爆破工程质量通病防治.doc

爆破工程质量通病防治
4．1 爆破器材制作和装药
4．1．1 瞎炮(拒爆)
1，现象
爆破工程点火或通电引爆炸药后，药包出现不爆炸的现象。
2．原因分析
(1)爆破器材制造有毛病。如火雷管中加强帽装反，容易产生半爆；或制造导火索时药芯细、断药，
油类或沥青浸人药芯，均会造成断火现象，产生瞎炮。又如导火索燃速不稳定，易出现后点火的先爆，
致使打断或拉出先点火的导火索而产生瞎炮。又如电雷管制造中引火剂和桥线接触不良，致使雷管不能发火；
延期雷管中由于装配不良，硫磺流入管内，使引火剂与导火索隔离，不能点燃导火索等。
(2)保管方法不当，或储存期限过长，致使雷管、导火索、导爆索或炸药过期，受潮变质失效。
(3)水眼装药，在水中或潮湿环境下爆破，炸药包未采取防水或防潮措施，使炸药浸水，受潮失效。
(4)操作方法不当。装药密度过大，爆药的敏感度不够，或雷管导火索连接不牢，装药时将导火索拉出；
点火时忙乱，将点炮次序搞错或漏点；导火索切取长短不一致，难以控制起爆顺序，使后爆的提前，而产生“带炮”。
(5)电爆网路敷设质量差，连接方法错误，漏接、连接不牢、输电线或接触电阻太大；线路绝缘不好，
产生输电线或接地局部漏电、短路；操作不慎，个别雷管脚线未接上，装填不慎折断脚线；
或导火索、导爆索、电爆线路损伤、折断。
(6)在炮孔装药或回填堵塞过程中，损坏了起爆线路，造成断路、短路或接地，炸药与雷管分离未被发现。
(7)起爆网路设计不正确，电容量不够，电源不可靠，起爆电流不足或电压不稳；
网路计算有错误，每组支线的电阻不平衡，其中一支路未达到所需的最小起爆电流。
(8)在同一网路中采用了不同厂、不同批、不同品种的雷管，电阻差过大，由于雷管敏感度不一，
造成部分拒爆。
(9)炮孔穿过很湿的岩层，或岩石内部有较大的裂隙，药包和雷管受潮或引爆后漏
3．预防措施
(1) (1)    雷管、导火索、导爆索和炸药使用前，要进行严格认真的质量检查，精心进行测定，
过期、受潮和质量不合格的应予以报废处理。
(2) (2)    在水眼、水中和潮湿环境中爆破，应采取防水、防潮措施。如使用防水雷管和炸药，
或用防水材料包扎炸药，避免浸水和受潮。
(3) (3)    改善保管条件。库房内相对湿度应保持在70％以下；不同类型、不同厂家产品应分类堆放，
分批使用，防止受潮和混用。
(4) (4)    改善加工操作技术。导火索与雷管连接必须使用雷管钳连接牢固；切割导火索的刀必须锋利，
避免切割不齐或有碎棉纱堵住喷火孔；装炮应先装干孔、后装湿孔；装药密度应控制在最优密度范围内，
不使过于密实。
(5) (5)    起爆网路施工必须认真按操作规程进行，细致操作。避免漏接、捣断脚线；
爆破前要严格检查爆破线路敷设质量，逐段检测网路电阻是否平衡，网路是否完好，
电流电压是否符合设计要求，有元漏电现象。如发现异常情况应在查明原因，排除故障后，方可起爆。
(6) (6)    雷管和炸药包要适当保护，防止导线损伤、折断3在炮于L装药或回填堵塞中要细致操作，
防止损坏线脚、电爆网路和使雷管与炸药分离，并加强检查。
(7) (7)    在同一电爆网路中避免使用不同厂、不同批、不同品种的雷管、导火索、导爆索。
在同一条串联线路中，不同时段的电雷管不能使用同一批时，但必须同厂，且桥线材料必须相同。
(8) (8)    爆破线路适当提高电流强度，一般将串联电路的电流提高到4A以上，
用以克服因敏感雷管先爆而造成的拒爆。经常检查插销、开关、线路接头，以防损坏。
点火应做到不错不漏。
(9)炮孔穿过潮湿岩层或较大裂隙，要作防水和防漏气处理。
4．治理方法
(1) (1)    瞎炮如系由开炮孔外的电线、电阻、导火索或电爆网路不合要求造成，经检查可燃性和导电性能完好，
纠正后，可以重新接线起爆。
(2) (2)   

当炮孔不深(在50cm以内)，可用裸露爆破法炸毁；当炮孔较深(在50cm以上)时，
可在距炮孔近旁的cm处，钻(打)一与原炮孔平行的新炮孔，再重
新装药起爆，将原瞎炮销毁。钻平行炮孔时应将瞎炮的堵塞物
掏出，插人一木桩作为钻(打)孔的导向标志。
(3)当打孔困难，亦可采取将盐水注入炮孔中，使炸药雷管
失效，再用高压水冲掉炸药，重新装药引爆。
(4)对于较深炮孔亦可采用聚能诱爆法，用聚能装药，如图
4-1所示，取铵锑炸药一管，圆锥高h与底径d的比值为1．5
～2．0的聚能药卷一个，以提高诱爆度及穿透介质的力量，装
入瞎炮孔内爆炸，它能在50cm长的炮泥(堵塞物)之外诱爆其中
的瞎炮。
(5)在处理瞎炮时，严禁把带有雷管的药包从炮孔内拉出来，
或者拉动电雷管上的导火索或雷管脚线，把电雷管从药包内拔
出来，或掏动药包内的雷管。

4．1．2 早爆
1．现象
点火或通电引爆炸药时，出现有的药包比预定时间提前爆
炸的现
象。
2．原因分析
(1)导火索燃速不稳定，或采用了不同燃速的导火索，燃速快的就早爆。
(2)不同厂家生产的电雷管混用，易点燃的雷管先爆。
(3)电爆网中雷管分组不均，易引起电流分配不均，雷管数少的组，因电流充足而先爆。
(4)爆破区存在杂散电流、静电、感应电或高频电磁波等，引起电雷管早爆。
3．防治措施
(1)选择燃速稳定的导火索进行爆破。
(2)同一电爆网中选用同厂、同批、同品种的电雷管。
(3)电爆网设计尽量使电雷管分组均匀，使各组电流强度基本一致。
(4)用电设备较复杂的场所，应对爆破范围的杂散电流进行检测，有可能引起早爆的改用导爆索、
火雷管起爆。

4．1．3 冲天炮
1．现象
爆破时，爆破气体从炮孔中冲出，使爆破失效，被爆破体不出现开裂和解体的现象。
2．原因分析
(1)采用堵塞材料不合适，使用了光滑、不易于密实和易漏气的堵塞材料。
(2)炮孔堵塞长度不够，使爆炸气体从孔口冲出。
(3)装药密度不够；或孔壁上裂缝较多，造成漏气。
(4)炮孔方向与临空面垂直形成“旱地拔葱”。
3．防治措施
(1)堵塞材料应选用内摩擦力较大、易于密实、不漏气的材料。一般用粘土及砂加水
拌和而成，采用比例为1：2～1：3，水用量为15％～20％。
(2)炮孔堵塞应保证足够的堵塞长度，一般应大于抵抗线长的10％～20％。
(3)提高墙塞质量，堵塞时，堵塞物之间必须密实，防止空段。一般当药卷装到规定
的位置后，应先用炮棍把填塞物轻轻推入药孔，使填塞物与药卷充分接触，然后逐
段装入填塞物，装一段捣一段。起初用力轻，以后逐渐加力，接近孔口时用力捣实。
分层装药时，填塞物仅起固定药卷位置的作用，一般不需要密实。当两层药卷之间孔
壁上裂缝较多时，为防止爆炸气体逸散过多，其间的填塞层应压实。分层装药的药卷
之间最好用砂泥条或钻孔粉屑填充，上层药卷至孔口之间必须填塞密实。
4．炮孔方向尽量使与临空面平行或与水平临空面成45o角，与垂直临空面成30o角。
4．2 药 包 爆 破
4．2．1 起爆
1．现象
岩土和建筑物拆除爆破，破碎面出现超过要求爆破界线的现象。
2．原因分析
(1)未按边线或拆除控制爆破方法布孔和装药。
(2)一次爆破用药量过大，超出了预定爆破作用范围。
3．防治措施
(1)在边线部位采取密孔法、护层法和拆除控制爆破方法进行布孔。
(2)控制一次起爆炸药用量，采取较密布孔，较少装药，依次起爆的方法，
使爆裂面板规则整齐的出现在预定设计位置。

4．2．2煤渣块过大
1．现象
被爆破碎的岩石或建(构)筑物爆渣块度过大，清理困难，需进行二次爆破破碎处理。
2．原因分析
(1)炮孔间距过大，临空面太少，抵抗线长度过长，致使各炮孔单独向的自由面爆成
漏斗，留下未爆破的硬块，而使爆落的爆渣块过大。
(2)炸药用量过小，破碎力度不够，不能使被爆破体都粉碎成碎块；而使部分爆渣过大。
(3)采用集中药包爆破，各部分受力不匀，位爆渣块度大小不匀，产生部分大块。
(4)在长条形爆破体上进行单排布孔，炮孔过小时，爆炸能主要消耗于相邻炮孔间的
破裂上，从而减弱了向自由面方向推移介质的能量，亦会产生爆渣过大的现象。
3，预防措施
(1)按破碎块度要求，设计和布置炮孔：选取适当的临空面和抵抗线长度。
(2)合理装药，炸药用量控计算和通过试爆确定。
(3)尽可能采用延长药包，分散布孔，少装药，使爆渣大小均匀。
(4)在长条形爆破体上进行单排布孔，炮孔间距宜取1．o一1．5倍抵抗线长度。
4．治理方法
将大块爆渣根据破碎块度要求钻孔、装药，或采取裸露爆破法进行二次破碎解体，使
其达到要求的块度。

4．2，3爆面不规整
1．现象
爆破后 要求爆裂面规整的岩坡，台阶或拆除爆破的切割面，出现凸洼不平或在两端头的
转角形成缺角等缺陷。
2．原因分析
(1)在爆裂或切割面部位未采取多布孔，少装药或间隔装药的控制爆破方法进行施爆。
(2)炮孔未沿设计爆裂面顶线(即切割线)布置，钻孔深浅不一，相互不平行，左右前后偏离
过大。
(3)切割面上未设导向空子L(不装药)，或虽设导向空孔，但深度未达到破裂切割深度。
(4)炮孔采取密装装药(即偶合装药)方式(图4—2“)，使爆轰压力过大，而损坏爆裂面。
3，防治措施
(1) (1)   

对要求切割面规整的爆破，宜采取
控制爆破方法，多钻子L，少装药或间
隔装药；或采用护层法施爆。基本点是：
创造较多的临空面，采取较密的布孔，
群炮齐爆，或依次起爆，使裂缝沿着炮孔
连线裂开，形成比较整齐的爆裂面。
(2) (2)    炮孔应沿设计爆裂面顶线布置，炮
孔做到深浅一致，相互平行，使爆轰力
基本均匀，不使前后偏离过大。
(3)在爆破或切割面两端设导向空孔，并
使其深度与爆破、切割深度一致。
(3) (3)    靠爆裂、切割面炮孔采取非密装装药
(即不偶合装药)方式(图4-26)，以减弱爆轰
力和爆破振动，保护爆裂面尽量少受损伤。

4．2．4爆破振动过大
1．现象
爆破时，振动强度过大，造成邻近建(构1筑物不同程度的损坏，仪器失灵，或对人体造
成伤害。
2，原因分析
(1)采用了爆速高、猛度大、冲击作用强的炸药，作用于爆破体上的炮轰压力大，因而使爆
破振动过大。
(2)在控制爆破中，采用了密装装药方式，爆炸能量大，易使介质粉碎，振动亦相应加大。
(3)爆炸一次装药量过大，使爆破振动强度(爆速)超过允许界限。
3．防治措施
(1)选择适当的爆破能源，如在控制爆破中选用低爆速炸药或燃烧剂，以降低地震波、冲击
波的作用。
(2)采用适当的装药方式，如在控制爆破中，采取分散装药，减少爆破振动强度；或采取装
药与孔壁问预留一定环形空隙的装药方式，可缓冲和降低爆破对介质的冲击作用，因而可
减少振动程度。
(3)控制爆破振动强度。一般多以垂直振速来衡量爆破振动强度，并作为划分破坏程度的指
标。对应各种影响程度的爆破振速限值参考资料见表4—1；根据大量实测资料统计，不同
建筑物、构筑物地面质点爆破振动速度允许临界值参考资料见表4—2。
(4)控制和减少一次齐爆的最大用药量来降低爆破能量，或采用分段微差控制爆破予以减振。
为保护邻近建筑物不受爆破振动的损害，在控制爆破中，一次起爆允许用药量，可按下式
计算：
Q=R3（υ/K）3/a
式中 Q——一次起爆允许的总药量(kg)；
R——爆破中心点至被保护建筑物之间的距离(m)；
υ——被保护物地基允许振动速度(cm/s)，一般取υ≤5cm／s；
K——与传播地震波的介质等条件有关的系数，当介质为基岩时K=30～70，平
均值K=50；当介质为土质时，K=150～250；平均值K=200；
a——爆破振动(地震波)随距离衰减系数，a=1．0～2．0，近距a= 2．0，平均值
a =1．67o。

各种影响程度的爆破振速限值参考表 表4-1
级 别
建筑物和岩土破坏状况
振 速(mm/s)
6
7
8
9
10～12
建筑物安全
房屋墙壁抹灰有开裂、掉落
一般房屋受到破坏；斜坡陡岩上的大石滚落，地表面出现细小裂缝
建筑物受到严重破坏；松软的岩石表面出现裂缝，干砌片石移动
建筑物全部破坏，岩石崩裂，地形有明显的变化
≤50
60～120
120～200
200～500
1500

建筑物、构筑物爆破振动速度允许界限 表4-2
项 次
建筑物和构筑物类别
振速临界值(mm/s)
1
2
3
4
5
安装有电子仪器设备的建筑物
土质边坡
质量差的古、旧房屋
质量较好的砖石建筑物
坚固的混凝土建筑物 构筑物
≤35
≤50
50～70
100～120
≤200
(5)增大爆破作用指数n值，使爆炸能量中一大部分形成空气冲击波，从而使转化为地震
波的能量相对减少，地震强度亦随之减弱。
(6)合理设计起爆顺序，采取多段分次顺序起爆，使每段时间间隔在20ms以上，使每次
爆炸的地震波不重叠，形成独立作用的波，因而可大大降低地震强度。
(7)在建(构)筑物周围设置减震沟，深度大于或等于基础深度，可起一定的减震作用。

4．3 控 制 爆 破
4，3．1爆破体失控
1．现象
控制爆破中，被爆破体未按预定设计解体，破碎或散架，甚至将保留部分破坏。
2．原因分析
(1) (1)    爆破设计不合理，未按结构特点，爆破范围、倒塌方向、解体破碎要求等
确定爆破部位、爆破工艺、技术参数、单个构件的装药用量、装药方式及起爆
次序等，致使爆破失去控制，不能按预定设计解体、破碎或散架。
(2)用药量过小，不能使被爆破结构自行解体、破碎，或爆破后材料不能离散原位。
(3)对高大整体建筑物，当要求部分炸塌，部分保留时，未先留出隔离带，致使
保留部分炸坏。
(4)要求整体塌落解体破碎的建筑物，未彻底爆破底层的支承结构(柱、梁及承重
墙)，以致爆破后不能使其散高原位，利用屋架自重，使整个结构塌落散架。
3．防治措施
(1)精心合理地进行爆破设计，应根据爆破目标的类型、结构特点、要求爆破的范
围(部位)、倒塌方向、塌落方式、要求解体破碎程度等，确定爆破部位、爆破参数、
单个构件的装药用量、装药方式及起爆次序等，精心操作，使其按预定设计解体
破碎或散架。
(2)确定合理的单位用药量系数。用药量应根据计算并通过试验确定，合理分配药
量，确保充分起爆，以达到预定解体破碎或散架的要求。
(3)对要求部分炸塌、部分保留的建筑物，应先在分界处，用人工清出宽度大于1m
的隔离带，或采取先在保留面附近部位进行预裂爆破，以确保爆破不致损坏保留部分。
(4)对要求整体塌落解体、破碎的建筑物，应先将底层的支承柱、梁及承重墙结构炸
毁，使爆破建筑能自动塌落解体，其爆破碎块散离原位。

4．3．2 未定向倒塌(塌落)
1．现象
烟囱、框架等结构控制爆破后，未按要求定向倒塌(塌落)或原地倒塌。
2．原因分析
(1)爆裂口未设置在要求倒塌方向，或设置长度不够，或未先炸毁主要支承部分，
使

爆破的构筑物不能按预定方向倒
塌(塌落)。爆破的构筑物不能按预
定方向倒塌(塌落)。
(2)炸药用量不够，不能位爆破后材
料散离原位，促使爆裂口以上部位靠
自重塌落。
(3)先后起爆顺序不当，不能有效地
控制倒塌(塌落)方向。
3．防治措施
(1)烟囱、框架爆破应先在烟囱底部
及柱根部先炸出爆裂口(切口)，割裂
上部结构与基础的联系，促使爆裂口
以上部分自行坍落。当烟囱要求定向
倒塌时，爆裂口应取在要求倒塌方向
(图4-3)，其长度不小于目标周长的一
半；当要求原地倒塌时，爆裂口应取
目标周长。
(2)要求原地倒塌时，可炸断底层全
部承重柱墙，利用上部自重倒塌。
(3)确定合理的起爆顺序，采用毫秒
雷管分段逐次起爆，保证爆破的建
(构)筑物按预定方向倒塌。

4．4 爆破不良症状
4．4．1 边坡失稳
1．现象
爆破后，边坡出现裂缝、松动、滑移等现象，严重影响边坡的稳定性。
2．原因分析
(1)未充分考虑爆破体的地质条件，采用了不当的爆破技术参数，如采用过大的爆
破用指数，造成边坡超爆、开裂、松动。
(2)采用了过大的爆破岩土单位体积消耗量系数g值，使一次爆破药量过大，扩大
了爆破作用范围。
(3)没有预留足够的边坡保护层厚度，将边被面破坏。
(4)不适于采用竖井、大爆破的地区，采用了大爆破，使边坡受扰动，给边坡稳定
带来严重损坏。
(5)开坡放炮将边脚松动破坏，或在坡脚坡面开成爆破漏斗坑，破坏了边坡土体的
内力平衡，使上部土体(或岩体)失去稳定。
(6)边坡部位岩土体本身存在倾向相近，层理发达，风化破碎严重的软弱夹层或裂
隙，内部夹有软泥；或岩层中央有易滑动的岩层：或存在老滑坡体、岩堆体，受
爆破振动，使边坡松动、位移失稳。
3．预防措施
(1)爆破设计时，应在邻近最终边坡的爆破区考虑预留一定厚度的边坡保护层，使
边坡处于爆破压碎圈半径范围以外。
(2)根据地质条件，通过计算选择用药量和适宜的药包布置方式，相应的爆破参数；
对不良地质、地段避免采用有影响边坡稳定的爆破方法，如大爆破法、峒室法爆
破等。
(3)为减轻爆破对边坡的振动，应尽量采用分段延时起爆。
(4)为避免药包过于集中，应尽量采用分集药包或条形药包布置形式。
(5)爆破时应防止松动坡脚，或在坡脚或坡面开成爆破漏斗坑。
(6)在边坡部位采用预裂爆破。方法是沿边坡线钻一排较深密孔，装少量炸药，在靠
近边坡的药包未起爆前；预先起爆，形成一道沿炮孔连续的裂缝面，从而隔断或减
轻靠近边坡药包爆破时对边坡的振动或破坏。边坡预裂孔径以80～150mm为宜，有
关参数见表 4-3，必要时应由试验确定。

预裂爆破参数 表4—3
孔径(mm)
炸药种类
预裂孔间距(m)
装药量(kg／m)
50
80
100
2号岩石或铵油炸药
2号岩石或铵油炸药
2号岩石或铵油炸药
0.5～0.8
0.6～1.0
0.7～1.2
0.20～0.35
0.25～0.50
0.30～0.70
4．治理方法
(1)对坡脚松动可用设挡土墙与岩石锚杆，或挡土板、柱与土层锚杆相结合的办法来
整治。锚桩、锚杆均应设在边坡松动层以外的稳定岩(土)层内。
(2)对坡面因振动出现较大的裂隙，可用砌石或砂浆封闭；对裂缝的悬石采用岩石锚杆
与稳定岩层拉结。
(3)加坡面局部出现凹坑，岩石边坡可用浆砌块石填砌；土坡用3：7灰土夯补；与原
岩土坡接触部位应做成台阶接槎，使牢固结合。

4．4，2 地基产生过大裂隙
l，现象
爆破后，地基受挤压、振动产生过大的裂隙，降低地基的抗渗性和承裁能力。
2．原因分析
(1)爆破时，基底以上未预留保护层，基底处于爆破压碎圈范围内，使地基受
到扰动破坏，出现大量裂隙。
(2)爆破用药量过大，使地基受过大爆轰力，造成松动，出现较多过大的裂隙。
(3)地基本身存在很多裂隙，受爆破振动后使裂隙扩大加剧。
3．预防措施
(1)爆破时，基底以上应预留一定厚度的保护层，使基底处于爆破压碎圈半径
范围以 外。
(2)根据地质情况，通过计算恰当的选择用药量和各项爆破工艺参数，使炮轰
力和爆破振动不过大，以避免地基受到较大扰动而出现裂隙。
(3)对本身存在较多裂隙的地基，避免采用大爆破方法松动土石方开挖基坑。
4．治理方法
对有抗渗漏要求的地基，较大裂隙用砂浆或细石混凝土填补；较小裂隙采用
水泥压力 灌浆处理；对无抗渗要求的地基，清除松散碎块后，用混凝土垫
层找平即可；对原土地基清除松土后，用3：7灰土夯实找乎。

4．4．3 邻近建筑物裂缝
1．现象
爆破后，邻近建筑物出现各种程度不同的裂缝。
2．原因分析
(1)爆破单位用药量过大，产生巨大的地震波、冲击波，造成建筑物裂缝。
(2)装药结构不合理，布孔少而集中，同时采用密装装药方式，使爆轰能
量大，振动大。
(3)一次装药量大，未采取分段、分次微差起爆，使爆破振动强度超过建
筑物的允许界限。
3．防治措施
同4．2．4“爆破振动过大”的防治措施。
附录 爆破工程质量标准及检验方法
1．柱基、基坑、管沟和水下爆破后基底的岩土状态，必须符合设计要求。

2．爆破工程外形尺寸的允许偏差和检验方法应符合附表4-l的规定。

爆破工程外形尺寸的允许偏差及检验方法 附表4-1
项次
项 目
允许偏差(mm)
检 验 方 法
柱基、基坑、基槽、管沟
场地平整
水下爆破
1
标高
-200
+100
-300
-400
用水准仪检查
2
长度、宽度(由设计中心线向两边量)
+200
+400
-100
+1000
用经纬仪、拉线和尺量检查
3
边坡坡度
-0
-0
-0
观察或用坡度尺检查
注；1，柱基、基坑、基槽、管沟和水下爆破应将炸松的石渣清除后检查。场地平整应在整完
毕后检查。
2，本表项次3的偏差系指边坡坡度不应偏陡。
3．检查数量。标高：柱基抽查总数的10％，但不少于5个，每个不少于2点；基坑每
20m2取1点，每坑不少于2点：基槽、管沟每2Dm取l点，但不少于5点；场地平整
每100～400m2取1点，但不少于10点。长度、宽度和边坡坡度均为每20m取1点，
每边不少于l点。