隧道明洞1级技术交底.doc

技 术 交 底 记 录
技术交底记录
编号
隧 道
CLZQ6-1-CZS1#JK-明洞-01
工程名称
川主寺1#隧道进口工区
交底级别
I级
部位名称
明洞
工序名称（内容）
开挖、模板、钢筋、混凝土、防排水、回填
施工单位
隧道架子队
交底日期

交底内容：
1、工程概况：
1.1、川主寺一号隧位于川主寺～黄胜关区间，进口位于半径为4500的左偏曲线上，出口位于半径为2800右偏曲线上，线路设计为单面上坡。进口里程D1K257+258，出口里程D1K262+700，贯通里程D1K259+890，施工长度为5195.709m。隧道进口紧邻东北沟1号双线大桥兰州端桥台，出口接路基工程。进口工区承担正洞施工长度为2632m。正洞围岩级别有Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级三种围岩级别。按新奥法组织施工，光面爆破，锚喷网初期支护。
1.2、隧道进口洞口段设计为V级单压式明洞，加宽值为20cm，里程范围D1K257+258～D1K257+269，共计11m。其单压式明洞衬砌为墙顶开挖，断面形式参见成兰隧参（11）13-10图。
1.3、衬砌主筋采用HRB335Φ25及HRB335Φ14钢筋，其他采用HPB235φ12、HPB235φ10、HPB235φ8钢筋。衬砌钢筋布置见成兰隧参（11）13-12图。
1.4、洞门端墙厚1.8m、为保证洞门端墙及边仰坡的稳定和确保结构安全，于D1K257+258～+272段设5根预加固锚固桩，于D1K257+258.75、D1K+263.25、d1k257+267.5线路左线中线右侧10.50m（距桩壁）分别设置1＃、2＃、3＃，于D1K257+258.5线路左线中线右侧18m（距桩壁）设置4＃桩，于D1K257+270.5线路左线中线左侧5.5m（距桩壁）设置5＃桩，具体位置如图所示，1＃桩截面2.5m×1.5m(长×宽)，桩长23m；4＃桩截面 2.0m×1.5m（长×宽），桩长13m；5＃桩截面3.0m×2.0m（长×宽），桩长23m。见图1及表1。
1.5、预加固桩1＃、4＃与端墙间用锚筋连接，间距50×50 cm。连接钢筋采用直径为16mm的HRB335钢筋，每根长120cm，灌筑端墙时于桩周边预留插筋，并交错露头50cm。

图1 川主寺一号隧道进口预加固桩布置示意图
表1 川主寺一号隧道进口预加固桩表
桩号
里程
距线路左线（桩壁）
桩截面积
桩长
备注
1#
D1K257+258.75
10.5m
2.5*1.5m
20m

2#
D1K257+263.25
10.5m
2.25*1.5m
17.5m

3#
D1K257+267.5
10.5m
3.0*2.0m
23m

4#
D1K257+258.5
18m
2.0*1.5m
13m

5#
D1K257+270.5
5.5m
3.0*2.0m
23m

1.6、D1K257+258～+269段为单压式V级明洞衬砌，临时开挖面及边坡采用喷锚防护，喷砼厚10cm，钢筋网采用Φ8钢筋网，网格间距25cm×25cm,锚杆采用Φ22砂浆锚杆，锚杆长3.0m，间距1.0m×1.0m。
1.7、明洞D1K257+264～+269段设置深埋中心水管，深埋中心水管为外径70cm、内径50cm的预制混凝土管。在D1K257+264处设置一检查井。深埋中心水管及检查井施作见成兰隧参（11）07图。
1.8、在距离洞口2m位置，即D1K257+260处设置综合接地设施，其设置见成兰隧参（11）21图。
1.9、明洞防排水布置见成兰隧参（11）13-10图及成兰隧参（11）22图，同时可参见隧道防排水技术交底。
1.10、明洞拱墙采用整体液压式台车一次浇筑完成，外边墙采用自制模板拼装完成。
1.11、明洞洞顶中心填土厚2m。
川主寺一号隧道进口明洞主要工程数量表
Ⅴ级单压明洞（W=20）
工程数量
工程项目
单位
数量
长度
m
11
开挖
土
m3
1351
软石
m3
463
次坚石
m3
0
衬砌圬工
拱墙及仰拱
C35耐腐蚀钢筋砼
m3
322
C30耐腐蚀砼
m3
287
仰拱填充
C20砼
m3
98
钢筋
HRB335
kg
19904
HRB235
kg
5575
踏步板
C20砼
m3
1
沟槽
沟槽身
C35耐腐蚀砼
m3
15
HRB235
kg
154
盖板
C35钢筋砼
m3
1
HRB235
kg
114
中心管
Ф500预制管
m3
11
回填
C25砼
m3
4
砂夹碎石反滤层
m3
5
夯填土石
m3
1103
M10浆砌片石
m3
94
防水层
M10水泥砂浆保护层
m3
4
粘土隔水层
m3
140
排水
防水层
防水板
m2
217
无纺布
m2
217
施工缝及变形缝
中埋式橡胶止水带
m
67
外贴式橡胶止水带
m
20
遇水膨胀止水条
m
56
竖向盲管
Ф50
m
7
纵向排水管
Ф100
m
11
横向联系管

m
2
Ф100PVC管配套异形弯头
个
1
2、施工流程
明洞施工流程如下图所示。

3、施工方法及工艺
施工时，在明洞与暗洞交接处，从内向外进行，保证明洞与暗洞连接牢固。
1、明洞仰拱基础
明洞仰拱必须置稳固的地基上，如在土层上，则挖至基岩，再用浆砌片石或素混凝土找平。
明洞仰拱基础挖至设计标高后，核对地基承载力是否不小于设计要求的350KPa。
2、仰拱施工
仰拱施工包括仰拱土石方开挖、仰拱钢筋砼、仰拱回填等内容。为确保仰拱尽早行车通车能力，便于文明施工，计划利用仰拱栈桥先施工仰拱后，再进行仰拱填充形成行车路面。
仰拱施工方法及技术措施：
(1)仰拱土方采用挖掘机开挖，石方采用松动爆破开挖，爆破后大块石渣及局部欠挖采用人工辟裂法破碎，利用自卸汽车运渣到指定地点。
(2)仰拱配筋分两阶段进行，第一阶段安装中部仰拱钢筋，安装顺序为：底层架立筋→底层主筋→底层纵筋→上层架立筋→上层主筋→上层纵筋→箍筋；
第二阶段为仰拱两侧及拱墙衬砌基础钢筋，安装顺序为：外层主筋→外层纵筋→内层主筋→内层纵筋→箍筋。
(3)仰拱两侧上表面采用钢模板立模，以提高混凝土外观质量。
(4)仰拱填充层较厚，施工时应加强捣固。
(5)仰拱砼采用拌和站拌和，混凝土罐车运输到施工现场，泵送砼入模，插入式振捣器振捣。浇注前应清除积水、杂物、虚渣等。
(6)砼养生：采用喷洒水方式养生，养护时间7～14d。当气温较低时，采用棉被等覆盖，保证混凝土的质量。
3、拱、边墙施工
(1)边墙基础
边墙基础施工时按照规范要求预埋连接钢筋，对与二衬砼接触面进行凿毛，并用高压风(水)吹(洗)干净。基础面凿毛时间安排在边基脱模之后及时进行，以免间隔时间过长，砼强度太高而难以凿毛。
施工前对施工缝界面进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。
用人工凿毛时，混凝土强度不低于2.5MPa。用机械凿毛时，混凝土强度不低于10MPa。
在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝在旧混凝土面上刷一层水泥净浆；对水平施工缝在旧混凝土面上铺一层后10-20mm、水胶比比混凝土略小得1:2水泥砂浆，或铺一层约30cm的混凝土，其粗骨料比新浇筑混凝土减少10%。
浮浆清理干净,清理基底杂物、积水和浮碴。
连接钢筋采用128cm及88cm长φ25螺纹钢，间距安装设计主筋间距预埋。
(2)模型
外模采用组合钢模、木模，用铁线、方木钢筋固定牢固。
内模采用12m长全液压整体式衬砌台车，经测量组准确定位后固定牢固。
作为明洞衬砌，由于不具有暗洞衬砌可以在顶部安设抗浮千斤顶的条件，故台车的抗浮采用钢丝绳拉在仰拱已预埋好的抗浮地锚上，另一端拉在台车骨架上，并采用手动葫芦紧固。
堵头模型采用竹胶板，根据设计尺寸预先加工成标准件，运到现场拼装，并用方木固定在台车端头的堵头卡上。
拱墙衬砌立模施工顺序为：边基凿毛及清理→模板台车打磨、喷洒脱模剂→台车定位并固定→安设堵头板并加固→安设外模并加固。
在立模及加固过程中，必须确保所有杂物不得进入砼浇筑仓。
台车固定好后必须经质检或专职技术人员检查合格后，方准开盘灌注。
台车就位应符合下列要求：
①曲线隧道应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。
②台车模板应与混凝土有适当的搭接撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。
台车就位后立即对模板表面涂抹脱模剂，脱模剂要均匀涂抹在模板上，严禁局部淤积或将脱模剂喷洒到钢筋上。
按设计要求装设止水带，做好接地钢筋的连接，并按设计预留孔洞。
模板台车在施工时，要消除加工误差、提高精度；加固要牢固、避免碰撞与松动；要对台车及时保养与维修；同时严格照要求进行混凝土灌注，避免混凝土错台、跑模等通病发生。
(3)钢筋施工
①架立筋对于确保仰拱钢筋笼正确成型，保证钢筋保护层厚度起重要辅助作用，需要有一定的强度和刚度，因此架立筋采用Φ25钢筋，连接点采用焊接方式，架立筋布设密度3m×3m。
②上层纵向架立筋在下层钢筋绑扎完毕之后焊接，以免影响下层钢筋的绑扎。上下层架立筋在焊接时根据设计的上下层主钢筋标高、形状准确安设，以便主筋在架立筋的辅助作用下自动弯曲成型，并绑扎固定在架立筋上。
③施工要点
A、在进行钢筋绑扎之前，模板上杂物、虚渣、泥土必须清除干净。
B、钢筋间距必须准确，绑扎牢固。
C、主筋所在平面必须垂直于洞轴线，且上下层相应钢筋对齐。
D、纵筋由于柔性大，必须拉线控制，确保纵筋成直线。
E、注意调整上下层纵筋间距，使箍筋在连接上下层主、纵筋的同时垂直于主筋所在弧线。
F、箍筋在加工时一端弯钩一端留成直线，直线一端在现场弯钩时，须使两端弯钩钩紧上下层钢筋，不得脱落。
(4)砼浇筑
①严格执行砼浇筑令签认制度，严禁任何人私自开盘。
②调度人员认真调查拌合站供料情况，并就供料方量、供料时间提出具体要求。若浇筑现场发生意外情况需要处理，必须及时通知拌合站暂停供料，以免混凝土运输到现场后长时间等待入模。
③明洞衬砌每侧需配备5台振捣器，并有一台现场备用。施工工班认真检查振捣器机况，确保状态良好。
两侧对称泵送灌注砼时其模板支撑必须牢靠。
④砼浇筑施工注意事项
A、明洞衬砌砼采用拌合砼，用汽车罐车运输到现场，采用泵送砼入模。
B、浇筑顺序：必须从下坡一端向上坡一端浇筑。
C、为防止砼入模下落高度过高，砼从模板台车两侧浇筑仓入模，根据浇筑高度依层关闭浇筑仓，从上层浇筑窗进料，最后从顶部进料口进料，严禁一开始就从顶部浇筑仓进料。
D、为防止产生偏压导致台车移位甚至跑模，砼浇筑左右交替分层进行，分层高度:不超过对面一侧0.5m。
E、为防止外模变形和跑模，在确保不出现施工冷缝的前提下，尽可能地放慢浇筑速度。
F、在砼浇筑之前，须确定好剩余料处理地点、方式，以便及时处理剩余砼。并且在每次浇筑砼快结束时，须根据剩余工程量准确计划混凝土，以免剩余料过多。
⑤在砼浇筑过程中，必须安排2个至少木工看模，发现漏浆必须立即堵塞，若出现模型移位、变形、发出连续异响立即停止浇灌砼和桭捣，并对模型进行检查和加固，确认安全后方可继续浇筑。
(5)脱模及砼养生
拱圈混凝土强度达到设计强度的70%，且完成拱脚两侧以下回填时，方可拆除明洞拱架。应先拆堵头板，再脱台车并打磨上油到下一循环固定，最后拆外模。
拱内采用喷洒水养生，拱外采用覆盖洒水养生。养生时间及方式：不少于7d，前三天采用连续洒水养生，后四天白天每天洒水次数不少于5次，晚上不少于3次。
冬期施工时明洞养护采用覆盖棉被及电炉加热措施，确保混凝土质量。
必须安排专人负责砼养生。
4、洞外防水层施工
(1)基面处理
施工前先进行修凿平整混凝土面上的凸凹不平之处以防损坏防水板。
(2)排水管/沟的施工
按设计安装纵、横向及环向排水管和中央排水管并固定好，安装后的排水管(沟)达到方向平顺，水路畅通，管内无杂物。
(3)防水板铺设
EVA防水板采用手动专用熔接器热熔在衬垫上，结合部位不小于150mm，两者粘结剥离强度不小于防水板的抗拉强度，焊接完后得进行气密性检查。保证防水板铺设达到连续、均匀、平顺，无漏焊、假焊、焊穿等现象。
(4)施工缝和沉降缝施工
明洞施工缝环向拱墙采用中埋式橡胶止水带+遇水膨胀橡胶止水条、仰拱采用背贴式止水带+中埋式橡胶止水带，纵向采用中埋式橡胶止水带+遇水膨胀橡胶止水条；变形缝环向采用中埋式钢边止水带+填缝材料+遇水膨胀橡胶止水条+防水密封材料。
止水带采用钢筋卡定位，为使钢筋卡固定，在待浇注砼空间应设置定位钢筋，定位钢筋沿环向每隔60cm设一道，钢筋卡与定位钢筋用铁丝绑扎。
(5)排水措施
环向设置φ50mm单壁打孔波纹管，管外包一层200g/m2无纺土工布，以引排围岩渗漏水至基底纵向φ100mm双壁打孔波纹管排水管内，使隧道初期支护内排水良好。在隧道底部D1K257+264处设置PVCφ100mm排水管，以引排至隧道深埋中心水管，排出洞外。
防水层与边、仰坡搭接良好，封装紧密，防止地表水渗漏。
(6)拱墙配筋及预埋件预埋
预埋件需要加工的预先加工，根据预埋位置，以方便施工为原则，合理安排预埋时间。
从D1K257+260开始预埋接地端子，同时预埋2根DN/ID100电力电缆过轨管、1根根DN/ID100信号电缆过轨管、1根根DN/ID100通信电缆过轨管。参见成兰隧参（11）21。
洞口段1.8m范围内的拱圈处设置φ16mm螺纹钢，环向间距25cm。
5、明洞拱背回填
明洞拱圈混凝土达到设计强度后由人工夯实回填至拱顶以上1m，方可采用机械回填。
回填对称分层夯实，每层厚度为0.3m，其两侧回填的土面高差不得大于0.5m，夯实度不小于80%。回填至拱顶齐平后，立即分层满铺填筑至要求高度。回填过程中精心保护防水层不被破坏。
4、质量保证措施
4.1.一般要求
1、本工程中使用的原材料、半成品、成品或构件均严格按设计要求的技术指标进行市场调查，并在取得监理工程师批准同意后采购。所有材料运抵现场时，提交材料数量、材料来源证明及质检合格证书，请监理工程师验证，并协助监理工程师取样送检。严格把好原材料进场关，不合格材料不准验收、进场。来历不明的材料不用，过期变质的材料不用于本工程主体，消除外来因素对工程质量的影响，确保工程质量。
2、防水层施工前对明洞混凝土表面上的凸凹不平之处进行修凿，以免损坏防水层。
3、防水板接缝采用自动行走热合机进行双縫焊接，即将两层防水板的边缘搭接不小于15cm，两侧接缝宽应不小于1.5cm。
4、防水卷材出现破损或鼓泡时，应将破损部分清洁干净后，用大于破损部位边缘70mm的卷材修补压实封口。
5、仰拱开挖后，清除虚碴、杂物，排除积水，经检查合格后浇筑混凝土。由仰拱中心向两侧对称进行，捣固密实。
6、每明洞衬砌循环进行测量放样，复核检查，确保衬砌模具准确就位，尺寸偏差在允许范围内。同时模板面光滑平顺，不漏浆，接缝严密整齐。
7、凝土养护：衬砌浇筑后进行养护，连续养护7～14d，养护用水与拌制混凝土用水相同。每天浇水的次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。
冬期施工期间，采用电炉加热，以及棉被覆盖，确保混凝土温度，防止开裂。
8、严格把好原材料及商品混凝土进场质量关，不合格材料和混凝土不准验收进场，保证使用的材料符合工程质量的要求。
9、衬砌定位做到准确，连接牢固，接头整齐平顺，挡头板采用定型整体模块，防止漏浆。
10、混凝土浇筑连续进行，因故必须间歇时，其允许间歇时间根据试验确定。浇筑过程中要随浇随振捣，振点要均匀，不能漏振。
11、混凝土浇筑前，对模板台车、支撑体系、钢筋、防水材料及预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。
12、边墙基础埋置深度需符合设计要求，在灌筑混凝土前，将基底的浮石、杂物、泥浆和积水清理干净。
4.2.衬砌模板
⑴ 模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。
检验数量：每一浇筑段。
检验方法：观察。
⑵ 拱圈混凝土强度达到设计强度70%，且完成两侧拱脚以下回填时，方可拆除明洞拱架。
检验数量：拆模前检查一次。
检验方法：拆模前进行同配合比设计做一组同条件养护试件强度试验。
⑶ 拆除非承重模板时，混凝土强度不得低于2.5MPa，并应保证其表面及棱角不受损伤。
⑷ 模板安装允许偏差和检验方法应符合表1的规定。
表1 模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙脚平面位置及高程
±15
尺量
2
起拱线高程
±10
3
拱顶高程
＋10,0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
⑸ 预埋件和预留孔洞的设置应符合设计要求。允许偏差和检验方法应符合表2的规定。
表2 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
预留孔洞
中心线位置
10
尺量
尺寸
＋10,0
2
预埋件
中心位置
3
外露长度
＋10,0
4.3.衬砌钢筋
⑴ 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。
⑵ 钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
⑶ 钢筋的连接方式必须符合设计要求。
⑷ 钢筋接头的技术条件和外观质量应符合铁道部《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB 10753-2010）附录C的规定。
⑸ 钢筋的加工应符合设计要求。
⑹ 钢筋安装和保护层厚度的允许偏差和检验方法应符合表3、表4的规定。
⑺ 钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表3的规定。
表3 钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
名 称
允许偏差（mm）
检验方法
1
双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距
±5
尺量两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
拱部
±10
边墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
＋10，－5
尺量两端、中间各2处

表4钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名 称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
⑻ 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：
①连接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
② 在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。
③ 钢筋接头应避免钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
④ 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
⑼ 钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量应符合设计要求。当设计无要求时，不少于4个/m2。
4.4、衬砌混凝土
⑴ 混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。混凝土配合比应通过计算、试配、试件检测、调整后确定。配制成的混凝土应满足设计强度等级、耐久性指标和施工工艺等要求。
⑵ 混凝土强度等级 符合设计要求，隧道衬砌应采用同条件养护试件检测结构实体强度。衬砌混凝土抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56d，混凝土强度试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作。
试件的取样与留置必须符合下列规定：
① 标准条件养护抗压强度试件的取样与留置：
a.每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
b.每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；
c.现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次；
d.每次取样应至少留置一组试件；
e.标准条件养护试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。
⑶ 衬砌混凝土的抗渗等级应符合设计要求。抗渗标准条件养护试件的试验龄期为56d。抗渗试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作。
⑷ 隧道衬砌的厚度严禁小于设计厚度。二次衬砌与防水板之间密贴无空洞。
⑸ 隧道超挖回填必须符合设计要求。墙脚以上1m范围内和整个拱部的超挖部分应采用同级混凝土回填。
⑹混凝土浇筑完毕后，及时采取有效的养护措施，并符合下列规定：
①在浇筑完毕后对混凝土进行保水潮湿养护。
②浇水次数能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水与拌和用水相同，水温与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
③混凝土强度达到5MPa前，不应在其上安装模板及支架。
④当环境温度低于5℃时禁止洒水。表面采取保湿保温措施。
(7) 混凝土每盘原材料称量的允许偏差应符合表5的规定。

表5 原材料每盘称量的允许偏差
序号
材料名称
允许偏差（%）
1
水泥和干燥状态的掺合料
±1
2
粗、细骨料
±2
3
水、外加剂
±1
(8) 混凝土拌合物的坍落度应符合理论配合比要求偏差不宜大于±20mm，入模含气量应符合设计要求。当设计无要求时，含气量应符合表6的规定。
表6 混凝土含气量
环境条件
混凝土无抗冻要求
混凝土有抗冻要求
D1
D2、D3
D4
含气量（%）
≥2.0
≥4.0
≥5.0
≥6
(9)新浇筑与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃,灌注混凝土表面与内部温差不得大于15℃。
(10)混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表7的规定。
表7 结构外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙平面位置
±10
尺量
2
拱部高程
＋30,0
水准测量
3
边墙、拱部表面平整度
8
2m靠尺检查或自动断面仪测量
(11)混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。每浇筑段蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，最多不超过5处。
4.5.仰拱
⑴ 仰拱厚度及各部尺寸应符合设计要求。
⑵ 施作仰拱混凝土前必须清除隧底虚碴、淤泥、积水和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。
⑶ 仰拱混凝土应分段连续浇筑，一次成型，不留纵向施工缝。
4.6.仰拱填充
⑴ 仰拱填充混凝土不得与仰拱混凝土同时浇筑，仰拱填充混凝土浇筑前应清除仰拱表面的杂物和积水。表面处理应符合设计要求。
⑵ 仰拱填充混凝土厚度和表面高程应符合设计要求，高程允许偏差为±15mm。。
⑶ 仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水通畅、不积水。
4.7.综合接地
(1)接地体的材料、规格符合设计要求。
(2)接地体的位置、埋深、外露长度符合设计要求。
(3)隧道地段贯通地线的规格、型号、电气特性符合相关产品标准的规定及设计要求。
(4)贯通地线的敷设位置、接续和防护方式符合设计要求。
(5)各部引接端子之间、各部引接端子与贯通地线之间的连接符合设计要求，并保证连接可靠。
5、安全生产保证措施
5.1、一般规定
5.1.1 衬砌作业有下列主要危险源、危害因素：
（1）临时用电不符合要求，照明光照度不足；
（2）衬砌时机选择不当、与开挖工作面距离过长；
（3）高处作业台（支）架失稳、安全防护失效；
（4）施工机具安全性能缺失或下降；
（5）电线路短路,防水板施工引发的火灾及有毒、有害气体。
5.1.2 衬砌施工作业面用电应符合临时用电的要求，其照明应满足安全作业的需要。
5.1.3 衬砌作业台架下预留通行作业人员、施工车辆以及安设风、水、电线路或管道的净空，应满足洞内车辆和人员安全通行的要求。
5.1.4 衬砌作业台架应有足够的强度、刚度和稳定性，衬砌台车、台架组装调试完成应经验收合格方可投入使用。
5.1.5 衬砌作业台架、仰拱施工栈桥的移动，应有专人指挥，慢速移位，工作区严禁非作业人员和车辆通行、停留；非作业人员、设备、材料、工器具等应撤离到安全地点。
5.1.6 衬砌作业台架、作业平台四周应设置安全栏杆、密闭式安全网、人员上下工作梯，衬砌台车及防水板施工作业台架还应配置灭火器，经验收合格方可投入使用。
5.1.7 衬砌作业台架、作业平台上的各类用电设备应有绝缘保护装置，电线路还应符合洞内临时用电要求。
5.1.8 运输机械应按规定线路及限行速度行驶，过往台架、栈桥时应加强瞭望，倒车作业应有专人指挥，驻停时应有制动措施及安全警示标志。
5.1.9 每项衬砌作业完毕后应及时清理作业场地、消除安全隐患，保持作业场地清爽、通行无碍。
5.2、衬砌台车
5.2.1、衬砌台车的组装、拆卸应在洞外宽敞、平坦、坚实的场地上进行；当条件限制，必须在洞内组装、拆卸时，应选在围岩条件较好和洞身较宽阔的地段进行。
5.2.2、埋设衬砌台车各类吊点、吊具应牢固可靠；组装、拆卸的吊装作业应符合起重作业要求。
5.2.3、衬砌台车组装完毕后，应由专业人员检查台车各部件连接情况，确保各部件连接牢固可靠，支撑系统、驱动系统应进行调试，经调试合格后方可投入使用。
5.2.4、衬砌台车就位后，应按规定设置防溜车装置，按设计高程及中线调整台车支撑系统，液压支撑应有锁定装置。
5.2.5、使用衬砌台车进行混凝土作业时应安排专人检查台车支撑系统安全性能。
5.2.6、台车顶部两端和台车两侧应设置作业平台以及安全围栏、专用作业检查梯，要保证人员安全。
5.2.7、衬砌台车加工制作完工后，须拼装调试，同时便于施工使用。
5.2.8、将台车（钢）枕木和钢轨通过焊接或道钉，进行必要固定。不允许钢轨铺设于松软基础上，轨距误差不大于5mm，轨距中心线必须与隧道中心线对齐，如果侧压过大，有可能会因此造成钢轨侧翻，从而引起台车垮塌。
5.2.9、台车在行走时，需将下纵梁丝顶拧松，使其不与钢轨面接触，才好行走。行走到位后，请将丝顶拧出顶在钢轨上受力。如果长时间使下纵梁中间部位处于悬空状态，会使力量传递不均衡。如果上部荷载过大，严重时有可能导致台车下纵梁弯曲变形。
5.2.10、台车在工作状态时，如果下纵梁丝不能顶在钢轨正中，请采取必要加固措施。不能任由下纵梁丝顶住钢轨的半边位置，这可能致使台车下部支撑不稳定。
5.2.11、台车上、下纵梁丝顶如需加垫板。请采用钢板，不能用木板。因为木板在受压时会变形，施工中，丝顶受压将模板压缩变形后，可能会造成台车下部支撑不稳定。
5.2.12、平移小车下的门架横梁要经常清扫。如果门架横梁上残留有混凝土，将导致台车平移困难。
5.2.13、边墙丝顶要及时抹防护油，及时清扫丝顶上附着的混凝土。如果不及时清扫混凝土，任其堆满丝顶，将影响丝顶的长度调节能力。基础千斤必须顶在轨面上，防止顶偏。
5.2.14、使用过程中，请经常检查减速机是否缺少齿轮油，避免因缺少润滑油造成减速机主齿轮磨损加速，严重时可能导致台车无法正常行走。行走链条也请及时清除附着的混凝土，打上黄油。避免造成链条经常断裂。
5.2.15、台车在衬砌几环后，请检查整车螺栓是否有松动。请将松动的螺栓及时拧紧，避免造成台车主框架变形，模板错位。（前3次打完混凝土后均要重新紧固螺栓）
5.2.16、对位时请检查台车与已经打好的混凝土是否接触，并注意不要与挂板台车接触。
5.2.17、台车行走时须确定周围无工作人员和障碍物。
5.3、防水板
5.3.1 防水板的临时存放点应设置消防器材及防火安全警示标志，并有专人负责看管和发放。
5.3.2 防水板铺设地段应配备足够数量的消防器材。
5.3.3 防水板施工时严禁吸烟，钢筋焊接作业时，应设临时阻燃挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。
5.3.4 防水板作业面的照明灯具严禁烘烤防水板。其防水板间距离不得小于50cm。
5.3.5 防水板作业时应指定专人观察作业安全状态。
5.4、钢筋
5.4.1 从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。
5.4.2 隧道内运输钢筋应根据各类作业台架腹下净空、洞内设施情况进行装载并捆绑牢固，固定可靠，防止发生碰撞和掉落。
5.4.3 为安装钢筋搭设的临时作业平台应满足铁路隧道施工安全规程的安全要求。
5.4.4 衬砌钢筋安装过程中应采取临时支撑等防倾倒措施，临时支撑应牢固可靠并有醒目的安全警示标志，作业人员与过往机械不得踩踏、碰撞。
5.5、混凝土浇筑
5.5.1 泵送混凝土管道安设及连接应符合规定，施工过程中应经常检查其连接的可靠性、安全性及管道的稳定性。
5.5.2 泵送混凝土管道堵塞时，应及时停止泵送并逐节检查确定堵塞部位。堵管处理应按操作程序进行，不得违规作业。
5.5.3 衬砌混凝土浇筑时必须控制浇筑速度，浇筑压力不得过高，并保证两侧基本对称浇筑。
5.5.4 衬砌台车端头挡板与防水板、台车间接触面应紧密，挡板支撑应稳固。混凝土浇筑过程中应安排专人检查挡板及支撑的安全状况。
5.5.5 混凝土浇筑过程中应有专人检查台车受力状况，当台车出现变形等异常情况时，作业人员应及时撤离作业平台，隐患消除后方可恢复作业。
5.5.6 仰拱应分段一次整体浇筑，并根据围岩情况严格限制一次施工长度；工作区应有专人监护，并设警示标志。
5.5.7 仰拱施工应配备有足够的强度、刚度和稳定性的栈桥等架空设施。仰拱施工栈桥基础应稳固，桥面应进行防侧滑处理，栈桥两侧应设限速警示标志，通过速度不得超过5km/h。
5.6、高空作业
衬砌施工时，高空作业包括处理岩面欠挖和出露的钢筋、锚杆头，敷设防水板，绑扎钢筋挡头板和浇筑拱部混凝土。
5.6.1、处理欠挖用台架或挂防水板台架，模板台车的顶部（或操作平台）四周设防护栏杆，钢筋横杆用不小于Φ16mm钢筋，直杆用不小于Φ18mm钢筋，采用电焊与台架连接牢固。临边人员必须挂安全带。
5.6.2、衬砌台车或挂板台架上的工作平台、跳板、脚手架，工作台的底板必须铺设严密，木板的端头必须搭在支点上。
5.6.3、台车或台架上严禁堆放棍、铁锤、锚杆，堆放物品必须牢固平放或放入工具箱内。
5.6.4、上下作业层运输物料、传递工具等，严禁随意抛掷。
5.7、用电安全
5.7.1、衬砌施工地段必须保证足够的照明。台架照明采用36V安全电压，台架下方留出车辆、机械通行空间。
5.7.2、施工现场的配电箱或开关箱至少设置两极漏电保护器；所有的用电设备，除作保护接地零外，必须在设备负荷线的首端安装漏电保护器。
5.7.3、各种电缆通过台车时，不得放入水中浸泡，或有漏电的现象。
5.7.4、移动台车时要防止压断电线或电缆。
5.8、行车安全
5.8.1、装载机行驶时避免突然转向逆行；铲斗带负荷升起时，不准急转弯和制动。
5.8.2、台车下的净空必须满足各种行走机械运输车辆顺利通行；工程运输车辆通过模板台车时必须减速鸣笛示警。
5.8.3、模板台车在刮模的过程中，不准随便走行台车；如需走行，必须要有专人负责指挥，并通知台车顶上及边摸两侧作业人员退出后，方可行走台车，以防台车挤压伤人。
5.8.4、上下班的工作人员必须走人行道或靠一边行走，严禁与车辆抢道，更不准扒车、追车或强行搭车。
5.8.5、混凝土运输车在隧道内倒车时，必须先鸣笛后倒车；前后车辆行驶时，两车前后必须保持20m的距离；洞内行车速度在施工作业地段不得超过10km/h，会车时不得超过5km/h，非作业地段不得超过15km/h。
5.8.6、混凝土运输车向料斗倒料，应有挡车措施，不得用力过猛和撒把。
5.9、安全防护
5.9.1、钢筋施工、混凝土施工要戴好个人防护用品。
5.9.2、处理欠挖时注意对管线的安全防护。
5.9.3、注意对施工车辆和机具的安全防护。
6、环境保护保证措施
1、对作业人员进行环境保护学习，增强环保意识，形成良好的环保习惯，采取措施，使施工对环境的损害降到最低程度。
2、做好隧道施工排水，施工期准备足够的排水机械，在隧道口设沉淀池，进行污水处理。
3、做到文明施工，并切实美化、亮化工地。
4、施工过程中杜绝所有隧道废弃砼、污水等倾入和流入河内。环境保护工作落实到每个施工人员，每道施工工序和每个相关地点。作好环境污染应急预案的物资、设备维护工作。
5、加强对施工机械、运输车辆的维修保养，禁止以柴油为燃料的施工机械超负荷工作，减少烟度和颗粒物排放。

工程部
交底人

交底接收人
接收日期
日 期

架子队
架子队长

复 核

架子副队长

日 期

技术负责人

本交底一式四份，工程部归档一份，架子队长一份，架子副队长一份，技术负责人一份。

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