基坑支护施工组织设计(42页).doc

目 录
一、工程概况
1、气象及水文条件
2、工程地质条件
3、适用的规范
4、建设单位要求
二、施工总体部署
1、施工组织总体设想和方案
三、施工组织
1、施工机械设备配备
2、施工用电、用水、临时用地
3、劳动力计划
四、施工前准备
1、现场准备
2、技术准备
3、机械准备
4、材料准备
五、主工施工方案
（一）、大型深基坑土方开挖方案
（二）、泥浆护壁钻孔灌注桩施工方案
（三）、高压旋喷桩施工方案
（四）、支撑立柱施工方案
六、施工质量保证措施
1、施工准备阶段控制
2、施工阶段控制
3、竣工阶段控制
七、施工进度计划及工期保证措施
1、施工进度计划安排及分析
八、安全生产保证措施
1、管理措施
2、组织措施
附录：
施工组织机构网络图
质量保证体系图
安全保证体系图
拟投入的主要施工机械设备表
劳动力计划表
施工进度计划表
施工总平面图
临时用地表
一、工程概况
本工程为苏州市金科王府大酒店基坑围护工程，工程位于苏州市滨河路苏州建科院大楼南侧。基坑平面为U型，占地面积约为7000m2。本基坑围护工程由无锡市勘察设计研究院有限公司进行设计，工程±0.00相当于黄海标高4.68m，室外天然地面标高平均值2.4左右。地下室底板板底标高从±0.00起算为-7.7m。本基坑侧壁安全等级一级，重要性系数为1.1。
根据基坑周边的情况，本工程基坑围护设计采用二种支护形式相结合进行：首先在浅部土层进行放坡开挖，根据场地情况，放坡坡度为1：0.6，分层做土钉墙，土钉墙深度为3.0m；3.0m以下场地大部分位置采用围护桩加锚杆支护，围护桩采用桩径1000@1200钻孔灌注桩，锚杆采用预应力锚杆，根据场地地质情况不同，分别采用3~5道锚进行支护；局部由于场地条件限制，基坑存在有阳角位置，采用局部钢筋混凝土内支撑，以对撑为主，中间设置支柱，以保证支撑的安全性。为防止地下水对基坑产生不良影响，在围护桩外设置一道双重管的高压旋喷桩，旋喷桩采用桩径600@400，搭接200，以封闭基坑外侧地下水。针对影像楼及中山路距离老楼较近的位置，由于杂填土较厚，土性较差，采用了压密注浆进行了坑外土体加固。压密注浆间距为0.8m，布置2~4排，注浆深度为5.5m，注浆压力为1.0~1.5Mpa。
1、气象及水文条件
无锡市气候温和湿润，雨量充沛，属长江下游季风温湿气候带。据无锡市气象台统计资料：年平均降水量为1241.3mm，但从多年降水量资料分析，年际变化较大，年平均蒸发量为1290.5mm，年平均相对湿度79%，年平均气温15.4℃。气候变化的特点是：冬季偏北风占多，受海洋季风的影响，炎热湿润，春夏之交多“梅雨”，夏末秋初有台风，干湿冷暖时来适量，春夏秋冬季节分明。
无锡市地表水系十分发育，河网密布，河湖水们的变化与降水量年际、年内的变化基本一致，稍有滞后，从近几十年来资料反映，市区多年平均水位为1.154m。
2、工程地质条件
本工程拟建场地自然标高一般为4.20米，地势较平坦，场地为原建筑物拆除征用地。在勘探深度内全为第四纪冲积层属长江中下游冲积沉积，地貌单元为冲湖积平原。
各土层的分布情况详见《无锡市第二人民医院综合病房楼岩土工程勘察报告》。
3、适用的规范
《桩基技术规范》（JGJ94-94）
《地基处理技术规范》(JGJ79-91)
《混凝土质量控制手册》（GB50164-92）
4、建设单位要求
①工期要求
以建设单位开工令为准，施工总工期为60天。包括围护桩，高压旋喷桩，土方开挖，喷锚土钉，锚杆及冠梁，内支撑，压密注浆等的施工时间。
②质量要求
按时国家颁发《建筑地基基础工程施工质量验收规范》，本工程必须一次验收100%达到合格标准。
③其他要求
施工过程要做到安全生产，文明施工，施工现场平面布置要求在规定的施工用地范围内、材料、设备堆放整齐，保持场地卫生。加强现场消防保卫工作，搞好物资管理，严防火灾，按标化要求进行现场施工。
二、施工总体部署
1、施工组织总体设想和方案
本工程拟建场地为拆迁用地,场地上存在混凝土地坪、建筑垃圾以及原房屋基础、地下障碍物等，为确保钻孔灌注桩、高压旋喷桩能顺利钻孔，建议在先在原地坪围护桩位置挖沟槽,沟槽宽度1.5m，深度1.0~2.0米,挖除障碍物，进行钻孔灌注桩的施工；钻孔灌注桩施工完的位置紧跟着进行高压旋喷桩施工，围护桩和高压旋喷桩施工完成一段后开始依次进行土方开挖、喷锚支护的施工，待土方开挖至围护桩顶标高后，进行第一排锚杆和冠梁及内支撑施工，锚杆养护张拉、锁定后挖土至第二排锚杆标高以下500mm（或第二道支撑底标高），进行第二排锚杆（或支撑）施工，再继续按工况进行土方开挖、第三层锚杆（或支撑）施工，最后挖土至基坑底标高，留200mm作为人工清土。支撑立柱桩在围护施工时同时进行，挖土前还应对基坑外杂填土较厚的位置进行压密注浆加固。施工锚杆时，应采用深井进行降水，避免塌孔和施工后杆端出水。
在挖土时做好下基坑的便道，可根据现有道路入口设置便道，为方便混凝土车、泵车及土方运输车，基坑内、外应该做好施工便道。便道宽度不小于6米，用建筑垃圾铺筑厚度不小于60cm，然后用C20混凝土硬化。内支撑下部和基坑西部土方应采用小型机械或人工翻挖出来后进行装车外运。
灌注混凝土根据业主要求采用商品混凝土，商品混凝土为自购，桩的成孔用水采用自来水，泥浆排放采用泥浆车外运至预先购置的堆场进行排放，其它材料均为自购，并在现场设置合理的堆场和制作场地。
三、施工组织
为了能够安全、优质、如期地完成工程施工任务，我公司将投入充足的人力物力，选择施工力量强、经验丰富、多次受到甲方和质检部门表彰的施工队伍。
整个工程期间，要保证做到目标明确，步调一致，有效地相互配合协调，各分项工程要选聘施工经验丰富、思想技术素质较高的管理干部和技术工人，组成下属职能部门，施工人员以内部施工队伍为主，外用民工为辅，进行平衡调度，形成各施工项目作业队组。
1、施工机械设备配备
根据该工程地质情况和确保工期、质量要求，我公司拟投入设备见拟投入的主要施工机械设备表。
2、施工用电、用水、临时用地
根据工程所需机械动力设备、电气工具及照明电的数量，考虑到施工高峰阶段的机械设备最高用电需求量，要求在现场配置两台供电量不小于630KVA的箱式变电器和直径6寸的临时施工供水管，可基本满足施工需要。管理、施工人员办公生活临时设施、钢筋堆场及制作场地、砂石水泥堆场及混凝土搅拌场、锚杆制作场地和泥浆池等的临时用地见临时用地表，具体在施工现场的布置见施工总平面图。
3、劳动力计划
根据工程工期和施工机械操作要求，我公司拟投入劳动力见劳动力计划表。
四、施工前准备
1、现场准备
①、机械进场前，业主方应提供定位控制点、水准点资料、施工图等。
②、根据施工现场，合理布置钢筋堆场、钢筋笼制作场、砂石水泥堆场及混凝土搅拌场、锚杆制作场地、泥浆池、施工便道等，接通现场用电用水，安装好场内照明，以满足夜间作业要求（详见施工总平面图）。
③、为保证现场施工的安全、文明、卫生，合理布置泥浆池、沉淀池、废浆池以及食堂、住房等临时设施。
④、编制职工安全生产、文明施工教育计划，并进行进场前培训，同时将安全文明施工标牌上墙。
2、技术准备
①、施工前预先做好钢筋原材、焊接材的抗拉冷弯、砂石水泥的原材试验及混凝土配合比、注浆水泥浆的配合比、商品混凝土等材料复试检验。
②、组织项目部有关工程、技术人员对施工图纸进行会审，并签好会审纪要。
③、项目工程师应根据设计意图、有关规范及施工情况做好技术交底工作。
④、测量员应根据业主方提供的定位控制点、水准点，建立为施工服务的测量控制网（轴线、高程），在适当位置设立多个高程观测点，并做好有关测量技术资料。
⑤、根据业主方和监理方验收认可的测量控制网点及施工图尺寸，用经纬仪控制方位，钢尺丈量先放出各轴线，并定出引线给予保护，然后放出各桩位，用钢筋打入，用红漆作出标记，并做好测量放线记录，以备复测归档。
⑥、结合施工图与工程地质勘探报告，研究本工程区域内详细的地质情况，有针对性地编制工作中的质量控制点。
⑦、编制详细施工组织设计并报现场监理、业主代表批准认可。
3、机械准备
本工程计划安排12台GPS-300型钻孔灌注桩机，4套高压旋喷桩设备，2套喷锚设备，4套锚杆设备，2套压密注浆设备，4台挖掘机及其它辅助设备进场施工。
根据施工要求，合理安排进场计划，并及时报无锡市安全监督单位现场检查，挂牌施工。
4、材料准备
由于本工程采用商品混凝土，混凝土自行采购，我单位选择好商品混凝土供应单位后，上报给监理单位和业主同意后，我单位与混凝土供应单位签定采购合同，并预先向商品混凝土生产单位上报使用总计划，每周、每天和混凝土公司上报用量计划，确保混凝土的供应及时。
钢材、水泥等根据图纸翻样的总数量、规格分批进场，进场后根据质保书进行验收，并在现场见证取样，送试验室复试，复试合格后报监理工程师验收，验收合格后方再使用。
其它材料供应商未经业主和监理工程师的决定或认可，我公司承诺不得私自将材料运进现场，更不得将材料用于本工程。
我公司负责材料保管、送检测工作。
五、主工施工方案
本基坑围护及土方开挖工程根据设计，包括大型深基坑土方开挖、高压旋喷桩、泥浆护壁钻孔灌注桩、喷锚土钉墙、土层锚杆及支撑立柱、冠梁、支撑梁等主工。
（一）、大型深基坑土方开挖方案
本工程基坑为L形，上口3m左右采用土钉墙，下口为排桩围护，平均开挖深度为14.7米，总土方量约为8.5万立方。本工程场地为原建筑物拆除地，存在大量水泥地坪和地下障碍物，为方便钻孔灌注桩、高压旋喷桩的施工，先开槽挖除1~2m米挖除水泥地坪和地下障碍物，进行高压旋喷桩和围护桩，再按设计进行第一层挖土、喷锚土钉墙及冠梁（支撑梁）、锚杆的施工；接着按工况进行第二层土方开挖、第二层锚杆（支撑梁）施工，第三层土方开挖、第三层锚杆（支撑梁）施工，第四层土方开挖，最后挖土至离基底20cm后留人工清土。本工程支撑梁下部和基坑西部的土方应用小型机械或人工翻挖出来后方可装车外运。
1、施工工艺
①、工艺流程
测量放线——确定开挖顺序和坡度——分段、分层均匀开挖——排降水——修坡和清底——坡道收尾
②、操作工艺
a、开挖中坡度的确定
基坑开挖，应先进行测量定位，抄平放线，定出开挖宽度，按放线分块（段）分层挖土。根据本工程土质和水文情况，可以采用1：0.33放坡。
b、在工程施工区域设置测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点；做好轴线控制测量的校核。控制网应该避开建筑物、构筑物、土方机械操作及运输线路，并有保护标志；场地整平应设10m*10m或20m*20m方格网，在各方格点上做控制桩，并测出各标桩处的自然地形、标高，作为计算挖土方量和施工控制的依据。
c、开挖基坑时应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。然后分段分层均匀开挖。
d、采用挖土机开挖大型基坑时，应从上而下分层分段，按照坡度线向下开挖，严禁在高度超过3m或在不稳定土之下作业，但每层的中心地段应比两边稍高一些，以防积水。
e、在挖方边坡上如出现有软弱土、流砂土层，或地表面出现裂缝时，应停止开挖，并及时采取相应补救措施，以防止土体崩塌与下滑。
f、采用反铲挖掘机开挖基坑时，其施工方法有以下两种：
端头挖土法：挖土机从坑槽的端头，以倒退行驶的方法进行开挖，自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。
侧向挖土法：挖土机沿着坑槽边的一侧移动，自卸汽车在另一侧装土。
g、机械开挖基坑，应采取措施防止基底超挖，一般可在设计标高以上暂留300mm一层土不挖，以便经抄平后由人工清底挖出。
h、机械挖不到的土方，应配以人工跟随挖掘，并用手推车将土运至机械能挖到的地方，以便及时挖走。
i、开挖工坑的土方，在场地有条件堆放时，应留足回填的好土，多余土方应一次运走，避免二次搬运。
j、雨季施工
土方开挖一般不宜在雨期进行，如必须在雨期开挖时，开挖工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。
雨期施工在开挖的基坑内，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度或设置支撑并对坡面进行保护。同时应在坑外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。
本工程土方开挖不涉及冬季施工。
③成品保护
a、挖运土方时应注意保护定位标准桩、轴线引桩、标准水准点。并定期复测检查定位桩和水准基点是否完好。
b、土方开挖时，应防止临近已有建筑物或构筑物、道路、管线发生下沉和变形。必要时与设计单位或建设单位协商采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。
c、施工如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理后方可继续施工。如发现有测量用的永久性标志或地质、地震部门设置长期观测点等，应加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。
d、挖土时应及时对边坡支护结构做好保护，尤其是角钢支桩，以防碰撞损坏。
④、土方开挖应注意的问题
a、防止基底超挖：开挖基坑不得超过基底标高，如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位同意，不得私自处理。
b、基底保护：基坑开挖后应尽量减少对基土的扰动。如果基础不能及时施工时，可在基坑标高以上预留200mm地层不挖，待做基础时再挖。
c、合理安排施工顺序：土方开挖的顺序、方法必须与设计工竟况相一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则，宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。
d、防止施工机械下沉；施工时必须了解土质和地下水位情况。挖土机一般需在地下水位0.8米以上挖土，以防止机械自身下沉。
e、控制开挖尺寸，防止边坡过陡：基坑底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等到所需宽度。
f、防止地下设施损坏：使用机械挖掘，在开工前应核查公用地下设施（管线、电缆等）的位置。不容许挖掘机在还要保留的地下设施附近作业。剩余地段，由工人挖掘来完成。
ｇ、挖掘机在挖掘大的石块等物件时，会使机身失掉平衡而翻倒，因此，挖掘机在遇到较大的石块、混凝土块、钢渣或其他障碍物时，应采用正确措施处理后，方可继续作业。
h、施工机械进入施工现场所经过的道路、桥梁和卸车设备等，应事先做好检查和必要的加宽、加固工作。
i、在雨期开挖基坑，应距坑边1m远处挖截水沟或筑挡水堤，防止雨水灌入淹泡基坑或冲刷边坡，造成边坡失稳塌方。
j、雨期施工时，基坑底应预留0.2m土层，在打混凝土垫层前再挖至设计标高。
（二）、泥浆护壁钻孔灌注桩施工方案
1、施工工艺流程
定桩位——开挖土坑、埋设护筒——钻机就位、开钻——边钻边泥浆护壁、以防坍孔——钻到设计深度后第一次清孔——安放钢筋笼——安放钢导管——第二次清孔——放隔水塞、水下灌注砼、成桩。
正循环成孔及二次清孔的施工工艺流程图见附录
2、施工技术要求
①、校验、复测桩位
开孔前认真对照桩位施工图，以定位控制点为依据，用经纬仪认真复测，以保证桩位定位准确无误。
开孔前以桩位为中心，引出桩位十字中心线，并按桩孔及护筒直径放出灰线。
要求：桩位准确，合理布置测量控制点、方格控制网，同时在进场前对经纬仪、水准仪、卷尺等测量仪器进行校验，保证测量仪器的准确度、灵敏度和误差。
②、埋设护筒
护筒一般采用钢板卷制，接缝电焊焊牢，护筒顶部开溢流孔，护筒直径应大于设计桩径100mm，高度以能安放钻头控制，一般为1.5m左右。
护筒埋设时上口高出自然地面0.3～0.4m，护筒溢流孔应与小泥浆池相通。
③、校验护筒
护筒埋设好后，再次用经纬仪进行校验，然后用红漆将桩位中心十字线标记在护筒上。校验好的护筒周围应用粘土分层回填夯实。
要求：
（1）开孔时要严格按灰线垂直开挖；
（2）埋设护筒后依靠精密测量仪器校验护筒，使护筒中心与桩位中心偏差小于20mm，并将桩位中心十字线标记在护筒上；
（3）如护筒中心与桩位中心偏差较大，应重新埋设护筒。
④、钻机就位
钻机就位时，应用水平尺、经纬仪调整钻机水平度及钻杆垂直度，使钻头对准桩位十字中心线中心，对中后应及时将机架垫稳塞平，并将开钻报告报请业主代表、监理验收签字。
要求：
钻头中心对准桩位十字中心，且偏差小于20mm，并调整桩机平整度和钻杆垂直度。
⑤、钻进成孔
（1）、本工程采用正循环钻进成孔的施工工艺。开钻前，磨盘安装应准确、水平、稳固，磨盘中心与护筒中心误差不大于20mm，钻进中要检查钻机水平情况，发现倾斜及时调整至水平位置，同时反复提钻、下钻进行扫孔。
（2）、开孔钻进一定要配置好泥浆，泥浆比重控制在1.1～1.15，用泥浆比重计测量。粘度控制在10～25秒，漏斗法测量。泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、废浆池组成，并配有排浆、排水、清洗等设施，泥浆池的容量为使用钻机单孔成孔体积之和的1.2-1.5倍。
（3）、开孔钻进时，应轻压慢钻，防止钻头扰动护筒，待钻头超过护筒底口时，方可正常钻进。钻进中要有专人扶把操作，发现孔内、机械出现异常情况时，及时和技术员及监理联系，加钻杆时，要检查钻具，发现钻具老化、接头磨损严重的钻具要及时修复或更换。
（4）、在松软地层钻进时，由于进尺较快，每次加杆前，要冲孔10分钟左右，并根据地层特性进行适当扫孔，以保持孔壁不缩径。钻进中应经常检查孔径，发现缩径、塌孔及泥浆漏失时，应调整泥浆性能指标，并使钻具空钻造浆固壁，然后以慢速钻进。泥浆循环中多余或废弃的泥浆应及时排出处理。
（5）、根据岩土工程勘察报告，本场地地层较好，易采用自然造浆。为保证孔壁稳定，便于钻渣的排除，钻进成孔的泥浆粘度进口宜在18-22s，泥浆比重控制在1.15-1.20；排出口的泥浆粘度为20-26s，泥浆比重控制在1.20-1.35之间。对于特殊的地层，泥浆性能应根据需要，及时调整。
（6）、钻进过程中，应及时、真实地做好各种施工记录，钻进至设计孔深时，同时采用泵冲循环和回转相结合的形式进行清孔，清孔完毕后，由技术员会同监理方对孔深进行检查，使其符合规范或设计要求，验收合格后方可进入下道工序的施工。
（7）、要求：
a、钻进时，钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进，钻进过程中应始终保持钻杆垂直，垂直度偏差小于千分之二，并不大于50mm。
b、钻进参数要根据地层情况及时调整。
c、孔深偏差小于50mm。
⑥、钢筋笼制作与安放
（1）、根据设计图纸，先绘出钢筋笼分解图，再按图分段制作钢筋笼。分段长度应视成笼的整体长度、来料钢筋长度及钻塔的有效高度等因素综合确定。
（2）、钢筋笼制作时，应将主筋校直，清除钢筋表面的污垢、锈蚀等，钢筋下料时应准确控制下料长度，合理利用钢筋，最大限度减少废料。钢筋笼应采用环形模具制作，其制作质量应符合下列规定：
a．钢筋笼外形应圆直，加强筋、螺旋筋均要与主筋焊上，主筋保护层厚度50mm，每隔4m应安放一组（3--4只）圆形滚动垫块，混凝土垫块直径100mm，厚50mm，以确保钢筋保护层厚度。
b．钢筋笼焊接用焊条应符合规定，钢筋单面搭接长度≥10d，焊缝应饱满，焊缝宽度不小于0.7d，厚度不小于0.3d，其中d为钢筋直径。
c.环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋的连接采用梅花形间隔点焊固定。
（3）、成形的钢筋笼应平卧在平整干净的场地上，堆放层数不应超过2层。
（4）、钢筋笼经中间验收合格后方可安装，验收合格的钢筋笼必须挂牌。
（5）、钢筋笼在起吊运输和安装中应防止变形，起吊吊点宜设在加强箍筋部位。
表一 钢筋搭接长度
项 次
钢 筋 级 别
焊缝形式
焊接长度
1
Ⅰ级（圆钢）
单面焊
8d
双面焊
4d
2
Ⅱ级（螺纹钢）
单面焊
10d
双面焊
5d
（6）、钢筋笼安装入孔时，应持垂直状态，对准孔位徐徐下放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，并查明原因酌情处理后再继续下笼。围护桩的钢筋笼配筋时，应注意设计在坑内和坑外的差别，安放时保证位置的正确无误。
（7）、钢筋笼全部安装入孔后，应检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，固定必须牢固、有效，避免灌注砼时钢筋笼上拱。
表二 钢筋笼制作允许偏差
项 次
项 目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
5
钢筋笼保护层
±20
⑦、下导管
（1）、导管内径为Φ250mm，导管的第一节底管长度应大于4m，导管标准节长度以2.5m为宜，并配置不同长度的非标准节。
（2）、导管每次使用后，应及时清除管壁内外及密封圈沟槽处粘附的砼残浆。导管壁、连接部位丝扣应定期检查、测定，发现脱焊、变形严重、内凹及丝扣老化等不符合要求的应及时处理或更换。
（3）下放导管时，每节导管连接处均需加密封圈，并用力上紧，下放导管长度由质检员确定，并做好记录。
⑧、灌注砼前准备工作
（1）灌注砼前测量孔底沉渣厚度，要求沉渣厚度小于等于50mm，并由质检员会同现场监理验收合格后方可开灌，如达不到要求应继续清孔。
（2）、砼灌注用隔水塞采用球胆或砼浇制。（强度不低于C30级，外形应规则光滑。）
（3）、砼开灌前，导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和砼为宜，一般控制在500-800mm。
（4）、隔水塞应先用铁丝悬挂于料斗下口内，隔水塞离水面距离为15cm。
⑨、灌注砼
（1）、根据经验，水下灌注砼的坍落度、和易性是影响灌注质量的主要因素之一，如砼坍落度过小或和易性太差易发生堵管现象，要求在30分钟内坍落度不宜损失3cm以上，如不能满足要求，应适当添加缓凝剂。坍落度控制值为18-20cm。
（2）砼灌注前应计算出初灌量，砼初灌量应能保证导管一次埋入砼深度不小于1.0m，砼初灌量应该经理论计算与实践相结合。
计算公式：V=h1*πd2/4+HCA
V=开浇首批混凝土需用量
d=导管内直径
HC=首批混凝土要求浇灌深度
A=灌注桩的横截面面积（m2）
h1=孔内混凝土达到HC时导管内混凝土与导管外水压平衡所需高度（m）
h1=HWYW/YC
HW—孔内泥浆深度
YW—孔内泥浆重度 取12KN/m3
YC—混凝土重度 取24KN/m3
不同桩径的桩砼初灌量如下表：
类别
桩径(mm)
孔深(m)
初灌量(m3)
围护桩
φ1000
24.7
2.21
立柱桩
φ800
29.7
1.86
（3）、砼灌入前应先在料斗内灌入0.1-0.2m3的1：1.5水泥砂浆，然后再灌入砼，等初灌砼足量后，方可截断系结隔水塞的铁丝，将砼灌至孔底。
（4）、灌注过程中专人测量导管内砼面标高。为了提高灌注砼的密实性，每次起管前上下串动导管3-5次，每次串动高度为1.5—2.0m，砼灌注中也应串动导管。灌注砼时，导管应始终埋在砼中，严禁将导管提出砼面，导管埋入砼面的深度以2-6m为宜，导管应勤起勤拆，一次拆管不宜超过5m。
（5）、灌注应连续进行，以防止混凝土时间过长初凝后造成堵管和拔管困难，从而产生断桩。
（6）、砼灌注过程中，质检员和施工员应对砼坍落度进行抽查，发现问题及时调整。砼试块应由专人制作，灌注桩每根桩做一组试块。严格按试块制作操作规程进行制作，制作好的试块应由专人负责养护和保管，现场要设置专门的养护池，试块到龄期后及时送检。混凝土试块的留置，除应遵守规定外，尚应增设两组与结构同条件养护的试块，以备试压出现异常后复查。
（7）、砼灌注中应防止钢筋笼上浮，除严格控制砼搅拌质量和钢筋笼制作质量外，在灌注中应符合下列要求：
a．砼面接近钢筋笼底部时，导管埋入砼面的深度宜保持在3m左右。
b.导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼，造成钢筋笼上浮。
（8）、砼灌注结束后，应分节拆卸导管，起管时一定要来回串动导管使砼密实，严禁直接将清水加入尚未起拔完的导管内，防止发生顶面砼离析。
（9）、砼灌注完毕后，及时清洗导管、搅拌机及运输工具。
（10）、由于该基坑开挖，灌注桩上部空头，因此每次放钢筋笼和灌注砼时，必须严格控制桩顶标高。防止混凝土灌不到位和不必要的浪费。同时对已成桩孔口进行保护或回填，以免发生安全事故。另外要加强桩垂直度控制，确保基坑开挖后桩位不偏移。
3、关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点和解决方案
①、钻孔灌注桩钢筋笼的标高不容易控制，砼灌注中应防止钢筋笼上浮和低于设计标高，除严格控制砼搅拌质量和钢筋笼制作质量外，在灌注中应符合下列要求：
A、砼面接近钢筋笼底部时，导管埋入砼面的深度宜保持在3m左右。
B、导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼，造成钢筋笼上浮。
C、钢筋笼全部安装入孔后，应检查安装位置，特别是围护桩钢筋笼在坑内侧和外侧配筋的差别，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，固定必须牢固、有效，避免灌注砼时钢筋笼上拱。
D、根据水准仪所测标高准确计算出钢筋笼的吊筋长度，防止吊筋长度不够或过长造成钢筋笼的标高高于或低于设计标高。
②、控制好桩的垂直度：钻机就位时，应用水平尺、经纬仪调整钻机水平度及钻杆垂直度，使钻头对准桩位十字中心线中心，对中后应及时将机架垫稳塞平，并将开钻报告报请业主代表、监理验收签字。要求：钻头中心对准桩位十字中心，且偏差小于20mm，并调整桩机平整度和钻杆垂直度。
③、因为本工程桩顶标高负于地面较多，桩顶标高不容易控制，应防止桩顶标高过低造成烂桩头：灌注过程将近结束时安排专人勤测量导管内砼面标高，防止桩顶标高过低造成烂桩头或灌注过高造成不必要的浪费。
④、把关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点设置为质量控制点，作为重点进行控制（质量控制点和控制方法详见质量控制点一览表）。
（三）、高压旋喷桩施工方案
本工程设计在灌注围护桩间外侧采用一道φ600高压旋喷桩止水，旋喷桩深度范围为-3.50~-17.20m，双重管法，水泥用量为250~300kg/m。
1、施工设备
高压旋喷的施工机具包括钻孔机械和喷射注浆设备两大类，本工程将采用工程地质钻钻孔，喷射注浆设备采用SNC-H300型水泥注浆车。
2、喷射技术参数
①、浆液
压力：25Mpa；流量：80~120L/min；喷嘴孔径：2~3mm；喷嘴个数：2个。
②、注浆管
提升速度：20~25cm/min；旋转速度：约20r/min；外径：42.5mm。
具体喷射技术参数应在开工前通过试桩确定。
3、施工工艺
施工工序详见高压旋喷桩工艺流程图。
①、钻机就位
钻机安放在设计的孔位上。钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm，钻杆轴线应垂直对准钻孔中心。
②、钻孔
钻孔的目的是为了把注浆管置入预定深度。钻孔方法采用工程地质钻机成钻。
③、下注浆管
成孔后，即可下入注管到预定深度。在下管过程中，为防止泥沙堵塞喷嘴，可边射水，边下管，但水压力一般不高于1Mpa，以防射塌孔壁。
④、喷射注浆作业
将注浆管贯入到预定深度后，即可自下而上进行喷射作业。施工过程中，必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录。
当注浆管不能一次提升完成而需分数次卸管时，卸管后喷射的搭接长度不得小于100mm以保证固结体的整体性。
喷射注浆的长度应按设计施工。
⑤、冲洗器具
喷射作业完成后将注浆泵的吸水管移到水箱内，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除，防止残存的水泥浆管路堵塞。
4、施工要点
①、喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。设备的压力和排量必须满足设计要求，使用高压泵时，应对安全阀进行测定，其运行必须可靠。管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。
②、下注浆管时，要预防喷嘴被泥沙堵塞，可在插管前用一层薄塑料膜包扎好。
③、喷射注浆时要注意设备开动顺序。先空载启动高压泵，使泵逐渐升高到规定值，开始旋转注浆管，并开动注浆泵，待估计水泥浆的前峰已流出喷头后，才可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。
④、喷射注浆过程中需拆卸注浆管时，应先停止提升和回转，同时停止送浆，拆卸完毕继续喷射注浆时，开机顺序遵守上条规定。
⑤、喷射注浆完毕后，即可停止送浆，然后将注浆泵的吸水管移至清水箱，抽吸定量清水将注浆泵和注浆管路中的水泥浆顶出，然后停泵。
⑥、所用水泥浆，水灰比要按设计规定不得随意更改。要保证水泥质量，水泥应过筛，其细度应在标准筛上（4900孔/m2）的筛余量不大于15%。禁止使用受潮或过期的水泥。
⑦、为避免固结体尺寸上大下小或增大固结体尺寸，可采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施，也可采用复喷工艺。
5、施工质量控制措施
①、施工参数
施工参数应通过模拟试验确定。模拟试验的目的是验证设计是否合理，并为修改设计提供依据，通过模拟试验所确定的参数要用于主体工程的施工，就是试验在前，施工在后，二者不能并行，更不能先后倒置。
在施工参数的检查过程中，应对钻孔孔斜率进行检查。钻孔孔斜的检测应采用精度高的测斜仪，检测应为孔斜率而不是点斜率，只有孔斜率才能反映整个钻孔的倾斜情况。
高喷灌浆属地下隐藏工程，工程质量难以监测，所以施工中必须严格按照施工工艺参数进行施工，施工中可采用高喷灌浆自动记录仪进行监控，发现问题及时进行补浆，确保施工质量。
②、施工设备
施工过程中，要对施工设备进行严格的监督检查，保证施工中设备的完好率。
高喷定向装置必须完好无损，如发现磨损严重，必须修复后使用，喷具的2条方向键中心线所组成的平面必须通过喷具轴线，同时喷射轴线必须与2条方向键中心线垂直。
要注意高压射流发生装置的假动（作虚功）现象，发现后应立即停止喷具提升进行故障排除。
要时刻检查供浆机的工作情况，发现异常，应立即停止喷具的提升，排除故障后，根据实际情况（主要指断浆时间）再次确定返工或复喷。
造孔用钻机的稳定性和导向性要好，钻杆直径要大于50mm，钻孔时应采用较长的岩芯管，整个施工过程应该采用导向性较好的工程钻机。
（四）、支撑立柱施工方案
本工程根据设计，在围护结构中局部使用内支撑，以对撑为主，共三道支撑，为保证支撑结构的安全稳定，设计采用角钢格构柱作为支撑立柱。立柱桩采用钻孔灌注桩，在灌注桩的上部插入角钢格构柱，其下部用钻孔灌注桩施工工艺，现主要考虑插入格构柱时的施工工艺。
1、角钢格构柱的制作、安装
本工程设计采用4根通长160×14角钢，对称焊接每块420×300×10的铁板，成型格构柱的尺寸为460×460，绑焊的铁板中心间距为700mm，根据支撑的设计标高，单根格构柱高度为15.2m，格构柱插入灌注桩部分其角钢应与桩身4根主筋间断焊接（@200单面焊50mm，hf≥8）。
格构柱单根长度为15.2m，为能顺利进行吊装，计划分三段制作，上部两段为6m，最下部一段为3.2m，最下一段格构柱制作好后，直接与桩身钢筋笼4根主筋焊接，在安装钢筋笼时一起吊装。
各段格构柱拼装时采用吊车垂直吊起，角钢端部对齐，先点焊固定，再满焊，在接头处内外各加焊4块420×300×10的铁板，焊缝hf≥8。
2、支撑立柱的施工要求
①灌注桩护筒中心与桩位中心偏差小于1cm；
②成桩中心与设计桩位中心偏差小于1cm；
③立柱顶标高与设计顶标高偏差小于2cm；
④沉渣厚度（浇灌砼前）不大于10 cm；
⑤支撑角钢格构柱垂直偏差不大于1/300；
⑥施工中设置钢立柱时，应保证钢立柱各边与支撑严格垂直或平行。
3、钢立柱施工的难点、重点
①桩位的准确性
钢立柱设计位置是支撑梁的交点，如偏差较大会影响支撑梁的承载力，甚至影响到地下室工程结构的位置。
施工开钻前应校核桩位，要求护筒中心与桩位中心偏差小于1cm。吊装钢筋笼和钢格构柱时，保证钢筋笼、钢格构柱中心与桩位中心偏差小于1cm。
②桩身及格构柱的垂直性
灌注桩开工前，应调平钻机磨盘，钻进时保证钻杆垂直，用两个方向的铅垂线控制，不直、有弯的钻杆不得使用。
钢立柱吊装时，应用两台经纬仪在90度方向校正钢立柱的垂直度。钢立柱拼装完成后，在钻孔上口用钢管扣件固定，待灌注桩有75%的强度时方可拆除固定件，开始挖土，挖土时应注意靠近立柱1m范围内的土方应用小型机械或人工开挖，以免立柱受到破坏，支撑角钢格构柱垂直偏差应控制在不大于1/300桩长。
③立柱的顶标高
立柱的顶标高主要由钻孔的深度、钢筋笼的长度、角钢格构柱的长度及钢筋笼、格构柱吊装时吊筋的长度决定。
钻孔桩开钻前应测定机台标高，再根据图纸计算出钻孔深度、钢筋笼长度、格构柱长度、吊筋长度，对施工操作人员进行交底，成品件的各项参数应进行校核，准确无误方可进行下道工序施工。立柱吊装完成后，应用吊筋4φ25和钢管固定其标高的位置，确保浇灌混凝土时立柱标高、位置不变，设计要求立柱的顶标高偏差应小于2cm。
六、施工质量保证措施
本工程我公司将全面对各工序管理进行分析和对比，把提高人员的质量意识、防范意识、改进意识作为提高质量的出发点，建立健全质量管理组织体系，做到事事有分工，人人有专责，使施工有序、快节奏地进行，推行岗位操作责任制。
本工程将由项目工程师设置质量控制点，以预防为主，每个工序未经检验不得转入下道工序，质量与经济挂钩，实行质量一票否决制。
本工程将全过程、全方位贯彻实施GB/T19002-ISO9002有关程序,在施工前预先进行设置质量控制点，通过控制各环节，从而全面控制工程质量。
1、施工准备阶段控制
开工前，做好施工准备阶段工作布置检查工作，并责任到人，按期检查，具体内容为：
①、施工方案、图纸会审、技术交底控制检查，责任人：项目经理、技术负责。
②、原材采购供应，质量检验、检测检查控制，责任人：技术负责人、材料员。
③、场地平整，水电布置，料场布置工作，责任人：项目副经理、安全员、材料员。
④、场地控制及轴线控制检查，桩位放样检查控制，责任人：测量员、施工员。
⑤、进场机械性能检查控制，责任人：项目副经理、安全员。
2、施工阶段控制
根据施工阶段特点，进行控制，并做好记录，每周进行一次控制检查，具体内容为：
①、计量用具检查控制，责任人：测量员、材料员；
②、材料用量及质量控制例行检查，责任人：项目副经理、材料员；
③、砼制作、灌注质量检查控制，责任人：项目副经理、质量员；
④、桩位施工期间例行检查，责任人：项目副经理、测量员；
⑤、钢筋制作质量控制检查，责任人：项目副经理、质量员；
⑥、材料送检资料，施工原始资料控制检查，责任人：质量员、资料员；
⑦、进度控制检查，责任人：技术负责人、施工员。
3、竣工阶段控制
①、施工资料及试验资料的收集控制。
②、检测资料的收集。
③、竣工资料的整理、归档控制。
七、施工进度计划及工期保证措施
1、施工进度计划安排
①、根据业主方提出的施工要求和现场实际情况，我公司将实行分区分段施工，多种工序立体交叉施工。
②、进度计划安排：施工准备、测量放线为1天，清表为1天，钻孔桩和高压旋喷桩共24天（同时进行第一层土方开挖、喷锚施工），第一层锚杆施工3天，冠梁（支撑梁）施工3天，第二层挖土6天，第二层锚杆（支撑梁）5天，第三层挖土6天，第三层锚杆（支撑梁）5天，第四层挖土6天，施工总工期为60天。
八、安全生产保证措施
1、管理措施
①、进入现场，必须戴安全帽，登高作业必须系安全带，特殊工种持证上岗。
②、起吊作业时，在吊臂转动范围内不得有人走动或进行其他作业。
③、供配电箱柜等电气装置设备，非专业人员禁止接触，周围须设置安全防护栏