钢箱梁施工组织设计(通用).doc

钢箱梁

施工组织设计

编制：

审核：

审批

年7月

钢箱梁施工组织设计
一、概述
钢箱梁部分全长239.503米，桥线路中心线水平布置为圆曲线加部分样条曲线，纵向按桥面设计有一定纵坡，桥面横截面按曲线方向设计为0.48％～2％横坡。其中C匝道为四跨一联，长34.529米＋34.154米＋34.152米＋38.069米＝140.91米，D匝道为三跨一联，长33.849米＋31.556米＋33.188米＝98.593米。桥面宽8.2米。桥梁在厂内采用小节段顶板朝下盖板朝上反向制作，小节段运至现场翻面单跨拼接好整体吊装。现场用2台200吨的汽车吊吊装到位。根据现场实际情况，先安装C匝道钢箱梁，安装顺序为CK0－CK1－CK2－CK3－CK4。
二、执行标准
本桥钢结构制造应以施工设计图及本加工制作和安装技术说明为基本标准和依据，并参照下列规范和标准执行。
1）、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
2）、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
3）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98)
4）、《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ 81-2002)
5）、《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》(GB985-88)
6、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》(GB986-88)
7）、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87)
8）、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 8923-1988
9）、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 11345-1989
10）、《造船用球扁钢》(GB9945-88)
11）、《桥梁用结构钢》(GB/T714-2000)
12）、《厚钢板超声波探伤检验办法中》(GB2970-91)

三、总体施工方案
3.1钢箱梁节段分段原则
充分考虑钢箱梁的结构特点和整体受力的合理性，满足设计要求。本方案中钢箱梁分段为：端梁、中横梁、每跨纵梁分为5小段。所有分段截面均远离支座及跨中处，避免了在应力集中处分段。
充分考虑铁路钢桥和钢箱梁的设计规范和制造规范，满足相应规范要求。本方案中主要受力上、下盖板及腹板拼接焊缝均按规范要求不在同一截面上，错开200mm以上。
充分考虑钢材料的供货规格尺寸，保证原材料的供货来原，钢箱梁板料长不超过12m，宽不超过2.5m。
充分考虑运输能力和运输路况，确保运输安全。市内运输限界宽度6m左右、高度3m时可运输，否则运输非常困难。本立交钢箱梁宽不超过6m，高不超过2m。
充分考虑现场吊装能力和现场允许支护占道时间和空间。本钢箱梁最重节段不超过40t，用2台50t轮胎起重机组装，每跨重量不超过150吨，用两台200吨轮胎起重机吊装到位。
充分考虑工厂最大加工能力和设备工装能力。我厂拥有数控等离子切割机2台，800t折弯机1台，埋弧焊机4台，制作铁路架桥机大臂的工装胎具长60m。
综合以上各种原因，根据结构型式、结合现场安装，钢箱梁采用分段方式：
钢箱梁每跨端梁（中横梁）和中横梁单独做，每跨纵梁分成5个节段。厂内各节段组拼整体运至现场。各节段、部件均厂内加工完成，在现场采用50吨汽车组装。分跨吊装，此时每跨长35m左右,宽8.2m，最重约150吨，用2台200吨吊车吊装。钢箱梁分段尺寸见Ｃ匝道钢箱梁纵向分段方案示意图和横截面分片方案示意图。

第 9 页 共 66 页

将钢箱梁部分位于竖曲线内，为保证成桥后钢梁线型，中跨钢梁设预拱度，同时注意钢梁立面线型包括设计曲线和预拱度曲线两部分，结合制造中的焊接变形，因此工厂制造时应按两部分的叠加曲线和制造中的焊接变形量综合考虑执行，根据经验，我们在设计钢箱梁施工图纸时两墩之间预设拱度20-30mm。
3.2总体施工规划
1）、工艺制造总体布置
2）、主要机械设备布置

第 11 页 共 66 页

3.3设备、人员、工期组织计划
主要设备组织：
序号
设备及材料名称
型 号
制 造
厂 家
出 厂
日 期
单位
数量
使用情况
1
数控等离子
切割机
COMCUT 3100
梅塞尔
2002年
台
2
良好
2
800T折弯机
PPEB-800/80
湖北三环
2006年
台
1
良好
3
14M长刨边机
B8109 14000*80
济南机床厂
2002年
台
1
良好
4
型材校正机
H-800
无锡阳通
2005年
台
1
良好
5
精密镗床
TPX6113/2
中捷机床
2006年
台
1
良好
6
运梁平车80t

现租
2002年
台
1
良好
7
汽车起重机50t

现租
2004年
台
2
良好
8
500t液压千斤顶

现买
2007年
台
4
良好
9
50t液压千斤顶

现买
2007年
台
8
良好
10
20t液压千斤顶

现买
2007年
台
8
良好
11
运输车辆(40t)

现租
2004年
台
4
良好
12
埋弧焊机
MZ(D)-1250
成都焊研威达
2006年
台
4
良好
13
CO2焊机
YD-600KH2HGK
唐山松下
2006年
台
40
良好
14
直流焊机
YD-400SS3HGE
唐山松下
2005年
台
10
良好
15
无气喷涂机
GPQ9C
重庆长江
2003年
台
2
良好
16
空压机
W-0.9/7
上海燕盛
2006年
台
4
良好
17
喷丸设备

现租
2001年
套
1
良好
18
烘干箱
KWY-GW103
武昌实验仪器厂
2006年
台
4
良好
19
手动导链10t

现买
2007年
台
4
良好
20
手动导链5t

现买
2007年
台
8
良好
21
汽车起重机200t

现租
2002年
台
2
良好

钢箱梁项目部管理人员组织机构：
人员
部门人数
负责人
备注
项目经理
1
蔡新国

项目副经理
1
赵长江

项目总工
1
樊友洪

生产部
2
宋汉华

技术部
2
吴远超

质检部
2
杜昌盛

物资部
2
赵长江

安全部
2
洪子滔

由于本项目工期时间紧，现场桥面及桥下需同时施工，因此参加人员较多，高峰时预计50人，

钢箱梁项目部施工人员安排计划：
人员
人数
备注
吊装工
6

电焊工
18

组装工
10

油漆工
6

其他
10

合计
50

C匝道钢箱梁项目部施工进度安排计划：
工序
时间
备注
原材料进厂
2008年8月10日

下料板单元加工
2008年8月15日
按箱梁进度连续向后排
工艺评定
2008年8月20日
大约20天
材料表面处理
2008年8月22日
按箱梁进度连续向后排
板单元及各节段厂内拼装焊接
2008年9月1日
-11月25日

现场节段吊梁拼焊
9月20日-10月15日
完成CK0-CK1
10月16日-11月1日
完成CK1-CK2
11月2日-11月18日
完成CK2-CK3
11月19日-12月2日
完成CK3-CK4
桥面及附件组焊完工
12月3日-12月20日

桥面外表涂装
10月15日开始
按箱梁安装进度进行
12月20日-12月25日
最后一遍油漆
四、工厂制造方案
4.1 工艺流程
4.1.1流程图
技术交底-----图纸分解-----制造工艺-----生产准备 -----材料采购-----材料复验-----材料进厂-----材料预处理-----下料-----焊接工艺评定-----工装设备设计-----专用工装制造——平板拼接——板单元制造——超声波检查-----X光抽查-----检验-----节段拼装-----焊接-----超声波检查-----X光抽查-----节段检查-----记录-----预拼-----接口定位-----焊 接-----防腐处理-----验收-----节段编号标示-----包装-----运至安装工地 -----接头焊接-----安装-----表面油漆-----质量评定-----资料整理-----资料交接
4.1.2备料及焊接工艺评定
原材料进白沙洲分厂后，我单位先要进行材料复检，主要复检方法为:每批次材料随机抽取几块样块,切除四边各50mm后再进行化学成分检验,然后做力学实验,合格后进行焊接工艺评定。钢箱梁焊缝主要包括有：
I级焊缝：主要用于箱梁顶、底板和腹板的对接焊缝，箱梁腹板与顶、底板的连接焊缝。焊接所使用的焊接工艺必须经评定合格。根据设计及结构特点，结合工厂可能采用的焊接方法，初步拟定下列焊接工艺评定工作：

序号
母材牌号
焊接方法及位置
含盖焊缝部件
1
Q345D
CO2焊平对接
钢箱梁盖板、腹板拼接
2
Q345D
CO2焊角接
钢箱梁盖板与腹板角接
3
Q345D
手弧焊平对接焊
钢箱梁现场焊
4
Q345D
手弧焊立对接焊
钢箱梁现场焊
5
Q345D
埋弧焊平对接
钢箱梁盖板、腹板拼接
焊接工艺：
钢梁是本桥的生命工程，由于采用了中厚板件，大量使用半自动焊和手工焊，确保焊接结构具有足够的韧性和塑性，必须严格按相关焊接工艺执行，进行焊前工艺评定。
根据设计要求和工厂实际情况，本工程主要采用下列三种焊接方法或其组合进行焊接；
手工电弧焊：用于定位焊缝，坡口打底焊缝和不适宜用CO2气体保护电弧焊焊接的焊缝。
CO2气体保护电弧焊：用于坡口打底焊缝，部份填充焊缝及纵横梁拼接焊缝等。
埋弧自动焊：用于填充焊缝及盖面焊，纵横梁拼接焊缝等。
接头要求：
1）所有要求全熔透或部分熔透的焊接接头，将根据设计要求及工厂工艺条件选择合适的接头形式。
2）坡口加工优先采用机加工方法制备，也可采用人工切割的方法切割而成。加工后，坡口的角度宜取正差，对部分熔透焊缝，坡口深度也宜取正差。
3）坡口面应光滑平整，过深的加工缺棱，应事先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材补焊，然后磨平的方法进行处理。
4）开坡口的全熔透对接焊缝在打底焊缝时要求采用焊接专用陶瓷垫片或反面加钢衬垫的工艺方法，确保全熔透焊缝焊接质量。
4.1.3下料
1）、下料加长量按1.5S/1000计算。板宽允差小于2mm。用数控切割机下料。下料后出现波浪变形大于3mm/m及水平弯曲，在6m内弯曲量大于3mm，应矫正。
2）、 主要板件及隔板、异形板均采用数控等离子切割机下料，下料加长量按1.5S/1000计算，机械刨边机开坡口。左右腹板下料时要保证横向坡度值，并按设计放预起拱度。
3）、筋板周边加工去毛刺，要求邻边平角为90º。
4）、肋板压型及预取长度纵向边加工坡口，周边加工去毛刺纵向边加工坡口。
5）、钢板放样、下料、切割几何尺寸应准确，要正确考虑钢梁纵坡、预拱度、边缘加工及电焊收缩等各种的影响。
6）、下料所划的切割线必须准备清晰，下料尺寸允许偏差为。
7）、下料前应检查钢板的钢号、规格、质量。确认无误后，方可下料。下料后对主要零件应做好材料牌号、板号标记的移植，以便材料跟踪。
8）、钢板在切割前，应以矫平等预加工处理，有异常情况应进行特殊加工处理。
9）、主要结构的零件下料时，应尽量使其受力方向与钢板的轧制方向一致。
10）、本桥钢板对用气割开破口焊接的板边，应用砂轮打磨，去掉氧化皮。
11）、自动或半自动切割零件的尺寸允许偏差应，切割面垂直度偏差不大于板厚的5％，且不大于1.5mm，切割边缘的直线度，对于自动、半自动切割为，在全长内为且<1.5mm.
12）、气割前，应将钢板面上的浮锈及脏物清除干净,防止缺口。主要受力构件的零件边缘不允许有缺口。一般构件的零件边缘缺口应不大于2mm。
13）、所有板料在下料前要求进行表面预处理并涂专用防锈漆，其中肋内表面必须在组焊前完成所有油漆的喷涂。
4.1.4钢材预处理
钢材进场经辊平后，其表面应采用专用高压喷丸(砂)设备系统进行喷丸(砂) 除锈处理，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物清除干净。再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理洁净。除锈等级应符合图纸规定，并应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1988）规定的Sa2.5级，其表面粗糙度Rz＝40~70mm。喷丸后4小时内喷车间底漆。现场每跨箱梁组装好后对外表面整体再喷丸一次，喷丸后4小时内喷漆。
4.1.5板单元件的拼焊
1）、上下盖板单元件的预拼焊
上下盖板都是由4片板单元件拼装构成的。每块板单元宽度在1900㎜－2200㎜之间，长度在5500㎜－6500㎜之间。将盖板放在板单元组装平台上放大样，分出各盖板的中线，拉线保证对接后前后端中点在一条直线上。接头处间隙小于2mm定位焊，并要求接口处两端定位焊引弧板和熄弧板。焊前，焊缝坡口预热、清除油污和锈蚀，用重物压紧于平台上并预留反变形，组装时保证前后各节段肋在一直线上。用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接另一边。焊后矫正，进行无损探伤。按《GB11345-89》中的BⅡ级焊缝检查验收并按要求进行射线探伤抽查。合格后转入下道工序。平台如下图：

第 66 页 共 66 页

2）、腹板单元件的组焊
按下料的编号依次将腹板放在平台上放大样（加预拱值），以下料时的基准线为准，拉钢丝将各块板料对齐，检查调整，使左中右腹板基本一样，组装肋，要求组装时保证前后各节段肋在一直线上。焊前，焊缝坡口预热、清除油污和锈蚀，用重物压紧于翻转平台上并预留反变形，用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接另一边。焊接方法同盖板。焊后矫正，进行无损探伤。按《GB11345-89》中的BⅡ级焊缝检查验收并按要求进行射线探伤抽查。合格后转入下道工序。
3）、横隔板的组焊
横隔板在厂内下料为一整体，注意肋开口间隙控制在3mm，并组焊成一板单元。
4）、栏杆的节段组焊
栏杆按施工图在厂内加工成2米节段，现场桥面组焊。
栏杆的异形板采用等离子下料，整板冷弯等工艺，板单元焊加强肋后调正，保证桥线型流畅。
要求：各板单元在厂内加工时必须进行立体试拼装。采用螺栓临时连接，保证各节段板单元组装对齐，拼装间隙不大于3mm，焊接要求加内衬板。
5）、所有工厂加工完成的板单元件表面打磨整形并编号。
4.1.6节段梁的组装焊接
1）、桥梁在厂内采用小节段顶板朝下盖板朝上反向制作。组装示意图如下图：

2）、按钢箱梁水平曲线和上拱曲线制作平台，将盖板反向吊放在平台上后，按筋板间距加焊接收缩量的1/1000划出横隔加强板、加强筋的定位线及左中右腹板的内侧线，组装用的平台要求垫实、调平。其不平度≤2mm。
3）、在盖板上，按定位线组装定位焊横隔加强板、纵向加强筋。
4）、将腹板（横隔板加强板、纵向加强筋应预先组焊完成）用吊具吊起与盖板组装定位焊。组装时可用腹板装配卡具，按两支点之间上拱值符合技术设计要求，用垫铁垫实，焊接∏形梁内壁焊缝，首先焊接腹板与横隔板、纵向加强筋焊缝，然后焊接下盖板与横隔加强板、纵向加强筋焊缝。采用气体保护焊，焊后检查焊缝质量。
5）、组装定位焊接底板。底板用剪板机预成形。
6）、将底板放在平台上，划出两腹板内侧线，然后校平。底板的船用扁钢位置放好线，船用扁钢先不装。
7）、将底板吊放在∏形梁上，对位时注意底板、腹板对接焊缝的位置，底板的组装定位焊应从中间向两端进行，用压杠、钢轨起升器和千斤顶等工具使底板板贴紧腹板，成形不好的位置用火焰修正，间隙不大于1mm，定位焊采用气体保护焊。
8）、底板板与∏形梁组装定位焊后卸去螺旋拉紧器，压重和千斤顶，然后检查箱梁上拱值和旁弯、扭曲值，上盖板的倾斜值，符合技术要求。焊接好后组装船用扁钢。
9）、箱形梁的4条纵向角焊缝的焊接
箱型梁卧放垫平，焊接方法采用二氧化碳气体保护焊，原则上是先焊盖板与腹板的焊缝。后焊底板板与腹板的焊缝，采用单边坡口焊，由中间向两端进行。注意要采取措施防止焊接变形，焊后按设计文件要求进行焊缝超声波检查，并做外观检查验收。

4.1.7总整体组装
1）、部件和梁段组拼允许偏差应符合下表的规定。
箱梁加工尺寸允许误差见下表，其它按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000执行。

纵梁小节段示意图

每跨纵梁组装后示意图（第一跨为例）
箱梁加工尺寸要求（允许误差mm）
序号
简图
项目
箱梁一般区段
箱梁连接区
1

顶板宽度B

2

底板宽度b

3

腹板宽度h

4

箱梁中心线偏移

5

腹板垂直偏差

6

顶、底板翘曲

7
横隔板及纵向加劲肋尺寸位置
间距
垂直度

8
所有顶底板、腹板、加劲肋对接
对接偏差

2）、 预拼装前的准备
a）、我们将编写出详细的梁段预拼装及预安装工艺、预拼装顺序；各安装阶段的作样、模拟标高计算（加焊接预拱值）、测量和检查方法等，并报请监理工程师同意。
b）、将已经验收合格的梁段及零、部件进行预拼装； 并应在节段进行梁段预拼装之后再进行涂装。
c）、钢箱梁预拼装场地保证每次预拼装节段梁不少于6段；预拼装前对场地进行加固处理，有足够的承载力，以保证在整个预拼装过程中临时支墩不发生沉降。根据设计拱度及焊接变形影响，综合考虑各支墩高度的设置，。
3）、预拼装的主要作业
a）、修正桥面板或桥底板长度
钢箱梁的空中曲线近似为一圆曲线，通过对每个梁段的上盖板与下盖板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。
b）、钢箱梁梁段预拼装
预拼装必须不少于1跨，按设计线形及梁段间预留间隙，使相邻梁段连接断面相匹配，然后施焊组装焊缝。
c）、修正钢箱梁总长度
每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差积累。
d）、修整对接口
相邻梁段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在空中安装时顺利对正及焊接。
e）、定位匹配件的安装
预拼装时已确定了相邻梁段的相对位置，则把两梁段的相应匹配件成对地安装在焊缝两侧，在高空吊装时只要将匹配件准确定位，即可恢复到预拼装状态。
4.1.8梁段组焊
1）、完成组装工序并经检查验收合格的梁段方可实施组焊。组焊中采取加临时支撑的措施来确保焊件位置的准确以及防止零部件发生焊接变形，保证组装精度。
2）、梁段组焊工艺及焊接接头检验方法和标准应符合有关焊接工艺中条文的要求。
3）、第一次预拼装完成后，提请业主和监理检查评审，评审验收通过后实施。
4）、拼装组焊完成后的梁段按要求进行尺寸矫正和检验。并按相关规范要求进行焊缝检验。符合要求后方可从组装段上拆卸、运走。
5）、焊接要求：上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试，考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。参加焊接作业的焊工还必须经培训合格，持有国家劳动人事部颁发的《特种作业焊接操作许可证》，并充分了解设计和有关技术文件的要求，严格按作业指导书操作。
焊接材料的选用须经焊接工艺评定试验确定。
6）、焊接接头的基本要求：主要构件的对接和角接接头的力学性能(包括拉伸、弯曲)试验值应不低于图纸规定值及有关规范的要求，冲击试验值亦应不低于图纸规定值及有关规范的要求； 注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求； 双面全熔透的对接焊缝，其根部重叠部份应大于2.0mm；
7）、焊缝检查
a）、焊缝表面成形良好，焊缝与母材匀顺过渡；
b）、焊缝表面不存在电弧擦伤、裂纹、弧坑、焊瘤、气孔、夹渣、咬边、未焊满等缺陷；
c）、角焊缝两焊脚尺寸基本一致；
d）、焊缝表面凸凹，在25mm长范围内高低差不大于2mm。
8）、内部质量检验
a）、焊缝内部质量采用超声波探伤检测、X射线探伤抽查检测。
b）、内部探伤由专职人员担任，专职人员经培训合格并取得相应资格证书。
c）、内部探伤在焊缝完成24小时后进行。
d）、内部探伤方法及质量等级应符合设计技术文件的规定。
9）、焊缝无损探伤按《铁路钢桥制造规范》执行。其中箱梁顶墩处顶板、底板和横隔板钢梁的纵向拼接缝无损探伤按横向对接焊缝的要求执行。
4.1.9环境变化对钢箱梁成桥的影响
由于设计院提供的图纸的钢箱梁各种尺寸，是注明为200C时的数据，而环境变化对钢结构产品的影响较大。
1）、温度对焊接的影响：焊接时，环境湿度应小于80℃，环境温度不低于5℃，太低时应加温预热，采取合适的工艺技术措施。
2）、 温度对桥型的影响：温度的高低会影响钢箱梁的上拱曲线和水平曲线。我单位在分解设计院的图纸时会考虑施工时期武汉的温度，增加（减少）上拱曲线和水平曲线，重点控制好焊接时因温度变化（高温对焊接变形的影响）对桥面线性的影响变化。
3）、风力对焊接的影响：在做焊接工艺评定时工厂内环境与现场会有区别，特别是风对二氧化碳气体保护焊影响较大，风大时焊缝容易产生气孔等缺陷，所以现场焊接时应加强保护，制作挡风棚等工装保证焊接质量。
4.1.10厂内表面涂装
涂装前钢箱梁必须打磨修整、外观、形状、尺寸等检验合格后方可进行涂装。
1）、工艺流程
钢箱梁外露面：表面处理（净化、粗化）——质量检查并报检——喷砂除锈——表面粗糙度处理——涂第一层环氧富锌封底漆40 x 2um——质量检查并报检——涂第二层环氧云铁中间漆100um——质量检查并报检——涂第三层脂肪聚氨酯面漆二道厚度2x35um（工地涂装一遍）——质量检查并报检
钢箱梁内面：表面处理（净化、粗化）——质量检查并报检——改良环氧防锈漆厚度120um——质量检查并报检
桥面板：表面处理——质量检查并报检
按照技术文件要求：涂装应在吊装前进行完毕，预留现场焊接区，在运输和安装后须对损伤的漆膜进行修补，然后进行最后层面漆涂装，在现场补漆和完成最后层涂漆时应注意不能在相对湿度80%，雨天或风沙场地施工，应按相关规范保证漆面施工质量。
涂装配套体系如若变更，可待与设计、监理、等多方协商后作调整。
2）、表面处理
箱梁表面涂装前要进行表面喷砂处理，除锈质量等级要求达到国标GBJ8928-88中的Sa21/2级，粗糙达40um~70um，清除掉钢材表面的浮锈、氧化皮、油污及其它附作物。
a）、为增强漆膜与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后才能涂装。
b）、表面清洁工艺流程为： 用压缩空气吹除表面粉粒®用无油污的干净棉纱、碎布抹净®防止再污染。
c）、 经过清洁的钢材表面的净化程度应无油、无水、无污物、无锈斑及其他可溶性盐份等。
封闭层和面层施工工艺
A油漆涂装前的准备
①首先对油漆质量的复检，带齐复检,出厂合格证明等资料向监理方申报,经监理方检查合格方可使用。
②检查喷枪与喷漆设备是否正常。
③清除表面浮尘。
④经监理检查合格并接到监理通知后方可进行喷涂。
⑤根据工艺和《工艺评定》的参数，进行试喷。
⑥表面铝镀层质量，认可后由操作者签字。
⑦环境测定，环境温度高于5℃，基面实际温度高于露点温度5℃，空气湿度小于80%。
B喷涂施工
涂料配制好后，充分搅拌均匀，并对其进行过滤后，先做小块试喷，确认无问题时，方可大面积喷涂。
对角棱焊缝部位喷涂时应重点喷涂。
喷咀与物件保持350—450mm的间距。
喷涂时，涂层间应纵横交错，先上后下，先左后右往返进行。
对喷涂设备及器皿收工后要及时清洁，涂料开桶后，必须密封保存，及时入库。
底漆喷涂时，必须作两次喷涂，达到设计厚度为止。
喷涂外表要平整光滑，无流挂、无针孔、无气泡、无褶皮，色泽一致。否则重新喷涂，直到合格为止。
该工序控制要点如下：
涂装前构件表面除锈质量等级符合设计规定；
涂装过程中，温度、湿度以及风尘等环境条件符合规范要求；
4.1.11现场涂装
钢箱梁在现场对接后，环形焊缝内外结合部需涂装。内表面焊缝用砂轮打磨，粗糙度要达到标准。处理好的基体表面，要均匀一致，不应有花斑、无油污、无浮尘、无氧化皮、无锈蚀。喷涂底漆合格后喷涂面漆。
外表面用喷丸机灯设备对箱梁整体喷丸，达到规定的粗糙度标准，方法、要求同上。合格后涂装油漆。
五、钢箱梁的运输
1）、由分段图可知，本钢箱梁桥运输节段最长6m、宽8.2m、高1.83 m。经过考察，钢箱梁的运输路线：(方案一):中铁重工白沙洲分厂—江国路—武咸公路——雄楚大道——卓刀泉南路——施工现场，全长约12公里。(方案二):中铁重工白沙州分厂——江国路——武咸公路——武汉市三环线——光谷大道——鲁巷广场——施工现场。这条线路夜间运输比较畅通，全场约20公里。

方案二路线图

2）、由于立交桥的地理位置，钢箱梁的制作分为工厂下料、加工坡口及板单元件的组焊，节段拼装组焊，桥梁现场吊装安装后组焊，考虑到运输对部件的损伤，堆放时采用打包和木质楔块隔离，防止运输变形。
3）、运输时工厂应对零件进行配置，以减少运输亏吨太大，按每段顺序配装车，用汽车运至施工现场。
4）、由工厂组织成立一个专门运输小组，负责组织指挥运输事宜。
5）、为确保安全准确，中途设联络人，及时保质保量将货物运至施工现场。
6）、由工厂运输小组根据工程进度计划确定分批的运输时间，运量与要求编队、配载，确认及吊装捆绑加固的发运工作，作好发运批次、批量、数量和到达工地时间要求等交接手续。
六、钢箱梁的现场组拼
6.1施工总体方案
根据工程情况及平面布置，结合施工现场地物、地貌及本工程工期要求，安装拟采用搭设临时支墩或支架，现场加工区把每跨纵梁在地面平台上拼装焊接好，这时一个大节段纵梁宽8.2米，长30米，重量达到130吨，用炮车把每跨纵梁运至具体位置，采用二台200吨汽车吊直接吊装至桥面支墩上拼装对接的安装方案。根据现场工况确定工程施工拼装场地，作为现场桥下各片节段组拼焊接施工场地，跨公路时，在公路两侧设置临时支墩，为不影响正常交通，吊装时间选择晚上12点以后。
组装胎具、支架见示意图
6.2场地清理准备
钢箱梁现场制作时采用在附近组装焊接，运至桥墩下吊装。所以整个组装焊接区约30m宽、60米长的地方均需平整、硬化。确保两边预留汽车交通、吊装作业场地、组装场地。地基硬化要求强度足够。临时支墩采用直径529mm壁厚10mm的的圆形钢管制作。平台采用b25和b40工字钢制作。

单排平台支墩示意图

整体拼装平台示意图
钢箱梁现场拼装位置示意图
6.3安装支架及工装准备
在已完成的路基上安装支架，临时支墩采用圆形钢管制作。为防止焊接火花、杂物落至路面，在公路路面上施工时采用竹跳板上铺设薄钢板厚2mm接住焊接火花、杂物。支架搭设布置、临时支墩等的设计选型均通过专门校核计算，校核计算内容包括强度、刚度、稳定性、牵引力、支反力等，确保整个系统的安全稳定。临时支墩布置见布置示意图（以第一跨为例）：

临时支墩位置简图

1)支承托座总成
支承托座总成主要用来顶起升钢箱梁、箱梁微调等液压油缸的支座平台。根据支架搭设布置位置，在各要受力临时墩面及中央隔离支墩顶面布置，托座布置于钢箱梁两侧腹板对应梁底，。
2)横向微调及限位装置
微调拖拉滑板采用船形钢板，钢板厚60mm，行进方向留坡度1：10，便于滑辊喂进和退出。钢板长约1000㎜，宽600㎜，滑面包以1.5㎜厚不锈钢板，以减小摩阻。钢梁底板整体直接与滑板接触，滑板下平面与滑辊接触，滑辊采用φ100mm圆钢，滑辊在临时钢轨上通过倒链拖拉来回移动，对位后采用千斤顶倒运就位。为保证钢箱梁安装对位，在各临时支墩组焊固定的横向微调支座，主要便于微调时提供千斤顶支反力，同时对钢箱梁吊装偏移时起一定限位作用。
导向及限位装置布置在墩旁支架、临时支墩、临时支架的传力分配梁上，与传力分配梁牢固联结。

导向装置为轮式导向，水平转动，设置在钢梁两外侧，导向座与钢梁外腹板间隙300㎜。
方向纠偏通过布置在传力分配梁的横向水平千斤顶顶推进行。
3)临时连接板
钢梁节段工厂试拼及现场组拼时对接位置，利用临时连接板初步对位。
钢梁在匹配试拼装阶段进行临时连接板的定位及焊接。
4)安装吊耳板
由于最大吊装节段为55吨，各节段用吊耳采用板厚不得小于20mm，吊耳宽、高均需计算确定，吊耳与钢箱梁的安装位置必须位于对应腹板与横隔板的交叉对应顶板处，吊耳板焊缝要求达一级焊缝，并进行无损检测。
吊耳位置简图

吊耳示意图
6.4钢箱梁现场拼装施工
按钢箱梁水平曲线和上拱曲线制作临时支墩，合格后，先用两台50吨的轮胎吊车把端梁和中横梁吊至桥墩上固定好，再用两台200t轮胎吊车将现场生产的钢箱梁大节段吊至支墩上，组装时用经纬仪和全站仪精确定位，根据工艺尺寸组装钢箱梁，检查合格后吊装下个节段,保证焊接后钢箱梁上平面平整。
1）、修正桥面板或桥底板长度
钢箱梁的空中曲线近似为一圆曲线，通过对每个梁段的上盖板与下盖板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。
2）、修正钢箱梁总长度
每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差积累。
3）、修整对接口
相邻梁段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在空中安装时顺利对正及焊接。
6.5、钢箱梁吊装施工
1）、钢箱梁的吊装工步如下图示意图
a.先吊装端横梁1，端横梁1在工厂完成后，直接运到CK0墩柱下面，用2台50墩吊车吊上墩柱。如图：
起吊前吊车和箱梁的位置示意图

吊装后端梁1的具体位置示意图
b.然后吊装中横梁1，方法如a。
起吊前吊车和箱梁的位置示意图

吊装后中横梁1的具体位置示意图
c.纵梁1由5个小节段组成，在现场加工场地拼焊好后，用炮车运到CH0#和CK1#墩之间，再用200吨吊车吊装到临时支架上与端梁和中横梁对接。运送纵梁1时，要对交通实行管制，在吊装期间不能有车辆和行人通过。起吊前吊车和纵梁1的位置示意图

吊装后CK0－CK1跨的具体位置示意图（立面图）
吊装后CK0－CK1跨的具体位置示意图（平面图）
d.后面的节段吊装方法如上。
2）、安装架设及对位安全防护措施
为了保证中间节段梁在吊装过程中绝对安全，我们采取了如下措施
工厂生产成节段运输至现场后，应安排人员在工地试拼装，处理发现的问题，合格后方可吊上桥面组装对接焊缝，无损检测合格后组装下一节段，桥面组焊时为高空作业，吊装时应有专人指挥，高空作业人员必须系安全带，现场安装时，派专人随时检测临时支架、支墩的刚度和稳定性，以保证临时支架、支墩安全可靠。组装跨线路面上的钢箱梁时需派专人指挥交通，夜间设置警示灯，临时支墩前后设置防撞物，吊装时桥下严禁站人，为防止焊接火花、杂物落至路面，在竹跳板上铺设薄钢板厚2mm接住焊接火花、杂物。保证施工安全，交通畅通。
a）、人员协调措施
指定一人为吊装总指挥，负责各工序操作命令的发步，采用无线电对讲机传递信息，各临时支架及支墩处指定专人监控，配备对讲机，以便联系，公路上设置交通安全员协调交通。
b）、设置预备处理小组
施工中如急需设备工具、起吊设备、材料等多方面事宜，由紧急预备处理小组负责提供。
3）、对伸缩缝的控制
由于伸缩缝的重要性,伸缩缝的大小必须严格控制。在钢箱梁安装的时候,把整个箱梁的总长放大20mm,即在钢箱梁设计的坐标位置向两端头各延长10mm。钢箱梁焊接收缩后,保证其正确坐标,也使伸缩缝的尺寸得到保证。
七、施工测量
钢梁对位焊接除了按试拼装节段结果进行匹配复原外，还需进行现场测量控制。
7.1测量人员及仪器设备
基于本工程测量工作较为复杂，测量难度高，所以专门成立了钢箱梁测量小组。
本钢梁在安装测量过程中所采用的仪器设备：电子全站测距仪型号为索佳SET2110、自动安平水准仪AL200/300仪器在使用之前均通过计量部门检验校正，符合测量规范要求。
7.2测量依据
1）、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
2）、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJ025-86
3）、《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004
4）、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTJ023-850
7.3测量方法
在钢结构测量过程中严格按照测量规范要求进行测量做到“一放二复”原则。在钢箱梁安装前应将测量过程中所需的坐标控制点及水准点引设至附近盖梁顶面以便于今后测量使用。对所引设的坐标控制点及水准点应报监理复核，在精度符合规范及设计要求的情况下方可使用。
为减少温度及气候对测量的影响一般测量选择在日出前及日落后进行。在夜间测量应配置足够的照明设施。
在钢箱梁的安装前应对支承面及支座的标高及平面坐标位置进行复测，其尺寸、标高、下面位置应符合设计要求，平面纵横二个方向应水平，其偏差不大于2㎜，支座中线应与主梁中心重合，其最大水平位置偏移不得大于2㎜。复测精度合格后报监理复核同意后方可进行钢梁安装。
八、吊装方案对现有公路交通造成的影响
采用节段吊装安装方案搭设临时支墩只需要对现场路边进行少量处理。搭设临时支墩需要对高速公路两侧修整。另外，支墩需要占用少部分车道。搭设支墩过程中需要对交通进行交通管制。
在吊装节段时，公路交通需要短时间中断。
在该钢箱梁跨越公路施工场地范围内，原公路既有的路基防护、隔离栅都要受到一定程度的破坏。
采用直接在支架上空中组装拼焊，减少了现场占道，对现场设施影响最小。搭设支墩过程中需要对交通进行交通管制。采用吊装安装方案时，这种架设方法可减少钢支架平台用料，效率高，成本低。
九、减少此方案对现有公路影响的措施
1）、施工前，书面向城市交通高速管理部门提出本阶段施工的内容和施工范围以及可能造成的影响，并采取相应的措施，在取得同意后方可进行下一步施工。
2）、由于此公路交通的重要性，在吊装跨公路节段时，我们在晚上12点中以后才开始施工。节段运到现场，马上就吊装到支墩上。估计此时要封闭交通5到6个小时左右。
3）、对破坏掉的路面及相关设施施工完后立即恢复
4）、将施工现场与外部通道采用隔离栅全封闭，防止闲杂人等误进入,保证施工安全。
5）、钢箱梁在跨越公路施工时，采用防护安全网全封闭，确保桥上杂物坠落时不影响行车安全。
6）、配合交通管理部门进行交通管制。
7）、配合交通管理部门完成本方案中未预见的其它工作。
十、安全保证措施
1）、成立以项目经理为组长的钢箱梁架设工程交通安全管理领导小组，由安保部负责具体实施，明确安全生产责任，派一位副经理专门负责钢箱梁架设工程交通安全管理工作，并