拉丝、退火、绞线工艺操作规程.docx

拉丝、退火、绞线工艺操作规程
名称：拉丝工艺操作规程
1. 设备的组成及用途
拉线机由拉线轮、电动机、传动部分
2. 生产前的准备工作
2.1. 根据生产任务单要求，按原材料定额领用一定数量经检查合格的铜杆，准备好收
线盘，并检查盘具是否完好，将完好的盘具装在收线架上
2.2. 根据生产任务单要求的规格，按配模表的规定将拉线模配齐
2.3. 检查设备是否运转正常，才可开机，并作记录
3. 操作要点
3.1 检查润滑管道是否通畅
3.2 将进线的头子轧尖，穿出第一模子 35cm 左右，并把模子固定在穿模机的模座上，
用穿模机上的夹钳夹住线关，开动穿模机，使穿模机滚筒绕有 10～15 圈，用以上方法依次
将所有模具穿好，并将线头绕过牵收固定在收线盘上
3.3 根据线径大小调节好收线涨力，开动润滑油及拉线机拉到100～200米左右停机。
检查成品线径是否合符要求，合符要求方能开机。
2.2.4 线盘排线应整齐，平坦，收线张力应适宜，收线不得过满，离盘边不小于 15mm
3.4 每盘下线要小心，不要有碰伤铜线，品字型放在指定的区位，并按要求进行完工
检验。经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录
4. 本工序量问题，产生原因及防止方法
质量问题 产生原因 解决方法
1.尺寸不合格
1.1 模子用错及磨损 1.1 调整模子
1.2 收张张力大 1.2 调节收张张力
1.3 模子堵塞 1.3 经常清洗模子
2.线不圆
2.1 模子放得不正 2.1 放正模子
2.2 模子不光，有尖角 2.1 修理或换模
3.表面毛糙，斑点
3.1 铜杆质量不好 3.1 换进线
3.2 成品模不光，角度不对 3.2 换模子
3.3 定速轮不光，有槽子 3.3 修理或换定速轮
4.线径局部缩小表面起
波浪节
4.1 定速轮跳动有槽子 4.1 换定速轮
4.2 模子承线太短 4.2 换模子4.3 收线不稳定 4.3 调整收线张力
5.断线
5.1 铜材杂质多 5.1 换进线
5.2 定速轮有槽，不光 5.2 换定速轮
5.3 进线模破裂 5.3 换模子
5.4 润滑不良 5.4 加强润滑

退火工艺操作规程
1.生产范围
罐式退火炉用于铜单线的退火，线径范围：0.40～3.25mm。
2 开机前准备
2.1 准备好生产用的量具及工具，并检查校对计量器具是否准确
2.2 检查吊车，真空泵，仪器，仪表等生产设备是否完好正常，还应检查退火炉中的
发热元件有否损坏，如有损坏应及时修理
2.3 铜单线退火时，应检查退火钢罐是否漏气。如有漏气应清理密封槽及密封胶圈
3 开机步骤及操作要点
3.1 将检验好的铜单线用起吊铁钩吊起，缓慢地吊入退火钢罐中，防止碰伤导体
3.2 将铜单线装满罐后，盖上罐盖，拧紧罐盖螺栓
3.3 启动真空泵，把真空软管接上退火钢罐阀门，抽真空使真空压力表指未到工艺要
求压力时关上阀门，再关真空泵取下软管，再接上二氧化碳软管，打开阀门充二氧化碳使真
空压力表指示在工艺要求压力为止。充气时先开气瓶低压阀，后开气瓶高压阀。关气时应先
关高压阀，后关低压阀
3.4 将充好气体的退火钢罐吊入电热炉中，按工艺要求温度进行加热，并接上罐盖冷
却水管打开水制，在加热过程中要检查炉温和气压。升温至工艺要求的退火温度后，必须继
续保温，保温时间按工艺规定执行3.5 将退火钢罐从电热炉中吊出置于地面，让其在空气中冷却至到达工艺要求的自然
冷却时间再放入水池中冷却，按工艺要求的浸水时间进行浸水，到达时间后开罐出线，出线
要小心轻放，防止碰伤铜线
3.5 在退火过程中如发现罐内的气压不是逐步上升，而是逐步下降时，说明钢罐漏气，
必须采取充二氧化碳等补救措施。在加热过程中若气压上升超过 0.1Mpa 必须放气至
0.01Mpa。以防气压过大使钢罐变形
3.6 每罐出线都必须按品字形堆放在指定位置，防止碰伤，检查外观质量，并通知检
验员抽样检验铜线的机械性能和电性能，经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做
好记录
4 质量要求
4.1 铜单线表面不得有擦伤和碰伤，表面应光亮，不得有氧化变色
4.2 经退火后的铜单线机械性能和电性能应符合 GB3953-83 标准的要求
5 质量门题的产生原因及防止方法（见下表）
质量问题 产生原因 防止方法
表面碰伤擦伤 1.运输过程中不注意碰伤 1.小心运输
2.水泥地面不平整擦伤 2.修整地面
3.进出罐时碰伤 3.小心装罐
2 铜线表面氧化
变色
1.抽真空不够 1.按工艺要求
2.铜线表面有油污 2.擦去表面油污并反馈拉线工
序
3.线盘带油 3.带油线盘不得退火
4.罐盖密封不好 4.清理密封槽及更换密封胶圈
5.二氧化碳气体不纯 5.更.换气体
6.出罐时温度过高 6 按工艺要求出罐
3.铜丝粘结 1.退火温度太高，或保温时间
过长
1.按工艺要求控制
2.线盘收线张力过紧 2.拉丝工序必须调节好收线张
力
6、交接班及工艺记录
1. 按要求做好各项工艺记录
2. 将生产任务，及当班的质量情况告诉接班人。下班前应将机台范围的地面清洁干
净，将废品堆放在指定位置
3. 如休息或无人接班应将电源断开绞线工艺操作规程
一、设备的组成及用途
本设备是由绞笼、牵引装置、收线装置及电气控制所组成，主要适用于电线电缆导电
线芯的绞合
二、工艺准备
1. 将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零
2. 按生产长度及工艺卡要求领用铜，铝线并检查是否符合工艺要求
3. 检查设备各部位是否正常，如有异常应立即报维修人员进行修理
4. 按工艺卡选配好工艺齿轮及模具，并将工艺齿轮及模具装好，按工艺要求调好绞
笼的转动方向及换向齿轮
5. 按生产计划选配收线盘，把完好的收线盘装在收线架上
6. 拉牵引线一端放在模具处，另一端绕牵引轮 3～4 圈后，将其固定在收线盘上
三、操作规程
1. 按工艺排列，将线盘装在绞笼上，并插好保护销且将导线分拉别拉至模具前，调
节好各线盘的张力
2. 将各导线拧成一股，与牵引线接好，点动开机待线头通过模座后，装上模具然后
开机
3. 待开机约 2～3 米后，停机检查其结构是符合工艺要求，确认合格方可开机
4. 待线头开到线盘后，剪掉不合格部分，并将线端固定在收线盘上
5. 开机生经常观察绞线的张力，导体是否拉细、排线等质量，下盘生应填写好产品
制造卡，挂在盘具上，注明产品规格、长度、生产人、生产日期，批号及质量情况
四、工艺质量要求
1. 绞线的工艺参数应符合工艺卡要求，绞线表面应紧凑，完整，严禁有搭线，跳线
等现象
2. 绞合后线芯不得有松散、断根等不良品，成品最外层距线盘边缘应不小于 300mm
且排线应整齐、平整3. 绞合后的线芯不许整根焊接，单线焊接在同事层内相邻两个接头之间的距离不小
于 300mm
五、常见的废品种类及解决方法（见下表）
序号 废品种类 产生原因 解决方法
1 节距不合符规定 换错齿轮 按工艺卡配对齿轮
2 扭纹过度 牵引打滑收线张力不足 调节好收线张力
3
单线断裂
1. 碰口不牢 注意碰焊质量
2. 放线凌乱 注意上线质量
3. 放线太松 调节放线张力
4
跳线
1. 分线错位或不匀 重新排列均匀
2. 模具孔经太大 按工艺卡选模
3. 张力太大 调节好张力
5 单线拱起 张力过小 周节好张力
6 排线凌乱、踏线 责任心不足 认真操作，加强责任心
六、交接班及工艺记录
1. 按要求做好各项工艺记录
2. 将生产任务，及当班的质量情况告诉接班人。下班前应将机台范围的地面清洁干
净，将废品堆放在指定位置
3. 如休息或无人接班应将电源断开