左半幅施工方案 (修).doc

S316巢庐路（湖光路—槐林镇段）改 建工程公路03标

左
半
幅
施
工
方
案

安徽省巢湖市路桥工程有限公司
二零一四年十月

目 录
一、编制依据 2
二、工程概况 2
三、施工准备 2
四、施工进度计划 6
五、各工程主要施工方案 7
1、路基土石方施工 7
2、水泥混凝土面板冲击压实 13
3、水泥混凝土面板修复利用及破除 13
4、ES-3稀浆封层 28
5、水泥稳定碎石基层（底基层）施工 28
6、透层、封层与粘层施工 28
7、热拌沥青混凝土面层施工方案、方法及技术措施 31 六、确保工程质量管理体系与措施 34
1、质量目标 34
2、质量保证体系 35
3、质量保证措施 35
七、安全生产、文明施工管理体系与措施 35
1、安全保证体系 36
2、现场安全用电措施 37
3、文明施工措施 38
4、环境保护技术措施 38

左半幅道路施工方案
一、编制依据
1）部颁《公路桥涵施工技术规范》（JTG F10-2006）；
2）部颁《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
3）部颁《公路土工试验规程》（JTG E40-2007）；
4) 巢庐路改建工程公路施工图纸；
5）巢庐路改建工程公路招标文件。
6）施工组织设计
二、工程概况
省道316巢庐路改建工程公路03标段，起点接公路02标，桩号为K21+850，终点接公路04标，桩号为K29+900，全长8.05km，其中新建道路1.25km，改建拼宽6.8km，同时也是环巢湖旅游大道建设的一部分。
本标段起讫桩号为K21+850~K29+900，长度为8.05km，设计为一级公路，路基宽度24.5米，路面宽度21米，设计速度80公路/小时，沥青砼路面。
三、 施工准备
3.1、施工机械及人员配备
3.1.1、施工机械
序号
机械名称
型号
数量
备注
1
石灰稳定土拌和机
大宝马
2

2
起重机

2

3
双钢轮压路机

2

4
振动压路机
25t
2

5
轮胎压路机
20t以上
2

6
胶轮压路机

1

7
推土机
HD220-3
1

8
平地机
P160
1

9

装载机
ZL500G
2

10
挖掘机
大宇220
5

11
自卸车
20t
10

12
水稳摊铺机

4

序号
姓名
职称
职务
1
杨军
一级建造师
项目经理
2
鲍士金

项目副经理
3
王言立

项目副经理
4
徐文勇
工程师
项目总工
5
刘和春
工程师
试验工程师
6
吴建昌
工程师
安全员
7
吴凤霞
工程师
造价员
8
陈 建
工程师
道路工程师
9
何 俊
工程师
结构工程师
10
韩忠国
高级工程师
测量工程师

3.1.2、项目部管理人员配备表

3.1.3试验室试验机械设备统计表

序号
设备名称
规格型号
数量
1
水准仪

3
2
全站仪

3
3
发电机组
60GFT
3
4
激光断面仪
1000kw
1
5
烘箱(中型)
101A-2
1
6
电子天平
1kg、5kg、10kg
2
7
液塑限联合测定仪
P1-1000ф液量
1
8
重型击实仪

1
9
2000T压力机
YE-2000
1
10
磅 秤
100kg
2
11
台 秤
10kg
2
12
压碎指标值测定仪

1
13
石料磨耗机

1
14
针片状规准仪

2
15
液压千斤顶
1000kN
2
16
无侧限抗压强度仪

1
17
万能材料试验机
WE-1000B
1
18
电动重型击实仪
JZ-2D
1
19
数显式土壤液塑限测定仪
LP-100D
1
20
动力触探仪
轻型
1
21
电热恒温干燥箱
101A-2
1
22
标准方孔石子筛
13.2mm
1
23
土壤筛
0.075-60mm
1
24
温湿度表
WS2080B型
1
25
灌砂筒
150mm
1
26
三米直尺
3m
1
27
量筒
100mL
1

3.1.4项目部管理人员组织机构框图
分部经理
项目经理
项目副经理
项目总工
工程管理部
安全质量部
物资设备部
中心实验室
财

务

部
综

合

部

现场施工负责人

分部总工程师
现场材料负责人

3.2正式开工前，项目部组织有关业务人员作好以下准备工作：
3.2.1、开工前约请设计人员进行现场测量交底，按设计图认清实地水准基点、导线点、做好“点之记”（桩位记录），对位于施工范围内的测量标志，必须采取妥善保护并且进行加密，以免由于施工不慎或其他原因损坏而影响施工。
3.2.2、核实施工范围内对施工有影响和需拆迁的各种建筑物和构筑物的确切位置，结构数量，需拆迁的各种公用设施的杆、线、管道和附属设备的情况、类别和数量以及树木、农作物等的数量和情况，进行清点，丈量，对各种地下管线等隐藏设施，按设计要求或指定范围在施工前与有关单位联系，弄清具体种类、尺寸、位置、高度，重要管、缆应插牌标记，并要求所属单位派人现场监护，层层交待清楚，落实到具体单位和人员，并留原始记录。
3.2.3、组织测量人员对导线点、水准点进行复测，做好主要标志的固桩及导线点、水准点的加密工作。
3.2.4、复测原地面、纵横断面与设计图进行比较，并核对土方数量。弄清沿线缺土、余土、借土和弃土的地段和数量，以便土方平衡调度。
3.2.5、查明沿线附近下水道的管径、流向或可供排水的沟渠情况和以往暴雨后的积水情况，以便考虑施工期间的临时排水措施。
3.2.6、进一步了解施工现场的给水、供电、电讯设备及场内外运输路线等情况。
3.2.7、绘制总平面图或局部段落平面图，以备施工申请临时占地。
3.2.8、工地试验室提前对整个沿线的土源进行调查，并按标准进行土源的天然密实度、含水量、液限、塑限指数等试验并通过击实试验测定土源的最大干密度和最佳含水量。
3.2.9、材料科做好地材及各种主材的资源调查，选好合格的材料并进行初步自检。自检合格后，送业主指定的试验室进行各项指标检验，合格后，签订材料供应合同，配合试验室进行不同部位的砼配比设计、配制及实验。
3.2.10、向设计单位申请设计交底，以便全面了解、熟悉其设计思想、理解设计意图，了解设计关键环节的技术要求和技术指标，准备图纸会审。
3.2.11、组织各科室人员对图纸进行会审，优化施工方案，对图纸中存在的问题做好记录必要时通过监理单位迅速通知建设、设计单位，并向建设单位递交书面报告要求澄清。
3.2.12、测量组要对各主要构造物、路基中线、边坡、坡角、排水管等进行测量、放样及位置固定，复核设计是否与实际吻合，并做好记录。
3.2.13、做好现场的临时排水设施，满足路基土石方施工的需要。
3.2.14、在事先征得监理同意后，选取本合同段典型路段，修筑200m路基试验段，试验用机具及填料与全线施工所用相同，通过试验，以获取碾压机械的最佳结合方式，碾压遍数、速度、工序及松铺厚度、材料含水量等第一手资料，为大规模施工提供科学的数据和经验。
3.2.15、在各项工作做好的同时，在施工现场作安全标志及宣传标语。
3.2.16、路基和各构造物在开工前，施工单位事先做好充分准备，开工前向监理组提交开工报告单，对其施工地段与工程名称，现场负责人名单、劳动力安排、材料供应、机械进场等情况进行详细说明，该报告单经监理工程师审批后，才能开工。

四、施工进度计划
本分项工程计划开工日期为2014年10月5日，计划完工日期为2014年12月30日。
五、 各工程的主要施工方案
5.1、路基土石方工程施工
5.1.1基底处理
1）、采用推土机、挖掘机清除施工范围的树木、垃圾及有机残渣等。清除后留下的坑穴均应采用适宜的材料回填，清除后的土作为弃土，以保证基底土的密实。
2）、地表横坡陡于1：2.5的路堤作为陡坡路堤，采取改善基底条件或设置支挡结构物等防滑措施进行处理。
3）、地面横坡为1：5~1：2.5时，原地面挖台阶，台阶宽度不应小于2m。当基岩面上的覆盖层较薄时，宜先清除覆盖层再挖台阶；当覆盖层较厚且稳定时，可予保留。
4）、路基填土高度小于1.54m的路堤及挖方路段，应对路床层位及原地表部分进行反挖处理，分层回填压实，并满足压实度要求。
5）、对软质岩低填、挖方段，超挖至路床顶面以下40cm，换填材料采用级配碎石，分层压实，压实度大于96%；对硬质岩低填、挖方段，从路床顶面向下超挖20cm，采用级配碎石整平，压实度不小于96%；对碎石土低填、挖方段，超挖至路床底，换填材料采用优质碎石土，分层压实，压实度大于96%。碎石土粒径大于2mm小于20mm超过总质量的50%，最大粒径小于150mm。对土质低填、挖方段，超挖至路床底面以下40cm，其中路床80cm回填6%石灰改善土，压实度不小于96%，超挖40cm换填材料采用4%石灰改善土，分层压实，压实度要求大于94%。
6）、对于低洼地区和农田区，填筑前一定要将路基边沟开挖成型，以利于排水，降低水位。清淤后经一段时间的晾晒，以提高基底承载力，填方段的地基压实度必须达到90%以上或在地基承载力满足路堤填筑高度的情况下方可进行第一层填筑。
7）、当路堤高度小于10m时，地基承载力不得低于150kpa；当路堤高度大于10m时，地基承载力不得低于200Kpa。
8）、在地下水位较高，地势较低的填方路段，普通素土填筑，易出现弹簧地基，压实困难。采用山皮石填筑。超出地下水位50cm后，可采用普通素土填筑。

5.1.2路基挖方工程施工
5.1.2.1施工方案
路基开挖采用分段纵挖法为主，分层纵挖法为辅的方法施工，挖掘机挖装，自卸汽车运输。本合同段可利用土方采用推土机作业，远运利用土方挖掘机挖装，自卸汽车运输的方法作业。
5.1.2.2施工方法
1、清理与掘除
1）、 施工前确定现场工作界线。
2）、对路基用地范围内的树木及障碍物进行清除。
3）、用推土机并配合挖机清除路基用地范围内的垃圾、有机物残渣。回填路基用地范围内的坑穴认真清理并夯实，有水部分将水排除,并将松软及泥湿部分全部清除。
4）、路基用地范围清理完毕，及时用机械进行填前压实或地基处理。
2、路基土方开挖
1）、采用挖掘机开挖、自卸汽车运输，自上而下逐层纵向施工，不乱挖超挖、严禁掏底开挖，开挖时作业面做成横坡，以利于排水。
2）、开挖过程中，应采取措施保证边坡稳定。开挖至边坡线前，应预留一定宽度，预留的宽度应保证刷坡过程中设计边坡线外的土层不受到扰动。
3）、开挖至零填、路堑路床部分后，应尽快进行路床施工；如不能及时进行，宜在设计路床顶标高以上预留至少300mm厚的保护层。
4）、应采取临时排水措施，确保施工作业面不积水。
5）、挖方路基路床终止标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值通过试验确定。
6）、对图纸未标出的地下管线、缆线、文物古迹和其他结构物进行保护，一旦发现立即报告工程师，且停止作业，保护现场并听候处理。
7）、为保证居民区居民及施工人员的安全，首先修建临时便道,并做好防护措施,确保开挖工作的顺利进行。
8）、路基挖至设计标高后，立即进行涵洞工程的施工。
路基土方开挖施工工艺框图
测量放线
截排水沟施工
开挖
工程师审批
整修
质量检验

5.1.3路基填筑工程施工
1、施工方案
路基填筑按公路施工规范及交通部《高密度大量土石方填筑工法》组织施工，其核心是：将土石方施工过程分为“三阶段”、“四区段”、“八流程”。三阶段为准备阶段、施工阶段、竣工阶段。四区段为填筑区、平整区、碾压区、检查区。八流程为施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺整平、洒水或晾晒、机械碾压、面层整修、检查签证、。
路基填方采用纵向分段、水平分层填筑法施工，填筑时按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。地面不平时，由最低处分层填起，每填一层经过压实、自检和报检合格后再填下一层。
填土利用推土机摊铺，平地机整平，重型压路机碾压。
2、施工方法
1）、性质不同的填料，应水平分层、分段填筑，分层压实。同一水平层路基的全宽应采用同一填料，不得混合填筑。每种填料的填筑层压实后的连续厚度不宜小于500mm。填筑路床顶最后一层时，压实后的厚度应不小于100mm。
2）、对潮湿或冻融敏感性小的填料应填筑在路基上层。强度较小的填料应填筑在下层。在有地下水的路段或临水路基范围内，宜填筑透水性好的填料。
3）、在透水性不好的压实层上填筑透水性好的填料前，应在其表面设2~4%的双向横坡，并采取相应的防水措施。不得在由透水性较好的填料所填筑的路堤边坡上覆盖透水性不好的填料。
4）、每种填料的松铺厚度应通过试验确定。
5）、每一填筑层压实后的宽度不得小于设计宽度。
6）、路堤填筑时，应从最低处起分层填筑，逐层压实；当原地面纵坡大于12%或横坡陡于1：5时，按设计要求挖台阶。
7）填方分几个作业段施工时，接头部位如不能交替填筑，则先填路段，应按1：1坡度分层留台阶；如能交替作业，则应分层相互交替搭接，搭接长度不小于2m。
8）路基压实标准与压实度及填料要求
路基不同部位填料的最小强度、最大粒径以及压实度要求按部颁《公路路基设计规范》（JTG D30-2004）和《公路路基施工技术规范》（JTG F30-2006）规定执行。路基压实度标准采用重型压实标准，分层压实，具体要求见下表：

路基填料及压实度要求
项目分类
路面底面以下深度
填料最小强度（CBR）（%）
压实度（%）
填料最大粒径（cm）
路床部分
0~0.3
8
≥96
10
0.3~0.8
5
≥96
10
上路堤
0.8~1.5
4
≥94
15
下路堤
1.5以下
3
≥93
15
零填及挖方
0~0.3
8
≥96
5
0.3~0.8
5
≥96
10
路堤基底为耕地或土质松散时，应在填筑前进行清表、压实，其压实度（重型）应不小于90%；路基填土高度小于路床厚度（80厘米）时，应超挖回填，基底的压实度不小于路床的压实标准；对基底为松散土层时，应翻挖再分层压实。对于低洼地区和农田区，填筑前一定要将路基边沟开挖成型，以利于排水，降低水位。
将清除的表层耕植土、有机质土运至取土场堆放区，待取土场其他区域的土开挖后，将表土回填至坑内，再重新开挖建立堆放区。待取土完毕后，推平表土，用作绿化培土及复耕还田。
3、 施工工艺：

附下图：

路基土方填筑施工工艺框图

逐层填至设计标高

整修路基

洒水或晾晒

填下一层

报 验

碾 压

自 检

施工准备
资料图纸复核
测量放护桩
基底处理
挖、运、摊铺
含水量检测
监理审批
取样试验
不合格
试验段确定压
实参数

石灰土施工工艺流程图

上 土
检查下承层
测量放样

材料准备
（含素土粉
碎、过筛）

初 平

稳 压

打格上石灰

拌 和

初步碾压

精 平

碾压成型

养生报验

5.2 水泥混凝土面板冲击压实
5.2.1路面冲击压实的施工工艺及质量控制
冲击压实应用五边形冲击式压路机进行冲击压实，工作时由牵引机拖动非圆形压实轮滚动，压实轮轮廓曲线上的最大半径滚动至最小半径处时随之对地表产生冲击，而后大半径曲线轮廓滚过地表时又对地表施以揉压作用，所以将其应用于旧水泥混凝土路面改造，能集破碎稳固于一生。
（1） 确定施工段落
每次连续施工段落的长度一般不大于500m，特殊地段根据结构物位置情况可适当延长，但不得大于700m。冲击压实位置距离桥（涵）台最近距离不得小于10m，距离挡土墙两端最近距离不得小于15m.
(2)设置防震措施
因为冲击压实的冲击力非常强，公路沿线的结构物应尽量避免冲击的影响。首先应调查结构物的位置并标识，冲击压实路段应避开这些位置；如果在选定的施工段落中，民房等沿线建筑物水平距离小于30米，施工前就必须设置减震沟等减震措施。减震沟的尺寸一般底宽不小于40cm，深不小于80cm,边坡为1:1，可以作为排水边沟使用，施工时根据观察情况可加深减震沟的尺寸。
（3)冲击压实
施工场地准备完成后对路面进行冲击压实。
冲击压实宽度：靠近路肩两侧各50cm不冲击压实。
冲击压实路幅：左右路幅交替冲击压实，但不得同时跨路幅冲击压实。
冲击压实顺序：按照从路边线到路中线的顺序进行冲击压实。
冲击压实速度：先高速（12—15km/h)冲击压实以破碎板块，再中速（9—12km/h)
冲击压实以稳固碎块，防震要求高的路段宜采用低速（7—9km/h)冲击压实以减小震动。
冲击压实遍数：高速行驶冲击压实遍数为一般不低于15遍（根据板块的破碎效果确定）；中速冲击压实不低于5遍(根据验收实际情况确定）；防震要求高的地段采用低速冲击压实以减小震动的影响，一般不低于30遍（具体数据应在施工前根据试验段确定）。
控制一定的碾压遍数，对于冲击压实25遍仍达不到要求的应停止冲击压实，应挖除按新建结构层重新填筑，施工期间应根据具体情况及时调整冲击压实遍数，以防止过度破碎或破碎不够等现象。
（4）冲击压实质量控制标准
冲击压实完成后，由业主、设计、现场监理和施工单位一道对冲击压实后的路面进行测量验收，根据板块破裂程度、沉降收敛数据和弯沉值综合控制冲击压实质量。
板块破裂：以形成明显连续纵缝、较细的连续横缝来衡量，板块边长一般为40—60cm ,超过60cm边长的不超过30%。破碎板块之间应相互嵌锁，压实后的水泥板块不得形成大面积的破碎松散，否侧应予以挖除重新摊铺底基层材料，并根据此要求确定快速冲击压实的遍数。
沉降收敛：冲击碾压后的沉降量趋于收敛于稳定，冲击5—10遍时每5遍测一次沉降量，冲击十遍以后每2遍测一次沉降量，一般情况以最后两边的平均沉降量不超过5mm作为标准。
（5）施工防水措施
冲击压实后应对破碎板进行清理，并做好防雨工作。冲击压实施工期间及破碎完成后的旧路若不能及时进行下一工序的施工，则应铺筑乳化沥青稀浆封层或用防雨布覆盖以防雨水渗入旧路面层以下。
（6）特殊路段处理
在土基含水量较大的地段将出现“弹簧”现象，其冲击压实表现为板块起伏明显但不破碎、不沉降甚至反弹，接缝处出现唧泥现象。对这种路段首先需进行路基排水处理，待路基含水量减小到合理程度后在进行冲击压实。特殊困难地段不能通过此方法处理的，就需要挖除路面结构换填土基处理。
旧路路面板块破碎、沉陷等严重病害，在冲击碾压后，应挖除破碎板块及破坏基层，用毛渣及级配碎石填筑至冲击碾压前的水泥路面标高；冲击压实时产生的大坑槽应用碎石填平。
对于设计中拆除重建的涵洞路段采取冲击压实技术，冲击压实完成后开挖基坑新建涵洞；对于接长利用或完全利用涵洞路段则采取铺筑补强层的方式处理。
对于高填方路段（大于3米），冲击压实中密切注意路基的稳定状况，如有剪切破坏等发生，则应采取低速冲击压实或换板等方式处理。
（7） 安全生产
冲击压路机功率大、行驶速度快，应树立安全生产的意识，施工前施工单位须加强对员工的安全生产教育，树立安全第一的观点。施工前应查明周围的构造物，并以醒目标记予以标识；对于危险建筑物应事先调查，加大保护范围；对于民房、地下管线、杆线路段应中速或低速冲击压实破碎，并实时监控，确保各类建筑物安全。
对于冲击压实施工场地周围的构造物（包括冲击压实区内30m之内的桥涵、地下管线、民居、挡墙、临时用房），在冲击压实期间应派人进行观察，发现墙体开裂、挡墙外倾等异常情况应立即停止施工，并向监理单位、业主报告，在调查分析其原因后采取措施保护构造物，如增大保护区的范围、低速通过、加大减震沟尺寸等措施。
（8） 经过冲击压实破碎后的板块一般会产生5cm以内的沉降量，纵横断面的高程采用水泥稳定碎石基层调整。
（9） 加宽部分处理好与老路结构层的衔接。
5.2.2路面冲击压实的施工质量控制方法
（1） 查明原路面结构状况，验证是否满足冲击压实前提条件；
（2）对整个施工长度根据路面状况的差异分段，隔断可能需要采用不同的冲击压实遍数；
（3)结合施工经验和所选择设备初定冲击压实设备行进速度和冲击压实遍数；
（4）大范围施工前，选择试验段进行试破碎，以确定合理工艺和遍数；
（5）进行正式施工开始前，检测高程、回弹弯沉合断板情况等指标；
（6）施工过程中严格控制纵向、横向设备冲击压实位置；
（7）施工过程中，前十五便每五遍检测一次高程、回弹弯沉，并通过目测、尺量等手段检验破碎后板块尺寸，十五遍后每三遍检测一次，并作出相应的代表值变化趋势曲线；
（8）及时分析数据，密切关注各指标的变化情况，对可能出现的不正常情况及时判明原因；
（9）按上一小节控制标准作为停止冲击压实的条件；
（10）停止冲击压实后再进行一次高程、回弹弯沉和破碎后板块尺寸检测。
在路面冲击压实施工正式开始之前，应根据路况调查资料，在有代表性的路段选择至少200—500m的路面作为试验段。试验段按照正常施工工艺和质量控制经行施工，了解和验证行进速度、冲击压实遍数、破碎后板块尺寸和冲击压实效果等项目，为大范围施工做好准备。
高程检测应至少满足6点/车道公里的要求，在路面纵向上基本均匀分布的情况下，随机确定高程控制位置。在整个施工过程中要保护好高程控制点击器基准点，做好标记。回弹弯沉检测和按各行车道分别检测，测点间距按50m安排，左右轮均需检测。破碎后尺寸的检测较为繁琐，当冲击压实遍数增多，裂缝间距减小后，很难在整个施工长度上根据桩号描画裂缝情况，可选择代表性路段100m,对其裂缝情况进行详细描写，统计计算裂缝间距的平均值、方差，评价器冲击压实的均匀性（方差)并判断破碎后尺寸（平均值)是否达到要求。
5.2.3注意事项
（1） 旧水泥混凝土路面破碎应由高出向低处破碎，避免摊铺沥青混凝土后影响排水。
（2） 应严格控制公路路面中线高程和路拱坡度。
（3） 乳化沥青破乳后方可开放交通。

5.3 水泥混凝土面板修复利用及破除
1、轻微裂缝：对于宽度小于3mm的轻微裂缝，可采取扩缝灌浆。首先顺着裂缝扩宽成1.5—2cm沟槽，槽深可根据裂缝深度确定，但最大深度不得超过2/3板厚，然后清除混凝土碎屑，吹净灰尘厚，填入粒径0.3—0.6cmd的清洁石屑，再灌入混合均匀的聚氨酯焦油。灌缝材料固化后，达到通车强度，即可开放交通。
2、中等裂缝:对于贯穿全厚的大于3mm小于15mm的中等裂缝，可采取条带罩面进行补缝。首先在裂缝两侧平行于缩缝进行切缝（切缝距裂缝距离不小于15cm），凿除两切缝内侧7cm厚混凝土。然后沿裂缝每间隔50cm打一对钯钉孔，钯钉孔的大小应略大于钯钉直径2—4mm，并在两钯钉之间打一对与钯钉直径相一致的钯钉槽。（钯钉采用ф16螺纹钢筋，长度为20cm，弯勾长度为7cm），将钯钉孔填满砂浆，再将钯钉插入孔内安装。切割缝的内壁应凿毛，并清除松动的混凝土碎块及表面尘土、裸石。浇筑混凝土，及时振捣密实、抹平，并喷洒养护剂。加深修补块面板两侧缩缝，并灌注填缝料。
3、严重裂缝：对于宽度大于15mm的严重裂缝可采用全深度补块，在裂缝附近平行于缩缝进行全深度切缝，将包含裂缝的路面板块以及部分基层进行凿除（用于荷载传递）。检查基层，并采用相应措施以确保基层的强度与平整度符合有关规范要求。再浇筑混凝土补块，振捣密实，并设置传力杆。采用养护剂养护，混凝土达到通车强度后，即可开放交通。
4、破碎板:对于破碎板块的维修采用整板凿除，重新浇筑新板块。挖除破碎板块厚，若基层松散，则挖除基层，浇筑C15贫混凝土基层，然后浇筑水泥混凝土面板，并设置传力杆和拉杆。其中拉杆与传力杆的设置方式详见<<公路水泥混凝土路面设计规范>>JTG D40-2011文中所述。
5、板角断裂：对于板角断裂应按照破裂面的大小确定切割范围，然后浇筑混凝土板，并设置传力杆。待混凝土强度达到通车要求后，方可开放交通。
脱空：对于脱空的处理，一般认为弯沉超过0.2mm的面板即确定为脱空，采用灌浆法进行处理。
1）灌浆材料配合比
水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，粉煤灰不得低于二级，加入混凝土膨胀剂UEA，膨胀率不得对灌浆材料功能的影响，一般控制膨胀率为0.03%-0.05% ,加入混凝土HZ型复合早强剂，各项指标不得低于国家标准一等品的技术要求，水采用天然纯净水或自来水，满足混凝土拌合用水技术要求。
水泥：粉煤灰：膨胀剂:早强剂：水=1:2.0:0.08:0.06:1.2
灌浆施工工艺
混凝土灌浆工艺包括钻孔定位、钻孔、制浆、灌浆、灌浆孔封堵、交通控制、弯沉检测7道工序。其工艺要求如下：
a 定位：由监理人员和施工技术人员根据外观及弯沉检测相结合的方法调查唧泥脱空板，标画钻孔位置。
b 钻孔：每块混凝土板应钻4—5个孔，轻微裂缝板，应钻5—6个孔；钻孔位置距板自由边和裂缝不得大于50—100cm；用钻孔定位很重要，要不断总结经验，力争孔位在脱空深度最大处。钻孔深度大约在30—35cm，超过板厚8—10cm，钻孔后预埋法兰螺帽，用环氧树脂和砂浆封固，清孔。
c 制浆：按配合比将材料在灰浆拌和机中拌和，防止沉淀。
d 灌浆：用灰浆泵将拌合好的灰浆由灰浆孔压入混凝土板底和路基顶面，压力控制在0.5—1.0Mpa左右，直至控制灌浆时间和压力，防止土路肩开裂破坏。灌浆过程中溢桨的孔用及时用圆状木塞封堵，防止压力过度散失。注浆孔在灌浆头拔除后也应及时用木塞封堵，防止灰浆反流。所用木塞保护8-10分钟后可拔除。
e 灌浆孔封堵：木塞拔除后，用灰浆或取出的混凝土芯样将灌浆孔封严。
f 交通控制：灌浆完成后的板块，禁止车辆通行，待灰浆强度达到3Mpa以上时方可开放交通，一般需要3天。
2）灌浆质量检测方法
a 强度检测
每工作日由监理指定随机制作灰浆试块3块，试模采用三联带底砂浆试模，试块7天(正常养护6天，饱水1天),抗压强度不得低于3Mpa，否则为不合格。对于不合格的混凝土板应重新灌浆处理或换板。
b 弯沉差检测
灌浆完成后3天，施工单位应用JN—150黄河车及贝克曼梁对灌浆板逐块检测板接缝的弯沉值差，每块板测两点，监理人员应进行全过程旁站，当接缝两侧弯沉值差超过0.05mm，或接缝两侧弯沉平均值超过0.20mm时则为不合格。
交工验收时或质检部门应进行抽查，随机检查20%，该段测点弯沉差都小于0.05mm、绝对弯沉值小于0.20mm则合格，否则应要求施工单位重新全数检查，对不合格的板重新灌浆处理或换板，直至满足要求。
c 弯沉检测方式
采用两台5.4m的弯沉仪和千分表进行检测和读书，每块板随机检测一条横缝，一条纵缝。弯沉仪的支点应置于相邻未检测的板上，同时应避免前轴对弯沉仪支点的影响。
d 加载点的位置
横缝检测时，后轴一侧双轮其位置在横缝边缘中部，后轴轮胎中心距横缝距离25—30cm；纵缝检测时，其位置在纵缝边缘中部，后轴一侧双轮轮隙距纵缝25—30cm。
7、起皮：对于表面起皮（剥落、露骨）的，采用稀浆封层进行处治。
8、错台：对于错台的处治有磨平法和填补法两种，其中对于高差小于10mm的错台，可采用磨平机磨平，或人工凿平，对于高差大于10mm的严重错台，可采取沥青砂或水泥混凝土进行处治。其中修补面的纵坡变化应控制在不大于1%。根据本项目具体情况，主要采用后一种方法进行处治。
9、坑洞：关于坑洞的处理分为两种，其中对于个别的坑洞，应清除洞内杂物，用水泥砂浆等材料填充，达到平整密实；对较多坑洞连成一片的，应采取薄层修补方法进行修补。
10、接缝破碎：接缝出现破碎时，在破碎部位外缘，应切割成规则图形，其周围切割面应垂直于面板，底面宜为平面。清除干净以后，采用高模量补强材料（经过改性的环氧树脂类材料或经过乳化反应的环氧树脂乳液）进行填充维修，待修补材料达到通车强度后方可开放交通；对于仅为接缝填缝料损坏的情况，应先清除旧的填缝料和杂物，再填入聚氨酯焦油；对于纵向接缝张开的情况，若裂缝张口宽度小于等于15mm，则填入聚氨酯焦油，若裂缝张口宽度大于15mm，则采用沥青砂填缝。
5.4 ES-3稀浆封层
（1） ES-3稀浆封层级配要求
ES-3稀浆封层级配要求
筛孔
尺寸
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
通过率（%）
100
70-90
45-70
28-50
19-34
12-25
17-18
5-15
（2）ES-3稀浆封层施工技术
稀浆封层混合料的湿轮磨耗试验的磨耗损失不大于800g∕m2；轮荷压砂试验的砂吸收量不大于600g∕m2。稀浆封层应在干燥的情况下施工，铺筑机工作时应匀速前进，铺筑后，必须待乳化沥青破乳、水分蒸发、干燥成型后开放交通。
5.5水泥稳定碎石基层（底基层）施工
为确保混合料满足质量要求，拌和过程中对材料、拌和的要求做以下控制：
1、材料要求
（1）水泥：采用初凝时间3h以上和终凝时间较长（6h以上）的复合水泥、普通硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，水泥标号325或425。
（2）碎石：应用硬质岩轧制，碎石中针片状含量＜20%，压碎值＜26%（低剂量＜30%），碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，最大粒径不超过31.5mm。
（3）石屑：应坚硬、清洁、无风化、无杂质，具有足够强度，使用采石场轧制碎石中形成的石屑作集料时，过细的颗粒应予以筛除，原则上应采用与碎石同一塘口的碎石加工而成。
（4）水：凡是饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定土施工。
2、混合料组成设计
本工程采用厂拌法施工，基层水泥剂量4%~5%，底基层水泥剂量2%~3%，工地实际采用的水泥剂量根据室内试验确定的剂量由监理工程师批复确定；基层7天抗压强度宜为3~4Mpa，底基层2~3Mpa为压实度基层不小于98%，底基层不小于96%。
采用骨架密实型结构，混合料组成设计采用振动法试件成型方法，其颗粒组成见表304-1，并应取得监理工程的批准。

表304-1
结构层
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
基层
100
68~86
38~58
22~32
16~28
8~15
0~3
底基层
100
68~86
38~58
22~43
16~28
8~15
0~4
3、准备下承层
水稳碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，水稳碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。
4、拌和
本项目水泥稳定碎石混合料由自建拌合站完成。
5、运输摊铺
拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配。摊铺用2台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机全幅一次性摊铺，两台摊铺摊铺机呈梯形作业，前后距离相隔5~10m,同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。严禁用簿层贴补法找平，如有局部低洼，采用翻松后添加新拌混合料重新碾压。
（1）、运输车辆不得加高厢板、槽邦。
（2）、运输车辆必须均匀装载混合料，从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现场。其高度不允许超出原车厢板50cm，应及时将混合料运至现场。
（3）、运输车辆在下承层上来往运输行驶时，其速度须控制在30km/h以内，且匀速通过，减少不均匀碾压，禁止急刹车，避免表面破坏。
（4）、混合料在运输中应该覆盖以减少水分损失。运至摊铺现场的混合料要尽快摊铺成型。
（5）、摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。
（6）、摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、间断。
（7）、在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
6、碾压
（1）、根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2~3 遍。
（2）、用振动式压路机台和轮胎压路机，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用轮胎压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定 ）。
（3）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。
（4）、碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
（5）、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。
（6）、宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
7、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。
（1）、要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。
（2）、挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。
（3）、用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。
（4）、用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。
（5）、快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。
8、检验
各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（跟踪检验）。各项质量指标应满足规范要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。
要求在沥青面层施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡高出标高部分，必须用铣刨机去除。
9、养生
（1）、每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。
（2）、养生方法：至少采用重250g/m2以上的无纺土工布保湿养生。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内洒水养生。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编制物覆盖。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖