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钻孔压浆桩的施工方案与技术措施
1、施工工艺
（1）工艺流程
准备工作→按设计水灰比拌制水泥浆液→水泥浆经过滤至储浆桶（不断搅拌）→注浆泵、加筋软管与桩身压浆管连接→打开排气阀并开泵放气→关闭排气阀先试压清水，待注浆管道通畅后再压注水泥浆液→桩检测
（2）注浆设备及注浆管的安装
1）高压注浆系统由浆液搅拌器、带滤网的贮浆斗、高压注浆泵、压力表、高压胶管、预埋在桩中的注浆导管和单向阀等组成。
2）高压注浆泵系统的选型：
高压注浆泵是实施后压浆的主要设备，高压注浆泵一般采用额定压力6～12MPa，额定流量30～100L/min的注浆泵；高压注浆泵的压力表量程为额定泵压1.5～2.0倍。考虑到压浆过程中流量和压力调整的方便，本工程选用了2TGZ-120/105型高压注浆泵，该泵的浆量和压力根据实际需要可随意变档调速，可吸取浓度较大的水泥浆、化学浆液、泥浆、油、水等介质的单液浆或双液浆，吸浆量和喷浆量可大可小。高压注浆泵的技术参数见下表。
注浆泵技术参数表
型号
传 动
速 度
排浆量
最大压力
电机
重量
长
宽
高
升/分
Mpa
kw
kg
-120/105
1速
32
10.5
11
1070
1900
1000
750
2速
38
9
3速
75
5
4速
120
3
浆液搅拌器的容量应与额定压浆流量相匹配，搅拌器浆液出口应设置水泥浆滤网，避免水泥团进入贮浆筒后吸入注浆导管内而造成堵管或爆管事件。
高压注浆泵与注浆管之间采用能承受2倍以上最大注浆压力的加筋软管，其长度不超过50cm，输浆软管与注浆管之间设置卸压阀。
（3）浆液
采用与灌注桩混凝土同强度等级的普通硅酸盐水泥与清水拌制成水泥浆液，水灰比根据地下土层情况适时调整，一般水灰比0.45～0.6。
（4）开塞
注浆前，为使整个注浆线路畅通，先用压力清水开塞，开塞的时机为桩身混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲开出浆口的管阀密封装置和桩侧混凝土（桩侧压浆时）。开塞采用逐步升压法，当压力骤降，流量突增时，表明通道已经开通，立即停机，防止大量水涌入地下。
（5）注浆
开塞后立即进行注浆，原则上开一管注一管，不允许普遍开塞。注浆应连续进行，压力采用由小到大逐级增加的原则。
2、压浆技术的施工要点及要求
（1）注浆管埋设
注浆管采用Φ25mm管壁厚度2.5mm的焊接钢管，管阀与注浆管焊接连接。注浆管随同钢筋笼一起沉入钻孔中，边下放钢筋笼边接长注浆管，注浆管紧贴钢筋笼内侧，并用铁丝在适当位置固定牢固，注浆管应沿钢筋笼圆周对称设置，注浆管的根数根据设计要求及桩径大小确定。注浆管压浆后可取代等强度截面钢筋。注浆管根数根据桩径大小设置，一般注浆管设置情况下为：
桩径
d<1000mm
1000≤d<2000mm
d≥2000mm
根数
2
3
4
桩底压浆时，管阀底端进入桩端土层的深度应根据桩端土层的类别确定，持力层过硬时可适当减小，持力层较软弱及孔底沉渣较厚时可适当加深。一般管阀进入桩端土层的深度为：
桩端土层类别
粘性土、粘土、砂土
碎石土、风华化岩
管阀进入土层深度
≥200mm
≥100mm
桩侧压浆时，管阀设置应综合地层情况、桩长、承载力增幅要求等因素确定，一般离桩底5～15m以上每8～10m设置一道。
为保证管阀顺利地进入桩底持力层中，管阀应超出引导压浆管钢筋笼底端一定长度，超出长度根据土层类别确定，保证管阀进入土层长度符合要求。安装过程中防止钢管在安装过程中发生扭曲，注浆管与钢筋笼加劲箍和螺旋箍筋焊接或绑扎固定。注浆管采用钢套管连接，连接应牢固和密封，不漏水，上端用丝堵封口，避免杂物落入管内造成堵管。在吊放钢筋笼过程中，严禁撞笼、扭笼、墩笼，钢筋笼应竖直缓慢下放，快到桩底时，钢筋笼不得扭动，以免管阀在进入土层时受到损坏。
（2）水泥浆配制
先根据试验按搅拌筒上对应刻度确定出一定水灰比的水泥浆液，在正式搅拌前，将一定水灰比水泥浆液的对应刻度在搅拌筒外壁上做出标记。配制水泥浆液时先在搅拌机内加一定量的水，然后边搅拌边加入定量水泥，根据水灰比再补加水，水泥浆搅拌好后达到对应刻度。搅拌时间不少于3min，浆
液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。水泥浆搅拌
好后，过滤后放入储浆筒，水泥浆在储浆筒内也保证不断搅拌。
（3）注浆
1）正式注浆作业之前，应进行试注浆，对浆液水灰比、注浆压力、注浆量等工艺参数调整优化，最终确定工艺参数。
2）在注浆过程中，严格控制单位时间内水泥浆注入量和注浆压力。注浆速度一般控制在30～50L/min。
3）当设计对压浆量无具体要求时，应根据公式下列公式计算压浆量。
桩底压浆水泥用量：=π
桩侧注浆水泥用量：=π
式中：、—桩底、桩侧注浆水泥用量(t)；
、—桩直径（m）、桩长（m）；
—桩底压浆时浆液沿桩侧上升高度（m），桩底单压浆时，h可取10-20m，桩侧为细粒土时取高值，为粗粒土时取低值；复式压浆时，可取桩底至其上桩侧压浆断面的距离；
t—包裹于桩身表面的水泥结石厚度，可取0.01～0.03m，桩侧为细粒土及正循环成孔取高值，粗粒土及反循环孔取低值；
—桩底、桩侧土的天然孔隙率，=/（1+），为天然孔隙比；
—水泥充填率，对于细粒土取0.2-0.3，对于粗粒土取0.5-0.7；
—桩侧注浆横断面数。
4）注浆压力可通过试压浆确定，也可以根据计算确定，式中—泵压；—桩侧、桩底注浆处静水压力；、—注浆点以上第层土有效重度和厚度；—注浆阻力经验系数，与桩底桩侧土层类别、饱和度、密实度、浆液稠度、成桩时间、输浆管长度等有关。桩底压浆时的取值见下表：
土层类别
软土
饱和粘性土、粉土、粉细砂
非饱和粘性土、粉土、粉细砂
中粗砂
砾卵石
风化岩

1.0～1.5
1.5～2.0
20～40
1.2～3.0
10～40
当土的密实度高、浆液水灰比小、输浆管长度大、成桩间歇时间长时取高值；对于桩侧压浆，取桩底压浆取值的0.3～0.7倍。
5）被压浆桩离正在成孔桩作业点的距离不小于10d，桩底压浆应对两根注浆管实施等量压浆，对于群桩压浆，应先外围，后内部。
6）在压浆过程中，当出现下列情况之一时应改为间歇压浆，间歇时间30～180min。间歇压浆可适当降低水灰比，间歇时间超过60min，应用清水清洗注浆管和管阀，以保证后续压浆能正常进行。
①注浆压力长时间低于正常值；
②地面出现冒浆或周围桩孔串浆。
7）注浆过程采用“双控”的方法进行控制，注浆终止条件，当满足下列条件之一可终止压浆：
压浆总量和注浆压力均达到设计要求；
压浆总量已经达到设计值的70%，且注浆压力达到设计注浆压力的150%并维持5min以上；
压浆总量已经达到设计值的70%，且桩顶或地面出现明显上抬。桩体上抬不得超过2mm。
8）压浆作业过程记录应完整，并经常对后压浆的各项工艺参数进行检查，发现异常情况时，应立即查明原因，采取措施后继续压浆。