
　 ⑥、坍落度测试和试块制作
　　坍落度测试用标准的坍落度仪测定，每根桩测定次数不少于１次。每根桩做试块一组（每组三块），试块规格为10×10×10cm，试块制作时准确记录日期、桩号、取样位置。24小时后拆模，放入养护池内养护（养护时间不少于7天），水温控制在20℃±3℃。
坍落度测试和试块制作由专人负责，并有原始记录。

⑦、桩位跳打、防漏措施
本工程施工为单机连续作业形式，钻孔桩与桩邻桩中心距达不到4d以上安全距离时，必须跳孔施工，防止穿（串）孔事故发生。已完工桩号应及时在图上标出，并经常对照桩位布置图进行校核，避免错号和漏桩的发生。
⑧、泥浆排污管理：
a、根据施工进度及机械台数计算，每日以2根桩计算,每台桩机配备2只泥浆箱20m3 左右。
b、为保证场地内文明生产，防止泥浆外漏影响正常生产，除在场地内布置主要排污的之外，每个桩孔在埋设护筒时应考虑桩孔与排污沟的连通确保3PN泵翻浆顺利。
c、场地设专职排污人员，并每机台亦有专职人员以便于指挥，统一管理，并实行包干，以便做到排污有人抓，各台机如排污系统不完善者，不允许开机施工。
d、场地排水:
场地排水为保证场地内正常施工，在场地四周边挖集水沟，以使引至集水坑，用水泵排出场外。
C、应急纠正措施
成孔事故的处理：
①在成孔中如发生钻杆中断、钻杆脱扣或由于操作员不小心把各种铁件工具掉入孔内等事故发生，可使用特制的单臂打捞钩处理断、脱事故，采用“成孔落物法或钢丝绳钻头打捞法”处理孔内事故。
②由于钻机安装不水平，钻具刚度小，地层软硬不均匀、钻头形状不对称、操作时易斜地层不适当加压等原因造成孔斜，一般在钻进过程中应能及时察觉。若已造成孔斜，可用钻具“扫扩孔纠斜”。
成桩事故：
①下导管时，如发生导管脱落掉入孔内，可用特制的卡式或倒刺式打捞套打捞。
②导管堵塞　
一是由于导管变形或内壁粘有硬块，使砼预制球塞通不过；
二是砼品质差，混有大块石、卷曲的铁丝或碎布片、水泥袋等造成堵球事故发生；
三是管底距孔底过近；
发生上述堵球事故时，可把导管全部拔出，清除管内砼，再根据孔内情况重新扫孔，采用水灰比0.5的水泥浆替浆后，重新进行冲球灌注砼。
钢筋笼上浮：
造成浮笼的原因很多，主要为砼面上升进入钢筋底部时埋管深度太大；抑或由于灌注时间过长砼已初凝；或清孔不彻底造成浮笼。处理方法：①在砼面即将进入笼底端时，取规程规定埋管深度的下限值控制埋管深度。②缩短灌注时间。③清孔要彻底。即可基本解决此类事故发生。
凝管事故：
在水下砼灌注桩时，如出现导管凝死在混凝土内无法起拔事故时，其补救办法是用特制的金刚石刀具割断导管，清除砼面浮浆，再下导管进行二次冲球，继续灌注到自然地坪，或把导管留在桩内，在管外填碎石压水泥浆的二元砼补浇法把桩浇到自然地坪。养护15天后，进行低应变预测，如测试后为Ⅲ类桩，应在施工过程请示设计院后进行补桩。
D、质量管理措施
钻孔灌注桩属隐蔽性工程，哪一个环节、哪一个方面出了问题，势必影响整根桩的质量。所以，抓质量只能贯穿于整个施工过程，防患于未然。质量的好坏不仅取决于技术水平，还取决于执行技术质量标准的程度，即体现现场质量管理意识和过程监控管理水平。
首先是思想上对质量意识的认识。从项目班子到机台辅助工，都应认识到工程质量是百年大计。严格执行工序管理，接受业主、监理的检查、监督，保证质量施工是企业的起码职业道德。
①成孔方面：开孔前的对中、调平，不同地层的钻进参数，深部钻压选择，以及全孔段的泥浆性能；
②钢筋笼孔口焊接：两节笼平直对接，焊缝情况，扶正块放置等安装过程；
砼灌注：二次清孔的替浆效果、砼质量、冲球方量、捣插及导管埋深。同时，一方面尽量避免在交通高峰期进行砼灌注，另一方面应特别注意商品砼搅拌车运输的连续性，防止因交通高峰期堵车造成砼灌注不连续，以及砼因沿途隔置时间长而初凝，造成堵管，所以要求每根桩灌注时商品砼供料车应一次全部到位，否则严禁开灌。这要求商品砼供应商运输车辆要充足，而且要办理夜间通行证，并与相关部门办好协调手续。
另外应根据市区交通情况切实搞好商品砼车辆的行驶路线，防止交通堵塞，并应有砼运输备用车辆。
各个工序实行班组自检、质检员复检、技术负责抽检的原则。如有工序不合格，将处以经济处罚，情节严重者降职直至停职反省。严格执行“凡上道工序未验收，严禁进入下道工序施工”的原则。
另外，在开钻前，应将试成孔的情况及层位结构变化结合设计施工要求对施工人员进行全面技术交底，根据试成孔情况调整钻进参数，并将技术指标、钻进参数挂在钻机上。同时认真做好原始记录和施工日记，技术负责应及时总结，指导阶段性施工。
E、原材料质量保证措施
本工程施工使用的钢筋及电焊条必须由具有一定生产规模的厂家供应，外地厂家应有进沪准用证，进场时必须有质保书，并按规定进行复试合格后才能使用。
（二）、深层搅拌桩施工
1、∅700@500双轴水泥土搅拌桩始喷标高、终喷标高及有效桩长
∅700@500双轴水泥土搅拌桩重力坝及止水帷幕：

∅700@500双轴水泥土搅拌桩局部深坑及暗浜加固：

2、施工参数
（1）、深层搅拌桩施工严格按中华人民共和国行业标准《软土地基深层搅拌
加固法技术规程YBJ225-91》执行。
　　（2）、采用双头深层搅拌桩（2×φ700），每根桩有效截面积为0.71m2 。
　　（3）、桩身水泥掺入量： 13％。暗浜区域水泥掺入量：15%。采用二喷三
搅工艺
　　（4）、水泥标号：P42.5# 普通硅酸盐水泥。
　　（5）、泵量70升/min，水灰比0.55，喷浆提升速度为0.5m/min，钻头每转一圈提升（或下沉）量以1cm—1.5cm为宜，最后一次提升搅拌宜采用慢速提升，当喷浆口达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。
（6）、搅拌桩施工时，每台班均须检查搅拌头几何尺寸，两搅拌桩轴间距为500mm，误差不大于20mm，搅拌头直径为700mm，误差不大于150mm。
（搅拌桩应尽早施工，基坑开挖时，搅拌桩的凝期应不小于28天，1个月无侧限抗压强度不小于0.8MPa。每加固200立方米土体，取样做试块一组。）
（7）、定位：先用经纬仪确定搅拌桩的内外边线及第一根桩中心位置，放样误差≤2cm。然后每隔20根桩复核桩位一次。桩位偏差均保证≤5cm，同时，在施工过程中随时调整机架垂直度，确保其偏差≤1/100。
（8）、搭接施工的相临桩间隔时间小于12小时，若因特殊原因造成搭接时间超过去12小时，应对最后一根桩先进行空钻留出榫头以待下一批桩搭接；如间歇时间太长超过24小时与一根桩无法搭接时，须采取局部补桩或注浆措施，补桩应与无法正常搭接的桩数和深度相同。
（9）、搅拌桩垂直度偏差不得大于1%，桩位偏差不得大于5cm，桩径偏差不得大于4%。
（10）、水泥土搅拌桩桩体顶部插筋和脚手架钢管必须在成桩后2—4小时内插毕，应确保重力坝内插筋的插入。插筋规格：Ф12钢钢筋，L=2m，Ф48脚手架钢管，L=7m。钢筋采用人工插入，钢管采用动力头自重压入桩内。
（11）、水泥土搅拌桩桩体顶面的砼面层筋与桩体插筋连成一体，砼面层未完成或未达到设计强度，基坑不得开挖。
（12）、重力坝坝体顶部均需设置200厚C20配筋砼面板（Ф8@200双向）。
3、施工工艺（三搅二喷）
　场地平整→开挖槽沟→桩位放样→钻机就位→预搅下沉→喷浆搅拌提升→重复搅拌下沉→二次喷浆搅拌提升→清洗→移位

施工准备：
A、施工前会同建设单位测放轴线，确定标高，办好签证手续。
B、施工前要求建设单位必须平整好场地，开挖排水沟，特别是做好地下管线及障碍物的清理、移位工作。
C、施工前，桩机机组人员应检查桩机运转是否正常，各线、管是否畅通。
（2）、围护止水帷幕深层搅拌桩施工工艺流程：

误差不超过5cm 至桩底标高 至桩顶标高
桩机定位────────→下钻成孔──────→提升灌浆─────→下沉复搅
垂直度较正 （一搅） （一喷） （二搅）

至桩底标高
───────→提升喷浆─────→下沉复搅───────→桩机移位
（二喷） （三搅）

深层搅拌桩施工工艺流程图

放线、开挖、定位

搅拌桩机就位

预搅下沉 浆液制备

第一次喷浆搅拌提升

第二次搅拌下沉

第二次喷浆搅拌提升

第三次搅拌下沉

第三次搅拌提升

搅拌成桩

冲洗系统

试块制作

结 束

（3）施工工序:
①、定位
A、按照围护桩位平面布置图，确定合理的施工顺序及配套机械、水泥等材料的堆放位置；
B、施工场地基本要平整，桩位按设计布置放线定位，测量好，按标高开设排水沟；
C、每根桩施工前，都要从两个互相垂直的方向校正搅拌轴的垂直度，垂直搅拌轴与铅垂方向一致，垂直度误差不超过1%。
②、开机后应严格按照操作规程进行操作。
A、钻机下钻成孔时必须达到设计标高，在施工时每隔一段距离将水准点引测至基槽边，设立临时标高引测点，在施工时用水准尺将标高引至机上以保证搅拌桩的标高满足设计要求。
B、钻杆下钻时不得用水冲，如遇土质过硬下钻困难时，可用薄水泥浆冲，此部分水泥不计入水泥掺量内。
C、如提升搅拌时遇突然情况而中途停止压浆，应在恢复压浆后下沉2米后再提升搅拌至桩顶。
D、水泥浆搅拌后应一次压完。
E、第一次下钻速度不大于1米/分。提升搅拌时速度要根据拌浆压浆的速度调整，一般正常平均速度为每米2分钟，最快不得超过0.5米/分。复搅下沉和提升速度不大于0.8米/分。（必须二搅二喷。其中二喷时间为1分/米。）
F、在提升灌浆时因停电或其它原因突然中止的情况下，再开机时要求钻管再下钻至少50公分后再按正常速度提升压浆,确保桩体连接。
G、桩体搭接施工一般不超过12小时。在施工搭接桩时，必须定准桩位，下钻成孔时必须放慢速度保证搭接。
H、施工时须严格按照操作规程进行施工，如有水泥掺量不足等质量问题必须提起按设计要求重新施打。
I、坑内水泥土搅拌桩加固在遇工程桩处，搅拌桩应避开工程桩，但总数不变，若缺失应增加注浆点。
K、坑内加固时，我方通过监测报告的数据调节施工速度。
③、清洗
每日完工后，向集料斗中注入清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆液。
④、取样
在钻头上刮取搅拌后的水泥土，轻轻填入7×7×7cm的模具中有湿度玻璃板覆盖，在室温20度，相对湿度80%的标准养护室内养护，然后进行不同龄期的强度试验，强度达到设计要求。
4、搅拌桩施工质量措施
（1）孔位放样误差小于2cm，钻孔深度误差小于±5cm，桩身垂直度按设计要求，误差不大于1/200桩长。施工前严格按照设计提出的搅拌桩两边尺寸外放100mm要求进行定位放样。
（2）严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。
（3）施工前对搅拌桩进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。
（4）桩架垂直度指示针调整桩架垂直度，并用线锤进行校核。
（5）工程实施过程中，严禁发生定位型钢移位，一旦发现挖机在清除沟槽土时碰撞定位型钢使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图纸进行施工。
（6）场地布置综合考虑各方面因素,避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌的间隔时间，尽量保证施工的连续性。
（7）严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。
（8）在施工前应在钻杆上做好标记，控制桩长不得小于设计桩长。
（9）搅拌桩始喷标高及终喷标高多达25种，我单位已做好技术交底工作，并派专职测量员到现场24小时复测标高。
5、围护帷幕施工冷缝处理
施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm左右。
6、渗漏水处理
在整个基坑开挖阶段，我公司将组织工地现场小组常驻工地并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。具体采用以下方法补漏。
双液注浆：
A、配制化学浆液。
B、将配制拌合好的化学浆和水泥浆送入贮浆桶内备用。
C、注浆时启动注浆泵，通过2台注浆泵2条管路同时接 上Y型接头从H口混合注入孔底被加固的土体部位。
D、注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。
7、确保桩身强度和均匀性要求做到：
（1） 由于机器设备没有随带水泥流量、注浆压力等计量器具，所以采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。
（2） 土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状 土充分破碎有利于水泥浆与土均匀拌和。
（3） 浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，存浆桶应有搅拌设备。
（4） 压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。
（5） 发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。
8、质量检验方法
（1）、根据有关规定每台班做一组7.07×7.07×7.07cm3水泥土试块，一组六块试块。试样来源于沟槽中的置换出的水泥土，按规定条件养护，到达龄期后送三块水泥土试块做抗压强度试验，试验报告及时提交监理与甲方。
（2）、水泥土搅拌桩重力坝质量检测：采用钻取桩芯的方法检验桩长和桩身强度，钻取桩芯采用Ф110钻头，连续钻取全桩长范围内的桩身强度应满足0.80MPa。
9、 搅拌桩与搅拌桩搭接、与钻孔灌注桩搭接及遇工程桩处我单位采取压密注浆加固，加固方法如下：
压密注浆施工：
（1）、施工工艺流程
配制浆液

确定孔位 振入注浆管 注浆 拔注浆管 移至下孔
（2）、技术要求
A、 确定孔位:根据施工图纸由测量人员现场放样精确定位搭接处。
B、用振动器振入注浆管，达到邻近水泥土搅拌桩底标高。
C、水泥掺入量和浆液配比:水泥：粉煤灰：木质磺酸钙=1：0.3：0.02，一般粘性土地基中的浆液注入率为15%。其浆液水灰比为0.5。
D、注浆段为33cm起拔一节，注浆压力