轴承座加工工艺及夹具设计毕业设计.doc

柳州职业技术学院
毕业设计（论文）

设计题目： 设计“CK6133车床”床头箱加工工艺与工装设计
（中批量生产）

姓名：
学号：
专业：
年级：
指导教师：
完成时间：

目 录
摘 要
1 绪论………………………………………………………………………… 3
1.1课题背景…………………………………………………………………………3
1.2夹具的发展史……………………………………………………………………3
1.3小结………………………………………………………………………………3
2 CK6133床头箱加工工艺规程设计…………………………………………4
2.1零件的分析…………………………………………………………………………4
2.1.1零件的作用……………………………………………………………………4
2.1.2零件的工艺分析………………………………………………………………4
2.2确定生产类型………………………………………………………………………5
2.3确定毛坯……………………………………………………………………………5
2.3.1确定毛坯种类…………………………………………………………………5
2.3.2确定铸件加工余量及形状……………………………………………………5
2.3.3绘制铸件零件图………………………………………………………………5
2.4工艺规程设计………………………………………………………………………5
2.4.1选择定位基准…………………………………………………………………5
2.4.2制定工艺路线…………………………………………………………………6
2.4.3选择加工设备和工艺设备……………………………………………………9
2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定……………………………………10
2.5确定切削用量及基本工时…………………………………………………………11
2.5.1工序1：粗精铣轴承座底面…………………………………………………11
2.5.2工序2：粗精铣轴承座两端面………………………………………………13
2.5.3工序3：铣座孔上顶面………………………………………………………15
2.5.4工序4：粗、半精、精（细）镗Φ110H6、Φ125H6轴承孔………………16
2.5.5工序5：攻4xM8螺纹孔…………………………………………………… 24
2.5.6工序6：钻孔…………………………………………………………… 25
2.5.7工序7：扩孔…………………………………………………………… 26
2.5.8工序8：铰孔…………………………………………………………… 27
2.5.9工序9：锪埋头孔……………………………………………………… 28
2.6本章小结…………………………………………………………………………… 29
3 专用夹具设计……………………………………………………………………… 29
3.1镗孔夹具设计………………………………………………………………………29
3.1.1问题的提出…………………………………………………………………… 29
3.1.2夹具的设计…………………………………………………………………… 29
3.2本章小结……………………………………………………………………………39
结论…………………………………………………………………………………………39
设计心得 …………………………………………………………………………………40
致 谢……………………………………………………………………………………… 41
参考文献………………………………………………………………………………… 41
装配图、零件图附后 ……………………………………………………………… 42

1绪论

1.1课题背景
随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。
“工欲善其事，必先利其器。”
工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。

1.2夹具的发展史
夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床—工件—工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。

1.3小结
一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的50%—80%。生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。

2、CK6133床头箱加工工艺规程设计
2.1零件的分析
2.1.1零件的作用
题目所给的零件是CK6133车床的轴承座。它位于车床主轴上，使主轴回转运动按照工作的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。且它是用来支撑轴承，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致，（比如电机运转方向，主轴转动方向）并且保持平衡，它能稳定轴承及其所连接的回转轴，确保轴和轴承内圈平稳回转避免因承载回转引起的轴承扭动或跳动。当上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的，但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
2.1.2零件的工艺分析
零件的材料为HT200，即灰铸铁，它属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的形状、位置尺寸精度要求：
（1） 轴承座孔与孔轴线的同轴度。
（2）另一端轴承孔加工尺寸精度为
（3） 轴承座底平面的平面度为0.03。
（4）的螺纹孔中心距公差为
（5） 轴承孔轴线与底面平面及底座拉紧凸台侧面的平行度为0.02。
（6） 两侧轴承孔圆柱度要求均为0.005其中右侧座孔与孔轴线有圆跳动要求为0.01
（7）轴承孔重要配合面的粗糙度值均为0.8
（8）轴承座孔两侧面的中心距公差为
（9）右轴承座孔端面与孔轴线的垂直度要求为0.016及其孔深公差值为
综上分析可知，可换算成(),可换算成(),则该要加工的孔要求精度为6级精度，首先可以先加工轴承座底面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此轴承座零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。

2.2确定生产类型
已知此轴承座零件的生产纲领为1200件/年，查阅有关参考文献可知：灰铸铁的密度为，按照零件图纸，用UG建出模型，并测出其体积为7151.169。由公式查《现代机械制造工艺》表1-3可知因为52kg<100kg则该零件属于轻型零件，又因为该零件要求月产量为100件，则一年也就大概生产1200件，则查表1-3可知：该产品生产类型为中批量生产。所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用夹具。

2.3确定毛坯
2.3.1确定毛坯种类
由于零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为中批生产，又因为其具有较好的的铸造性和切削加工性，而且吸震性和耐磨性较好，价格也较低廉，故选择金属型铸造毛坯。
2.3.2确定铸件加工余量及形状
查《简明机械加工工艺手册》13页表1-13，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3mm：其中平面加工表面加工余量为3mm、铸件、内腔各加工表面加工余量为。并在铸件毛胚底部需制出两个工艺拉紧凸台，并于凸台上制出一个螺纹孔，供螺钉拉紧，以便在装夹时，能快速定位且将工件装夹牢固、制止其窜动。
2.3.3绘制铸件零件图（CAD出图即可）附后
2.4工艺规程设计
2.4.1选择定位基准
定位基准的选择
根据零件图纸及零件的使用情况分析，知（）、（），轴承端面、螺纹孔中心距、底面等均需要正确定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。
A. 粗基准的选择
选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位精基准，保证各加工面的余量足够并分配合理，由于粗基准是对毛坯进行第一次加工的定位基准，因此与毛坯的形状关系很大，则确定粗基准时应按：
① 用零件非加工面为粗基准，可保证零件的加工面与非加工面的相互位置关系，且能在一次安装中尽可能加工较多的表面。
② 用零件的重要表面为粗基准，优先保证了重要表面的余量和表面组织性能的一致。
③ 应选则较大、形状简单、加工量大的表面为粗基准，使切削总量最少。
④ 应选毛坯精度高，余量小的表面为粗基准，易保证各加工表面的余量足够，分配合理。
⑤ 应选定位精度高，夹紧可靠的表面为粗基准。
⑥ 粗基准原则上是在第一道工序中使用一次并尽量避免重复使用。

按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，据零件图所示，故应选择轴承座上表面为粗基准，以此加工轴承底面。
B. 精基准的选择
选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。选择精基准应遵循以下原则：
① 基准重合原则：确定精基准时，应尽量用设计基准作为定位基准，易消除基准不重合误差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。
② 统一基准原则：拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同一个定位基准来精加工各个表面，以保证各表面间的相互位置精度，并且还减少了夹具的数量和工件的装夹次数，降低了成本，提高了生产率。
③ 互为基准原则：可逐步提高两相关表面的位置精度。
④ 自为基准原则：可使加工余量均匀，保证加工面自身形状精度，而位置精度由前面的工序保证。
同时，精基准选择时，一定要保证工件的夹、压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便，由以上分析，考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以精加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下表面为精基准。
2.4.2制定工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：

表2.1工艺路线方案一
工序号

工序名称

工序内容

车间

设备
1
粗铣底面
粗铣轴承座下底面，以轴承座的底座上表面为定位粗基准
金工
X6132
精铣底面
在工序1的基础上，进一步精加工底面
金工
X6132
2
铣端面
以底座底面为精基准，加工轴承座的端面
金工
X6132
3
铣顶面
以底面为精基准，加工轴承座的圆柱上表面
金工
X6132

4
粗镗

以下底面为基准，粗加工、、的内孔

金工

TP68
半精镗
以下底面为基准，半精加工、的内孔
金工
TP68
精镗内孔（精细镗）
以下底面为基准，精加工、的内孔
金工
TP68
5
攻螺纹孔
以轴承座下底面为基准
金工
Z535
6
钻孔
以轴承座两端面为基准
金工
Z535
7
扩孔
以轴承座两端面为基准
金工
Z535
8
铰孔
以轴承座两端面为基准
金工
Z535
9
锪埋头孔
以轴承座两端面为基准
金工
Z535
10
去毛刺、清洗终检
/
/
/

表2.1.1工艺路线方案二
工序号

工序名称

工序内容

车间

设备
1

粗铣底面
粗铣轴承座下底面，以轴承座的底座上表面为定位粗基准
金工
X6132
精铣底面
在工序1的基础上，进一步精加工底面
金工
X6132

2
粗镗

以下底面为基准，粗加工、、的内孔

金工

TP68
半精镗
以下底面为基准，半精加工、的内孔

金工

TP68
精镗内孔（精细镗）
以下底面为基准，精加工、的内孔

金工

TP68
3
铣端面
以底座底面为精基准，加工轴承座的端面
金工
X6132
4
攻螺纹孔
以轴承座下底面为基准
金工
Z535
5
钻孔
以轴承座两端面为基准
金工
Z535
6
扩孔
以轴承座两端面为基准
金工
Z535
7
铰孔
以轴承座两端面为基准
金工
Z535
8
锪埋头孔
以轴承座两端面为基准
金工
Z535
9
铣顶面
以下底面为精基准，加工轴承座的圆柱上表面
金工
X6132
10
去毛刺、清洗终检
/
/
/

表2.1.2工艺路线方案三
工序号

工序名称

工序内容

车间

设备
1

铣顶面
以下底面为粗基准，加工轴承座的圆柱上表面

金工

X6132
2
粗铣底面
粗铣轴承座下底面，以轴承座的底座上表面为定位粗基准
金工
X6132
精铣底面
在工序1的基础上，进一步精加工底面
金工
X6132
3
铣端面
以底座底面为精基准，加工轴承座的端面
金工
X6132

4
粗镗

以下底面为基准，粗加工、、的内孔

金工

TP68
半精镗孔
以下底面为基准，半精加工、的内孔

金工

TP68
精镗孔（精细镗）
以下底面为基准，精加工、的内孔
金工
TP68
5
攻螺纹孔
以轴承座下底面为基准
金工
Z535
6
钻孔
以轴承座两端面为基准
金工
Z535
7
扩孔
以轴承座两端面为基准
金工
Z535
8
铰孔
以轴承座两端面为基准
金工
Z535
9
锪埋头孔
以轴承座两端面为基准
金工
Z535
10
去毛刺、清洗终检
/
/
/

以上三个工艺方案的比较与分析：
方案一：在第一道工序内容多，工序集中，操作方便。
方案二：工序分散。基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。
方案三：在第一道工序时，选择的粗基准为底面，这样不符合粗基准选择的原则，即保证不了加工面与非加工面的位置要求时，应选择非加工面为粗基准这一原则。
方案一以其相比，在铣完底面后，以此为基准直接在铣床上铣削端面及顶面。如此，相对来说，装夹次数少，可减少机床数量，操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作，并能提高生产效率。另外，零件的加工要求就整体来说，其精度并不高。若用工序分散（方案二）法，其加工经济性并不是很好。但是在选择方案的时候，还应该考虑工厂的具体条件等因素。如设备，能否借用工，夹，量具等。故本次设计选择方案一。
根据工序方案一制定出详细的工序划分如下所示：毛胚为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能。在毛胚车间铣削去浇冒口。达到毛胚的技术要求。然后送到机械加工车间来加工。

2.4.3选择加工设备和工艺设备
①机床的选择
工序1、2、3采用X6132型卧式铣床
工序5、6、7、8、9 采用Z535卧式钻床
工序4采用TP68卧式镗床
②选择夹具
该零件的生产纲领为中批量生产，所以采用专用夹具。
③选择刀具
在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔H7，由于精度不是很高，可采用硬质合金铰刀，在镗孔（轴承座孔），由于精度要求较高，则采用金钢镗刀来进行加工。在轴承座底面时，由于要求其的平面度，则可以采用硬质合金端铣刀（面铣刀），以保证加工精度。
④选择量具
加工的孔可采用内径百分表，杠杆百分表。
⑤其他
对垂直度、平行度误差采用专用量具进行检测，对圆柱度、圆跳动、同轴度等形位公差均可利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。
2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定
根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：

表2.4各加工工序的加工余量及达到的尺寸、经济度、粗糙度
工序号
工序内容
加工余量
经济精度
工序基本尺寸
表面粗糙度
工序尺寸及偏差
工序余量
小
大
1
粗铣底面
3
IT12（0.46）
185（距中心孔）
6.3

2.46
3.53
精铣底面
1
IT8（0.072）
182（距中心孔）
1.6

/
/
2
铣端面
3
IT9（0.14）
360
6.3

/
/
3
铣顶面
3
IT11（0.22）
108
6.3

/
/
4
粗镗内孔Φ110
（Φ148、Φ125）
3
IT11（0.22）
151、 113、 128
6.3
Φ107.7
1
6.8
半精镗内孔 Φ110、（Φ148 Φ125）
1
IT10（0.14）
111、
3.2
Φ108.7
3.78
4.22
精镗内孔 Φ110、（Φ125）
0.8
IT7（0.035）
110.8、125.8
1.6
Φ109.5
0.66

精细镗 Φ110、（Φ125）
0.5
IT6（0.022）
110、125
0.8
Φ110
0.47
0.5
5
攻4xM8螺纹孔
/
IT7
126
3.2
126
/
/
6
钻孔
2
IT12（0.18）
15
6.3
Φ14.9
16.8
17
7
扩孔
0.25
IT12（0.18）
16.75
3.2
Φ16.9
1.82
0.2
8

铰孔
0.1
IT8（0.027）
17
1.6
Φ17
0

0.2
9
锪内孔
2
IT10
32
6.3
Φ32
31.9
32
10
去毛刺、清洗终检
/
/
/
/
/

2.5确定切削用量及基本工时
2.5.1工序1：
(1)粗铣底面
机床：X6132卧式铣床
刀具：硬质合金面铣刀 材料YG6 齿数 L=36 D=80mm
① 粗铣底面
据任务书可知平面表面加工余量Z=3mm 则切削深度为(留有1mm的精铣余量)
即铣削深度：
每齿进给量：根据《简明机械加工工艺手册》表11-24，取
铣削速度：参照《简明机械加工工艺手册》表11-28，取 机床主轴转速=238.7r/ min
参考文献得
实际铣削速度：

进给量：
工作台每分进给量：
切削工时计算：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
（其中值为铣削宽度 ）
刀具切出长度：查《金属机械加工工艺人员手册》表15-14取
走刀次数为

查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
（估算值）
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：
（估算值）
(2)精铣底面
同样的机床、刀具
铣削深度
每齿进给量：根据《简明机械加工工艺手册》表11-24，取
铣削速度：参照《简明机械加工工艺手册》表2.4-81，取
机床主轴转速：=477.5r/ min
参考文献得
实际铣削速度：

进给量：
工作台每分进给量：
切削工时计算：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
（其中值为铣削宽度 ）
刀具切出长度：查《金属机械加工工艺人员手册》表15-14取
走刀次数为

查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
（估算值）
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：
（估算值）
工序2：
(1)粗铣轴承座孔的两端面
机床：X6132卧式铣床
刀具：硬质合金面铣刀 材料YG6 齿数 L=36 D=80mm
据任务书可知平面表面加工余量Z=3mm 则切削深度为(留有1mm的精铣余量)
即铣削深度：
每齿进给量：根据《简明机械加工工艺手册》表11-24，取
铣削速度：参照《简明机械加工工艺手册》表11-28，取 机床主轴转速=238.7r/ min
参考文献得
实际铣削速度：

进给量：
工作台每分进给量：
切削工时计算：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
（其中值为铣削宽度 ）
刀具切出长度：查《金属机械加工工艺人员手册》表15-14取
走刀次数为（285/60=5）

查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
估算值
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：
（估算值）
(2)精铣座孔的两侧面
同样的机床、刀具
铣削深度
每齿进给量：根据《简明机械加工工艺手册》表11-24，取
铣削速度：参照《简明机械加工工艺手册》表2.4-81，取
机床主轴转速：=477.5r/ min
参考文献得
实际铣削速度：

进给量：
工作台每分进给量：
切削工时计算：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
（其中值为铣削宽度 ）
刀具切出长度：查《金属机械加工工艺人员手册》表15-14取
走刀次数为

查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
（估算值）
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：
（估算值）

工序3：(1)铣座孔上顶面
机床：X6132卧式铣床
刀具：硬质合金面铣刀 材料YG6 齿数 L=36 D=80mm
据任务书可知平面表面加工余量Z=3mm 则切削深度为
即铣削深度：
每齿进给量：根据《简明机械加工工艺手册》表11-24，取
铣削速度：参照《简明机械加工工艺手册》表11-28，取 机床主轴转速=238.7r/ min
参考文献得
实际铣削速度：

进给量：
工作台每分进给量：
切削工时计算：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
（其中值为铣削宽度 ）
刀具切出长度：查《金属机械加工工艺人员手册》表15-14取
走刀次数为

查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
估算值
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：
（估算值）
工序4：粗镗轴承座孔H6、 、H6
(1)粗镗轴承座孔H6
机床：卧式镗床TP68
刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：
切削深度=2mm，毛坯孔径
进给量：根据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51，刀杆伸出长度取，切削深度为=2mm（留有1mm的半精加工、精加工的余量）。因此确定进给量，根据机床说明则取进给为0.2mm/r
切削速度：据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51取 根据机床参数要求，则选择
机床主轴转速：
，
按照参考文献取
实际切削速度：
工作台每分钟进给量：
切削工时计算：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：

（其中为镗刀的主偏角由《金属机械加工工艺人员手册》表15-1查的）
刀具切出长度：查《金属机械加工工艺人员手册》表15-14取 则取5mm
走刀次数为

查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
（估算值）
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：
（估算值）
（2）粗镗轴承座孔
同样的机床、刀具
切削深度=3mm，毛坯孔径
进给量：根据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51，刀杆伸出长度取，切削深度为=3mm（因为该孔要求的精度不高，经过一次粗铣即可达到尺寸、精度要求，据《机械制造技术基础》可知粗镗孔时，表面粗糙度可达到5~，精度可达12至13级）。因此确定进给量，根据机床说明则取进给为0.8mm/r
切削速度：据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51取 根据机床参数要求，则选择
机床主轴转速：
，
按照参考文献取
实际切削速度：
工作台每分钟进给量：
切削工时计算：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：

（其中为镗刀的主偏角由《金属机械加工工艺人员手册》表15-1查的）
刀具切出长度：查《金属机械加工工艺人员手册》表15-14取 则取5mm
走刀次数为

查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
（估算值）
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：
（估算值）

（3）粗镗轴承座孔
同样的机床、刀具
机床：卧式镗床TP68
刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：
切削深度=2mm，毛坯孔径
进给量：根据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51，刀杆伸出长度取，切削深度为=2mm（留有1mm的半精加工、精加工的余量）。因此确定进给量，根据机床说明则取进给为0.2mm/r
切削速度：据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51取 根据机床参数要求，则选择
机床主轴转速：
，
按照参考文献取
实际切削速度：
工作台每分钟进给量：
切削工时计算：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：

（其中为镗刀的主偏角由《金属机械加工工艺人员手册》表15-1查的）
刀具切出长度：查《金属机械加工工艺人员手册》表15-14取 则取5mm
走刀次数为

查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
（估算值）
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：
（估算值）
半精镗轴承孔Φ125H6、Φ110H6
(1)半精镗轴承孔Φ125H6
同样的机床、刀具
切削深度=0.5mm，毛坯孔径
进给量：根据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51，刀杆伸出长度取，切削深度为=0.5mm（留有0.5mm的半精加工、精加工的余量）。 因此确定进给量，根据机床说明则取进给为0.4mm/r
切削速度：据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51取 根据机床参数要求，则选择
机床主轴转速：
，
按照参考文献取
实际切削速度：
工作台每分钟进给量：
切削工时计算：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：

（其中为镗刀的主偏角由《金属机械加工工艺人员手册》表15-1查的）
刀具切出长度：查《金属机械加工工艺人员手册》表15-14取 则取5mm
走刀次数为

查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
（估算值）
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：

(2)半精镗轴承孔Φ110H6
同样的机床、刀具
切削深度=0.5mm，毛坯孔径
进给量：根据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51，刀杆伸出长度取，切削深度为=0.5mm（留有0.5mm的半精加工、精加工的余量）。因此确定进给量，根据机床说明则取进给为0.4mm/r
切削速度：据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51取根据机床参数要求，则选择
机床主轴转速：，
按照参考文献取
实际切削速度：
工作台每分钟进给量：

切削工时计算：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：

（其中为镗刀的主偏角由《金属机械加工工艺人员手册》表15-1查的）
刀具切出长度：查《金属机械加工工艺人员手册》表15-14取 则取5mm
走刀次数为

查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
（估算值）
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：

精镗轴承孔Φ125H6、Φ110H6
（1）精镗轴承孔Φ125H6
同样的机床、刀具
切削深度=0.5mm，毛坯孔径
进给量：根据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51，刀杆伸出长度取，切削深度为=0.5mm。因此确定进给量，根据机床说明则取进给为0.4mm/r
切削速度：据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51取根据机床参数要求，则选择
机床主轴转速：，
按照参考文献取
实际切削速度：
工作台每分钟进给量：
切削工时计算：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：

（其中为镗刀的主偏角由《金属机械加工工艺人员手册》表15-1查的）
刀具切出长度：查《金属机械加工工艺人员手册》表15-14取 则取5mm
走刀次数为

查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
（估算值）
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：

（2）精镗轴承孔Φ110H6
同样的机床、刀具
切削深度=0.5mm，毛坯孔径
进给量：根据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51，刀杆伸出长度取，切削深度为=0.5mm。因此确定进给量，根据机床说明则取进给为0.4mm/r
切削速度：据《金属机械加工工艺人员手册》表14-51取根据机床参数要求，则选择
机床主轴转速：，
按照参考文献取
实际切削速度：
工作台每分钟进给量：
切削工时计算：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：

（其中为镗刀的主偏角由《金属机械加工工艺人员手册》表15-1查的）
刀具切出长度：查《金属机械加工工艺人员手册》表15-14取 则取5mm
走刀次数为

查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
（估算值）
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：
（估算值）

工序5：攻M8×1.25的螺纹
机床：Z535卧式钻床
刀具：高速钢细柄机用丝锥（M8×1.25）材料为
进给量：由于其螺距,因此进给量
切削速度：参照《金属机械加工工艺人员手册》表14-94，取
根据螺纹公差等级，切削速度应乘以修正系数：当公差为4、5级时，修正系数为0.8；当公差为5、6级时，修正系数为1；
则
机床主轴转速：，
丝锥回转转速：取
实际切削速度：

切削工时计算：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度：
走刀次数为
机动时间：
查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
（估算值）
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：

工序6：钻Φ17H7的通孔
工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为17mm，公差为H7，表面粗糙度。加工机床为Z535卧式钻床。钻头为Ø15mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃。
确定钻削用量：切削深度
进给量：据《简明机械加工工艺手册》表11-13得=
由于故允许进给量需乘以修正系数：
即故=0.2~0.5mm/r 按照机床说明，取=0.4mm/r
切削速度：据《简明机械加工工艺手册》表11-12查的
按公式计算主轴转速：
根据机床说明：取
故实际切削速度：

切削工时计算：
被切削层长度
刀具切入长度：
刀具切出长度：
走刀次数为

机动时间：
查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
（估算值）
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：

计算钻削力、扭矩及功率按表11-14可得：
轴向力：
(据《简明机械加工工艺手册》表11-14得

扭矩：
钻削功率：
由上述计算结果与机床允许值相比，均允许。
工序7：扩Φ17H7的通孔
加工机床为Z535卧式钻床。扩孔钻为Ø16.75mm标准高速钢扩孔钻；
确定扩孔切削用量
①确定进给量 根据《简明机械加工工艺手册》表11-15，查得，已知 则进给量取0.96mm/r。
②确定切削速度及 由表11-15查得，
已知则
，

查Z535说明书，取，
实际铰孔速度
=
被切削层长度
刀具切入长度：
刀具切出长度：
走刀次数为
机动时间：

查《简明机械加工工艺手册》表1-31得：
辅助时间：
（估算值）
工作地点的服务时间：
（估算值）
休息时间：
（估算值）
则总工时定额为：

工序8：铰Φ25H7的通孔
加