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探伤基础知识讲座
一 什么叫无损检测？常规无损检测（探伤）的种类？他们的优点和局限性？
现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。

射线检测（简称RT）、超声波检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）和渗透检测（简称PT）是开发较早，应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法。我公司多年来也是采用这几种无损检测方法。其中RT和UT主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。其他的无损检测方法还有涡流检测（简称ET）、声发射检测（简称AE）等。
无损检测的应用特点
无损检测应用时，应掌握以下几方面的特点：
1 无损检测要与破坏性检测相配合
无损检测的最大特点是能在不损伤材料、工件和结构的前提下来进行检测，所以实施无损检测后，产品的检查率可以达到100%。但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术自身还有局限性。某些试验只能采用破坏性检测，因此，在目前无损检测还不能完全代替破坏性检测。也就是说，要对工件、材料、机器设备作出准确的评价，必须把无损检测的结果与破坏性检测的结果结合起来加以考虑。例如，为判断液化石油气钢瓶的适用性，除完成无损检测外还要进行爆破试验。锅炉管子焊缝，有时要切取试样做金相和断口检验。锻件白点也需要通过无损检测和金相分析来定性。
2 正确选用实施无损检测的时机
根据无损检测的目的来正确选择无损检测实施的时机是非常重要的。例如，锻件的超声波探伤，一般要安排在锻造和粗加工后，钻孔、铣槽、精磨等最终机加工前进行。这是因为此时扫查面较平整，耦合较好，有可能干扰探伤的孔，槽、台还未加工出来，发现质量问题处理也较容易，损失也较小。又例如，要检查高强钢焊缝有无裂纹，无损检测就应安排在焊接完成24h以后进行。要检查热处理后是否发生再热裂纹，就应将无损检测放在热处理之后进行。电渣焊焊接接头晶粒粗大，超声波检测就应在正火处理细化晶粒后再进行。只有正确选定实施无损检测的时机，检测才能顺利完成。
3 选用最适当的无损检测方法
每种检测方法本身都有局限性，不可能适用于所有工件和所有缺陷。为了提高检测结果的可靠性，必须在检测前正确选定最适当的无损检测方法。在选择中，既要考虑被检物的材质、结构、形状、尺寸，预计可能产生什么种类，什么形状的缺陷，在什么部位、什么方向产生；又要以以上种种情况考虑无损检测方法各自的特点。例如，钢板的分层缺陷因其延伸方向与板平行，就不适合射线检测而选择超声波检测。检查工件表面细小的裂纹，就不应选择射线和超声波检测，而应选择磁粉和渗透检测。此外，选用无损检测方法时还应充分的认识到，检测的目的不是片面追求产品的“高质量”，而是在保证充分安全性的同时要保证产品的经济性。只有这样，无损检测方法的选择和应用才会是正确的、合理的。
4 综合应用各种无损检测方法
在无损检测应用中，必须认识到任何一种无损检测方法都不是万能的，每种无损检测方法都有优缺点。因此，在无损检测的应用中，如果可能，不要只采用一种无损检测方法，而应尽可能地同时采用几种方法，以便保证各种检测方法取长补短，从而取得更多的信息。另外，还应利用无损检测以外的其他检测所得的信息，利用有关材料、焊接、加工工艺的知识及产品结构的知识，综合起来进行判断。例如，超声波对裂纹缺陷灵敏度较高，但定性不准，而射线的优点是对缺陷定性比较准确。两者配合使用，就能保证检测结果既可靠又准确。
射线检测的优点和局限性
1 检测结果有直接记录-----底片
2 可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确
3 体积型缺陷检测率很高，而面积型缺陷的检出率受到多种因素影响
4 适宜检验较薄的工件而不适宜较厚的工件
5 适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件
6 有些试件结构和现场条件不适合射线照相
7 对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难
8 检测成本高
9 射线照相检测速度慢
10 射线对人体有伤害
超声波检测的优点和局限性
1 面积型缺陷的检出率较高，而体积型缺陷的检出率较低
2 适合检验厚度大的工件，不适合检验较薄的工件
3 应用范围广，可用于各种试件
4 检测成本底、速度快，仪器体积小，重量轻，现场使用较方便
5 无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量精度不高
6 检测结果无直接见证记录
7 对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确
8 材质、晶粒度对探伤有影响
9 工件不规则的外形和一些结构会影响检测
10 不平或粗糙的表面会影响耦合和扫差，从而影响检测精度和可靠性
磁粉检测的优点和局限性
1 适宜铁磁性材料探伤，不能用于非铁磁性材料检验
2 可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷
3 检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷
4 检验成本很低，速度快
5 工件的形状和尺寸对探伤有影响，有时因其难以磁化而无法探伤
渗透检测的优点和局限性
1 渗透探伤可以用于除了疏松多孔材料外任何种类的材料
2 形状复杂的部件也可用渗透探伤
3 同时存在几个方向的缺陷，用一次探伤操作就可完成检测
4 不需要大型的设备，可不用水、电。对无水源、电源、或高空作业的现场，使用携带式喷罐着色渗透探伤剂十分方便。
5 试件表面粗糙度影响大，探伤结果往往容易受操作人员水平的影响。
6 可以检出表面开口的缺陷，但对埋藏缺陷或闭合型的表面缺陷无法检出。
7 检测工序多，速度慢
8 检测灵敏度比磁粉探伤底
9 材料较贵、成本较高
10 渗透检测所用的检测剂大多易燃有毒，必须采取有效措施保证安全
二 超声波探伤的应用对象和适用范围
超声检测的适用范围非常广，从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶接件等；从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等；从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，还可大至几米；从检测缺陷的部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。

超声检测典型应用

典型应用
原材料、零部件
钢板、钢锻件、铝及铝合金板材、钛及钛合金板材、复合板、无缝钢管、钢螺栓坯件、奥氏体钢锻件
承压设备对接焊接接头
钢制对接接头（包括管座角焊缝、T形焊接接头，支撑件和结构件）堆焊层、铝及铝合金对接接头
在用承压设备
零部件，钢制对接接头、不锈钢堆焊层、铝及铝合金对接接头、管子和压力管道环向对接接头

三 超声波探伤名称解释
1 当量尺寸
目前工业超声波探伤应用最普遍的是A型显示脉冲反射法。反射法是根据缺陷反射回波声压的高低来评价缺陷的大小。然而工件中的缺陷形状性质各不相同，目前的探伤技术还难以确定缺陷的真实大小和形状。回波声压相同的缺陷的实际大小可能相差很大，为此特引用当量法。当量法是指在同样的探测条件下，当自然缺陷回波与某人工规则反射体回波等高时，则该人工规则反射体的尺寸就是此自然缺陷的当量尺寸。自然缺陷的实际尺寸往往大于当量尺寸。
2 单个缺陷回波
锻件检测中，示波屏上单独出现的缺陷回波称为单个缺陷回波。一般单个缺陷是指与邻近缺陷间距大于50mm、回波高不小于Φ2mm的缺陷。如锻件中单个的夹层、裂纹等。检测中遇到单个缺陷时，要测定缺陷的位置和大小，当缺陷较小时，用当量法定量，当缺陷较大时，用6dB法测定边界和面积范围。此时，该缺陷就被称为延伸性缺陷或连续性缺陷。
3 分散缺陷回波
锻件检测时，工件中的缺陷较多且较分散，缺陷彼此间距较大，这种缺陷回波称为分散缺陷回波。一般在边长为50mm的立方体内少于5个，不小于Φ2mm，如分散性的夹层。分散缺陷回波一般不太大，因此常用当量法定量，同时还要测定分散缺陷的位置。
4 密集性缺陷回波
锻件检测中，示波屏上同时显示的缺陷回波很多，缺陷之间的间隔很小，甚至连成一片，这种缺陷回波称为密集缺陷回波。
密集缺陷的划分，根据不同的验收标准有不完全相同的定义。
（1） 以缺陷的间距划分，规定相邻缺陷间的间距小于某一值时为密集缺陷。
（2） 以单位长度时基线内显示的缺陷数量划分，规定在相当于工件厚度值的基线内，当探头不动或稍作移动时，一定数量的缺陷回波连续或断续出现时为密集缺陷。
(3) 以单位面积中的缺陷回波划分，规定在一定检测面积下，探出的缺陷回波数量超过某一值时定为密集缺陷。
（4） 以单位体积内缺陷的回波数量划分，规定在一定的体积内缺陷回波数量多于规定值时定为密集缺陷。
实际检测中，以单位体积内缺陷回波数量划分较多。一般规定在边长50mm的立方体内，数量不少于5个，当量直径不小于Φ2mm的缺陷为密集缺陷。
密集缺陷可能是疏松、非金属夹杂物、白点或成群的裂纹等。
5 游动回波
在圆柱形轴类锻件检测过程中，当探头沿着轴的外圆移动时，示波屏上的缺陷波会随着该缺陷检测声程的变化而游动，这种游动的动态波形称为游动回波。

四 脉冲反射法超声检测通用技术
脉冲反射法超声检测在检测条件、耦合与补偿、仪器的调节、缺陷的定位、定量、定性等方面都有一些通用的技术，掌握这些通用技术对于发现缺陷并正确评价是很重要的。
脉冲反射法超声检测的基本步骤是：检测前的准备，仪器、探头、试块的选择，仪器调节与检测灵敏度确定，耦合补偿，扫查方式，缺陷的测定、记录和等级评定，仪器和探头系统复核等。

五 纵波法探伤和横波法探伤的区别?
超声波有许多种类，在介质中传播有不同的方式，波形不同，其振动方式不同，传播速度也不同。声波的质点振动方向与传播方向一致，叫做纵波，也叫疏密波。纵波能在固体中传播，也能在液体和气体中传播。在超声波探伤中通常是用直探头来产出纵波，纵波是向探头接触面相垂直的方向传播的。纵波法探伤就是使用纵波直探头对工件进行检测，主要检测与检测面平行方向的缺陷，大多用在钢板、铸锻件等的检测。
介质质点振动方向和波的传播方向垂直的波，叫做横波，也叫切变波。由于液体和气体不能承受剪切应力，所以横波只能在固体中传播。横波通常是用斜探头来发生的。斜探头是将晶片贴在有机玻璃制的斜楔上，晶片振动发生的纵波在斜楔中前进，在探伤面上发生折射，声波斜射传入被检物中，这就是斜探头的横波探伤。主要检测与检测面成一定角度的缺陷，大多用在焊接接头，钢管等的检测。
此外，还有在固体介质的表面传播的表面波、在固体介质的表面下传播的爬波和在薄板中传播的板波。它们都可用来探伤。

六 对锻件进行超声波探伤，无底波能否说明材料存在严重缺陷？
锻件检测中，可根据底波变化情况来判别锻件中的缺陷情况。
当缺陷回波很高，并有多次重复回波，而底波严重下降甚至消失时，说明锻件中存在平行于检测面的大面积缺陷。
当缺陷回波和底波都很低甚至消失时，说明锻件中存在大面积且倾斜的缺陷或在检测面附近有大缺陷。
当示波屏上出现密集的互相彼连的缺陷回波，底波明显下降或消失时，说明锻件中存在密集性缺陷。

七 如何采用超声波方法对焊缝进行探伤？
1 选择标准和技术等级
2 检测方法和检测条件
（1）检测面的准备
（2）耦合剂的选择
（3）探头频率和K值（角度）的选择
（4）探头晶片尺寸的选择
（5）母材的检测
3 标准试块
4 超声波检测仪扫描速度的调节
5 距离-波幅曲线和灵敏度调节
6 传输修正
7 扫查方式
（1）锯齿形扫查
（2）前后、左右、转角、环绕扫查
（3）检测横向缺陷的扫查方式
（4）双探头扫查方式
8 扫查速度和扫查间距
9缺陷的评定和质量分级
（1） 缺陷位置的测定
（2） 缺陷幅度的确定
（3） 缺陷指示长度的测定和计量
（4） 质量分级
八 超声波探伤的质量等级有什么规定
由于产品用途各不相同，各个国家、各个行业都有自己的相关标准。不同的标准，质量等级的划分有很大的区别。因此，我们选用探伤标准和级别的时候，一定要针对产品的质量要求，认真研究标准内容，正确合理的选用探伤标准和级别。标准和级别选用过严或过松会给企业带来巨大的浪费或质量损失。
就我们常用的JB/T5000.15来举例说明需要考虑的几个指标：
1 起始记录当量值
2 单个缺陷最大允许当量值
3 缺陷任一方向上延伸的最大长度
4 缺陷处底波降低量的最大允许值
5 密集区缺陷最大允许范围

九 磁粉检测的原理和适用范围
1 磁粉检测原理
铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续的存在，使工件表面和近表面的磁感应线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。磁粉检测的基础是不连续性处漏磁场与磁粉的相互作用。
2 磁粉检测适用范围
1） 适用于检测铁磁性材料（如16MnR,20g,30CrMnSiA）工件表面和近表面尺寸很小、间隙极窄（如可检测出长0.1mm、宽为微米级的裂纹）和目视难以看出的缺陷。马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料（如1Cr17Ni7）具有磁性，因而可以进行磁粉检测。不适用于非磁性材料，比如奥氏体不锈钢材料（如 1Cr18Ni9,0Cr18Ni9Ti）和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不适用于检测铜、铝、镁、钛合金等非磁性材料。
2） 适用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹杂等缺陷，但不适用于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁感应线方向夹角小于20°的缺陷。
3）适用于检测未加工的原材料（如钢坯）和加工的半成品，成品件及使用过的工件及特种设备。
4）适用于检测管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件。

十 磁粉探伤的操作步骤？对检测设备有何要求？
磁粉检测程序
磁粉检测的七个程序是：
1）预处理；
2）磁化；
3）施加磁粉或磁悬液；
4）磁痕的观察与记录；
5）缺陷评级；
6）退磁；
7）后处理。
磁粉检测设备器材
1 磁力探伤机分类
按设备体积和重量，磁力探伤机可分为固定式、移动式、携带式三类。
1） 固定式探伤机 最常见的固定式探伤机为卧式湿法探伤机，设有放置工件的床身，可进行包括通电法、中心导体法、线圈法多种磁化，配置了退磁装置和磁悬液搅拌喷洒装置，紫外线灯，最大磁化电流可达12KA，主要用于中小型工件探伤。
2） 移动式探伤机 体积重量中等，配有滚轮，可运至检验现场作业，能进行多种方式磁化，输出电流为3~6KA。检验对象为不易搬运的大型工件。
3） 便携式探伤机 体积小、重量轻；适合野外和高空作业，多用于焊缝和大型工件局部探伤，最常见的是电磁轭探伤机。
电磁轭探伤机是一个绕有线圈的U形铁芯，当线圈中通过电流，铁芯中产生大量磁力线，轭铁放在工件上，两极之间的工件局部被磁化。轭铁两极可做成活动式的，极间距和角度可调。磁化强度指标是磁轭能吸起的铁块重量，称作提升力，标准要求交流电磁轭的提升力至少44N，直流电磁轭的提升力至少177N。
2 灵敏度试片
灵敏度试片用于检查磁粉探伤设备、磁粉、磁悬液的综合性能。
灵敏度试片通常是由一侧刻有一定深度的直线和圆形细槽的薄铁片制成。A型试片是用100um厚的软磁材料制成。型号由15/100、30/100、60/100三种。数字含义为：分子表示槽深多少微米、分母表示片厚多少微米。
使用时，将试片刻有人工槽的一侧与被检工件表面贴紧，然后对工件进行磁化并施加磁粉。如果磁化方法、规范选择得当，在试片表面上应能看到与人工刻槽相对应的清晰显示。
3 磁粉与磁悬液
磁粉是具有高磁导率和低剩磁的四氧化三铁或三氧化二铁粉末。湿法磁粉平均粒度为2~10um，干法磁粉平均粒度不大于90um。按加入的染料可将磁粉分为荧光磁粉和非荧光磁粉，非荧光磁粉有黑、红、白几种不同颜色供选用。由于荧光磁粉的显示对比度比非荧光磁粉高得多，所以采用荧光磁粉进行检测具有磁痕观察容易，检测速度快，灵敏度高的优点。但荧光磁粉检测需一些附加条件：暗环境和荧光灯。
磁悬液是以水或煤油为分散介质，加入磁粉配成的悬浮液。配制含量一般为：非荧光磁粉10~20g/l，荧光磁粉1~3g/l。

• 各种磁化方法的特点
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• 1. 轴向通电法
• （1）轴向通电法是将工件夹持在探伤机两电极之间，使电流沿轴向通过工件，电流在工件内部及其周围建立一个闭合的周向磁场，用于检查与磁场方向垂直、与电流方向平行的纵向缺陷。
• 下图是轴向通电法最常用的磁化方法之一。
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2 中心导体法
• 1）中心导体法是将导体穿人空心工件的孔中.并置于孔的中心，电流从导体上通过，形成周向磁场，所以又叫电流贯通法、穿棒法和芯棒法。由于是感应磁化，中心导体法可用于检查空心工件内、外表面与电流平行的纵向不连续性和端面的径向不连续性，如图所示。
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• 3. 偏置芯棒法
• 对于空心工件，导体应尽量置于工件的中心。若工件直径太大.探伤机所提供的磁化电流不足以使工件表面达到所要求的磁场强度时.可采用偏置芯棒法磁化，即将导体穿人空心工件的孔中，并贴近工件内壁放置，电流从导体上通过形成周向磁场，用于局部检验空心工件内、外表面与电流方向平行的缺陷和端面的径向缺陷。偏置芯棒法如图所示.
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• 4. 触头法
• (1)触头法是用两支杆触头接触工件表面，通电磁化，在平板工件上磁化能产生一个畸变的周向磁场.用于发现与两触头连线平行的缺陷.触头法设备分非固定触头间距如图所示(特种设备常用)和固定触头间距两种。触头法又叫支杆法、尖锥法、刺棒法和手持电极法.触头电极尖端材料宜用铅、钢或铝.最好不用铜，以防铜沉积于被检工件表面而影响材料的性能。
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5 感应电流法
• 感应电流法是将铁心插人环形工件内，通过铁芯中磁通的变化，在工件内产生周向感应电流. 用感应电流磁化工件产生闭合磁场的方法称为感应电流法或磁通贯通法，其磁化原理图如图所示，用于发现环形工件圆周方向的缺陷 。

6 环形件绕电缆法
在环形工件上，缠绕通电电缆，也称为螺线环，如图所示.所产生的磁场沿着环的圆周方向

7. 线圈法
(1)线圈法是将工件放在通电线圈中，或用软电缆缠绕在工件上通电磁化，形成纵向磁场，用于发现工件的周向(横向)缺陷。适用于纵长工件如焊接件、轴、管子、棒材、铸件和锻件的磁粉检测。
(2)线圈法包括螺管线圈法和绕电缆法两种，如图所示

8. 磁轭法
• (1)磁扼法是用固定式电磁轭两磁极夹住工件进行整体
磁化，或用便携式电磁轭两磁极接触工件表面进行局部
磁化，如图所示，用于发现与两磁极连线垂直的缺陷。
在磁轭法中，工件是闭合磁路的一部分,用磁极间对工
件感应磁化，所以磁轭法也称为极间法，属于闭路磁化

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9. 永久磁轭法
永久磁铁可用于对工件局部磁化，适用于无电源和
不允许产生电弧(即存在易燃易爆物品)的场所。它的缺
点是:在检验大面积工件时，不能提供足够的磁场强度以
得到清晰的磁痕显示，磁场强度大小也不能调节。永久
磁铁磁场强度太大时，吸在工件上难以取下来，磁极上
吸附的磁粉不容易清除掉，还可能把缺陷磁痕弄模糊，
所以使用永久磁铁磁化一般需要得到批准。

10. 交叉磁轭法
电磁轭有两个磁极，进行磁化只能发现与两极连线垂直的和成一定角度的缺陷，对平行于两磁极连线方向的缺陷则不能发现。使用交又磁轭可在工件表面产生旋转磁场.如图所示。国内外大量实践证明，这种多向磁化技术可以检测出非常小的缺陷，因为在磁化循环的每个周期都使磁场方向与缺陷延伸方向相垂直，所以一次磁化可检测出工件表面任何方向的缺陷，检测效率高。

11.直流电磁轭与交流通电法复合磁化
工件用直流电磁轭进行纵向磁化，并同时用交流通电法进行周向磁化。
在某一瞬时间，工件上不同部位的磁场大小和方向并不相同.可用于发现工件上任何方向的缺陷。

12. 平行电缆磁化法
平行电缆磁化法是将电缆放在被检部位(如焊缝) 附近进行局部磁化的方法，如图所示。根据右手定则，当电流流过电缆时，产生的磁场是以电缆中心轴线为圆心的同心圆。当电缆放在焊板上时，磁场发生畸变，磁感应线是通过空气才闭合，其中有些磁感应线可能与裂纹剖断面的延伸方向平行或接近平行，使部分缺陷不能被发现而被漏检.因而检测灵敏度低，不可靠。

磁轭法磁化规范
1.磁轭法的提升力
磁轭法的提升力是指通电电磁轭在最大磁极间距时（有的只磁极间距为200mm时），对铁磁性材料或制件的吸引力是多少。磁轭的提升力大小反映了磁轭对磁化规范的要求，即当磁轭磁感应强度的峰值达到一定大小所对应的磁轭吸引力。对于一定的设备和工件，磁轭的吸引力F与铁素体钢板的磁导率、磁极间距、磁极与钢板的间隙及移动情况都有关。当上述因素不变时，磁感应强度与吸引力有一定的对应关系。但当磁极间距L变化时，将使磁感应强度峰值随之改变，这就是讲提升力大小时必须注明磁极间距L的原因。
2 磁轭法的检测灵敏度
磁轭法磁化时，检测灵敏度可根据标准试片上的磁痕显示和电磁轭的提升力来确定，磁轭法磁化时，两极间距L一般应控制在75-200mm之间。当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）。采用便携式电磁轭磁化工件时，其磁化规范应根据标准试片上的磁痕显示来验证；如果采用固定式磁轭磁化工件时，应根据标准试片上的磁痕显示来校验灵敏度是否满足要求。

十一 干法和湿法磁粉探伤有什么区别？
湿法：
1 应用范围
1）适用于特种设备上的焊缝、宇航工件及灵敏度要求较高的工件的检测。
2）适用于大批量工件的检测，常与固定式设备配合使用，磁悬液可回收。
3）适用于检测表面微小缺陷，如疲劳裂纹、磨削裂纹、焊接裂纹和发纹等。
2 优点
1）用湿法+交流电，检验工件表面微小缺陷灵敏度高。
2）可用于剩磁法检验和连续法检验。
3）与固定式设备配合使用，操作方便，检测效率高，磁悬液可回收。
3 局限性
检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干法。

干法：
1 应用范围
1) 适用于表面粗糙的大型锻件、铸件、毛坯、结构件和大型焊接件的局部检查及灵敏度要求不高的工件。
2）常与便携式设备配合使用，磁粉不进行回收。
3）适用于检测大的缺陷和近表面缺陷。
2 优点
1) 检验大裂纹灵敏度高。
2）用干法+单相半波整流电，检验工件近表面缺陷灵敏度高。
3) 适用于现场检验。
3 局限性
1）检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。
2）磁粉不易回收。
3）不适用于剩磁法检验。

十二 磁粉探伤的缺陷类型都有哪几种？
1原材料缺陷磁痕显示
原材料缺陷指钢材冶炼在铸锭结晶时产生的缩管、气孔、金属和非金属夹杂物及钢锭上的裂纹等。
2 热加工产生的缺陷磁痕显示
1）锻钢件缺陷磁痕显示
a 锻造裂纹
b 锻造折叠
c 白点
2）轧制件缺陷磁痕显示
a 发纹
b 分层
c 拉痕
3）铸钢件缺陷磁痕显示
a 铸造裂纹
b 疏松
c 冷隔
d 夹杂
e 气孔
4）焊接件缺陷磁痕显示
a 焊接裂纹
b 未焊透
c 气孔
d 夹渣
5）热处理缺陷磁痕显示
a 淬火裂纹
b 渗碳裂纹
c 表面淬火裂纹
3 冷加工产生的缺陷磁痕显示
1）磨削裂纹
2）矫正裂纹
4 使用后产生的缺陷磁痕显示
1）疲劳裂纹
2）应力腐蚀裂纹
5 电镀产生的缺陷磁痕显示

十三 磁粉探伤的质量等级规定
磁粉检测出来的磁痕显示，首先要鉴别出是相关显示或是伪显示，因为只有相关显示是由缺陷引起的，影响工件的使用性能。如果是相关显示还要进一步确定缺陷的性质是否是裂纹或白点（如果有裂纹和白点，即为不合格）。再细区分磁痕属于条状磁痕（线性缺陷）还是圆形磁痕（圆形缺陷）。再根据具体标准的内容进行磁粉检测质量的分级或按某具体产品的磁粉检测质量进行缺陷的评定，以决定产品的合格与否。

十四 什么情况下要求进行退磁？如何进行退磁？
以下情况需要退磁：
1） 工件上的剩磁会影响装在工件附近的磁罗盘和仪表的精度及正常使用。
2） 工件上的剩磁会吸附铁屑和磁粉，在继续加工时影响工件表面的粗糙度和刀具使用寿命。
3） 工件上的剩磁会给清除磁粉带来困难。
4） 工件上的剩磁会使电弧焊过程中的电弧产生偏吹现象，导致焊位偏离。
5） 油路系统的剩磁会吸附铁屑和磁粉，影响供油系统的畅通。
6） 滚珠轴承上的剩磁会吸附铁屑和磁粉，造成滚珠轴承磨损。
7） 电镀钢件上的剩磁会使电镀电流偏离期望流动的区域，影响电镀质量。
8） 对多次磁化的工件，上一次磁化的剩磁会给下一次磁化带来不良影响。

由于上述影响，故应对工件进行退磁。退磁就是将工件内的剩磁减小到不影响使用程度的工序。但有些工件上虽然有剩磁，却并不影响进一步加工和使用，此时可以不退磁，例如：
1） 工件磁粉检测后若下道工序是热处理，还要将工件加热至700℃以上时（即被加热到居里点温度以上）。
2） 工件时低剩磁高磁导率材料，如用低碳钢焊接的工件和机车的气缸体。
3） 工件有剩磁不影响使用。
4） 工件将处于强磁场附近。
5） 工件将受电磁铁夹持。
6） 交流电两次磁化工序之间。
7） 直流电两次磁化，后道磁化用更大的磁场强度。

退磁方法和退磁设备
1 交流电退磁
1）通过法
对于中小型工件的批量退磁，最好把工件放在装有轨道和拖板的退磁机上进行退磁。对于不能放在退磁机上退磁的重型或大型工件，也可以将线圈套在工件上，通电时缓慢地将线圈通过并远离工件，最后在远离工件至少1m以外处断电。
2）衰减法
由于交流电的方向不断地换向，故可用自动衰减退磁器或调压器将电流逐渐衰减到零进行退磁。
2 直流电退磁
直流电磁化过的工件用直流电退磁，可采用直流换向衰减或超低频电流自动退磁。
3通过加热工件退磁
通过加热提高工件温度至居里点以上，是最有效的退磁方法，但这种方法通常不经济，所以不实用。

十五 渗透探伤的应用范围？
渗透探伤可以检查金属（钢、耐热合金、铝合金、镁合金、铜合金）和非金属（陶瓷、塑料）零件或材料的表面开口缺陷，例如：裂纹、疏松、气孔、夹渣、折叠等。这些表面开口缺陷，特别是细微的表面开口缺陷，一般情况下，目视检查是难于发现的。渗透探伤不受受检零件化学成分限制。渗透探伤可以检查磁性材料，也可以检查非磁性材料，可以检查黑色金属，也可以检查有色金属，还可以检查非金属。
渗透探伤不受受检工件结构限制。渗透探伤可以检查焊接件或铸件，也可以检查压延件和锻件，还可以检查机械加工件。渗透探伤不受缺陷形状（线性缺陷或体积型缺陷）、尺寸和方向的限制。只需一次渗透探伤，即可把零件表面各个方向及各种形状的缺陷全部检查出来。
但是，渗透探伤不适用于检查表面是吸收性的零件或材料，例如粉末冶金零件：也不适用于检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷，例如零件经喷丸处理或喷砂，则可能堵塞表面缺陷的“开口”。

十六 渗透探伤的操作步骤？对渗透探伤剂系统有什么要求？
渗透探伤操作的基本步骤有：
预清洗----渗透----去除----显像----观察检查----后清洗。

渗透探伤剂系统是指由渗透液、乳化剂、去除剂和显像剂构成的特征组合系统。 渗透探伤剂系统的基本要求是：系统中每种材料不仅需要满足各自特征的要求，而且作为一个整体，还需要做到系统内部互相相容，最终要满足整个系统的目标要求----检测表面开口缺陷。
渗透探伤的质量等级评定可参考磁粉探伤。

十七 射线探伤的应用范围
射线照相法在特种设备的制造检验和在用检验中得到广泛的应用，它的检测对象是各种溶化焊接方法（电弧焊、气体保护焊、电渣焊、气焊等）的对接接头。也能检查铸钢件，在特殊情况下也可用于检测角焊缝或其他一些特殊结构试件。它一般不适宜钢板、钢管、锻件的检测，也较少用于钎焊、摩擦焊等焊接方法的接头的检测。
射线照相法几乎适用于所有的材料，在钢、钛、铜、铝等金属材料上使用均能得到良好的效果，该方法对试件的形状、表面粗糙度没有严格要求，材料晶粒度对其不产生影响。

十八 我厂的主要探伤方法和产品存在的主要缺陷？
我厂目前的主要探伤方法有超声波探伤、磁粉探伤和渗透探伤。
锻件探伤发现的主要缺陷有：裂纹、白点、缩孔，折叠，夹杂物等。
铸件探伤发现的主要缺陷有：裂纹、缩孔、疏松、砂眼、冷隔等。
焊接接头探伤发现的主要缺陷有：裂纹、未融合、未焊透、夹渣、气孔等。
钢板探伤发现的主要缺陷有：裂纹、分层、折叠、夹杂、缩孔等。