麒麟新城特大桥悬灌改现浇梁施工方案.doc

京沪高速铁路土建工程五标段（麒麟新城特大桥）悬灌改现浇施工方案

京沪高速铁路土建工程五标段
麒麟新城特大桥悬灌改现浇施工方案

编制：
审核：
批准：

中铁三局京沪高速铁路五标段
2008年3月20麒麟新城特大桥悬灌改现浇梁施工方案
1编制依据
《客运专线桥涵施工技术指南》
《客运专线铁路工程施工质量验收标准》
《铁路桥涵地基与基础设计规范》
《木结构设计规范》
《钢结构设计规范》
其它参考资料：
《装配式公路钢桥多用途使用手册》
《路桥施工计算手册》
2编制范围
京沪高速铁路麒麟新城特大桥第15、16、17孔（DK1036+732.91～DK1036+846.7）三跨现浇连续箱梁。
3工程概况
麒麟新城特大桥桥长为585.35m，桥梁中心里程：DK1036+560.425，北京台里程：DK1036+267.75，上海台里程：DK1036+853.10；全桥孔跨布置形式为：14-32m箱梁+（32+48+32）m连续梁，连续梁孔跨主要由交通要求控制，线路在该段上跨沪宁高速公路连接线，交叉角为75°；14～16号墩为连续梁桥墩，采用矩形实体墩，17号台采用矩形空心台，14～16号墩及17号台均采用钻孔灌注桩基础，14、17桩径为1.0m，15、16桩径为1.25m。
4现浇梁施工工艺
4.1工艺方案
第15孔、第17孔采用满堂红碗扣钢管支架。第16孔采用梁柱式钢管支架跨现有的高速公路连接线。考虑道路通车情况，在该地面道路中间留1-5米的门洞，门洞净高按4.5米设计。梁柱支架采用φ48×3.5mm钢管作立杆，立杆间距25cm×60cm（顺桥向25cm，横桥向60cm），横杆竖向步距60厘米，支墩两侧立面按斜向45设剪刀撑。支墩立杆下采用1.1m宽、50cm高C15砼条形基础。I40工字钢作纵梁，通道出入口设1 m×1 m×1 m防撞墩。通道出入口上部搭设双层安全防护棚，防护棚悬挑出口1.5米。满堂红支架施工前对地面表层压实，表面浇筑厚10cm的C15混凝土。碗扣钢管支架底部支立在枕木基座上，钢管顶部采用上下两层方木作分配梁，模板直接铺在上分配梁方木上，支架通过上下可调托调整标高。
外模底板和翼缘板采用15mm厚竹胶板，腹板圆弧倒角及腹板底部采用定型钢模。箱梁内模采用连竹胶板。
4.2施工工艺流程

4.3主要工序施工工艺
4.3.1支座安装（重力灌浆法）
现浇梁下部的墩柱顶支撑垫石施工完成，强度达到要求后，进行支座安装，具体如下：
4.3.1.1安装拧紧支座上锚栓和地角锚栓，凿毛制作就位部位的支撑垫石表面，露出粗骨料，呈坚固不规则表面，清除预留孔中的杂物。
4.3.1.2安装灌浆用模板，用水将垫石表面润湿。
4.3.1.3吊放支座于支撑垫石上，用楔形钢板支垫于支座四角，调整支座标高和平整度。在支座底面与支撑垫石之间应留20mm～30mm空隙，用于灌注砂浆。
4.3.1.4仔细检查支座中心位置及标高后，用重力式灌浆法灌注无收缩水泥砂浆，将支座下部及锚栓孔处空隙灌满，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。无收缩水泥砂浆层上表面应与支座下锚板上表面平齐或略低于上表面。
4.3.1.5灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆。凿出四角支垫钢板，将钢板留下的缺角用灌浆材料补灌。
4.3.1.6梁体混凝土浇筑之前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物，之后方可进行浇筑作业。
4.3.1.7浇筑梁体时防止支座的锚板和上锚钢棒受到撞击，待浇筑梁体混凝土后，及时拆除各支座连接螺栓，并安装支座钢围板，完成支座安装。
4.3.2地基处理方案
桥梁上部荷载传递途径为：支架、枕木、10cm厚C15混凝土垫层、翻松压实的地面（容许承载力不小于200KPa）。每根钢管取最大竖向反力30KN。将地基归纳为A、B、C三类，经过地基加固处理后，地基承载力能满足要求。
表层地基土以粉质粘土为主，地质情况较好。施工中采用推土机翻松、晾晒，在最佳含水量范围内整平、碾压，压实度不小于90% 。
对于承台施工的基坑，采用三七灰土回填，分层厚度不大于30cm，小型冲击夯实机械分层夯实回填至顶面。
地基处理前，首先用轻型触探仪探测地基下面有无软弱下卧层实，探测深度为2米。若局部存在软弱下卧层，则开挖换填处理。地基顶面两侧支架范围以外50cm，挖纵向排水沟（50cm×50cm）做好地基排水。土基顶面浇筑10cm厚的C15混凝土，确保地基不受雨水、冲洗模板水、压浆流水、砼养生流水浸泡地基。
对于第16孔门洞支架，由于现有的路面基层地基承载力满足搭设支架的要求，底板对应的支架的条形基础直接设在现有的道路上基层上，地基承受由钢管立柱传到条形基础来的轴向压力， 条形基础采用单层基础，截面尺寸为1.1m×7.5m，高0.5米。翼缘板对应的部位不另设条形基础，直接在路面基层上放置枕木。
4.3.3工字钢纵梁的安装及拆除
采用汽车吊吊装就位后现场连接的方式安装。
将1.1米12×12cm方木顺桥向放置于可调顶托上,可调顶托按箱梁底面标高预留调动范围。在1.1米短方木上放置2根15×15cm方木,方木间用爬钉连接。按支架设计吊装I40a工字钢梁到位，工字钢在底板范围内布置9根，间距0.9米，翼板范围内一侧布置4根I25a工字钢，间距0.9米，用∠75×75×6角钢横向连接增加工字钢整体的稳定性。
支架拆除作业前，对参加作业人员进行技术安全交底，在统一指挥下，按照确定的方案进行拆除作业。拆除按照按照先下后上、先外后里，先架面材料后构架材料、先附件后结构件的顺序，一件一件的松开联结、取出并随即吊下（或集中到毗邻的未拆的架面上，扎捆后吊下）。
严禁将卸下的材料抛向地面，在存放各类杆件时应分类存放，尽量不使其变形，以增加其周转次数。
4.3.4碗扣式钢管支架安装
除跨沪宁高速公路连接线的门洞支架搭设采用扣件式钢管支架搭设外，其余均采用碗扣式钢管钢管支架进行搭设，支架的布置采用0.6×0.9m和0.6×0.6m两种，顺桥向采用0.6米间距，横桥向在腹板范围内采用0.6米间距，底板范围内采用0.9米的间距。安装支架前，对支架详细检查，残次、损坏或弯曲的杆件不得使用。对地表处理时要按设计标高进行施工，以便于碗扣支架的安装。在拼装碗扣支架前，用仪器测设出每排支架的平面位置。安装碗扣钢管采用一侧向另一侧安装的顺序，各排支架在同一节点处的标高应尽量一致，以便于拼装平连横杆。在安装模板以前，对支架平面位置、顶部高程、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查。
第17孔大部分梁段位于山坡上，施工前，先将山体基本挖到设计高度，然后根据地形人工配合整形，挖出台阶。当立杆基底间的高差大于60cm时，用立杆错节来调整。
立杆：在竖立杆时要注意杆件的长短搭配使用。立杆的接头必须采用对接扣件实行对接。相邻两立杆的接头应相互错开，不应在同一步高内，高度差应大于1500mm，至顶层再用两种长度的顶杆找平。
严格控制立杆的垂直度，垂直偏差不大于1/200。
脚手架拼装到3～5层高时，应用全站仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。
剪刀撑斜杆采用扣件式钢管。斜杆与地面夹角为45～60度并成对交叉布置。斜撑与相交的立杆和水平杆采用活动扣件相连接。斜杆布置在支架的四个侧面和每隔不大于5米布置一排。
4.3.5模板安装
模板安装分两个阶段进行，预压阶段只拼装外模，预压观测完成后重新拼装外模及芯模，模板统一由吊车配合吊装，外露面模板采用一级新竹胶板，因此不需要涂刷脱模剂。
4.3.5.1外模模板制作
外侧竹胶板采用一等品，厚15mm，规格2440×1220×15mm。模板底上分配梁方木上采用截面尺寸为10cm×10cm的松木，横桥向布置，纵桥向间距0.3米。模板底下分配梁采用截面尺寸为10cm×15cm的松木，顺桥向布置。横桥向间距与钢管支架横距相同。
4.3.5.2底模拼装
支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架变形预估量，来控制底模立模。支架预压厚重新调整模板标高。
在纵横木上安装箱梁底模板时，应避免竹胶板单侧悬空现象。在调节桥面标高时，加强检查由于标高的调整易引起其它部位顶拖松动。
4.3.5.3侧模板安装
安装前检查：板面是否平整、光洁，模板接口处应清除干净。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板接缝处是否有开裂破损，如有均应及时整修。
侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
侧模安装完后，用钉子联接稳固，并上好全部上拉杆。调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。
钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。由于现浇梁外侧有圆弧形状，因此圆弧段模板采用钢模，预先在竹胶板上固定角钢，然后用螺栓把钢模和角钢进行连接固定，
在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。
拼装由钉子连接紧固，拉杆和拉筋加强，调整可调顶托加固定位，不再另设支撑杆件。底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的下沉量，不符合规定处均应及时整修。
4.3.5.4内模制作及拼装
内模在腹板钢筋绑扎完成、底板钢绞线锚垫板安装后进行拼装。一次性全部拼装完成，在梁底板处不封闭，留约2m宽。内模采用竹胶合板，框架定位采用方木与钢管结合。内摸支撑于预先预制的混凝土垫块上，垫块强度不小于C50。在内模底板上铺设纵向方木，然后把内支撑钢管支立在方木上，承受顶板方木所传递的顶板核载；横向内支撑采用普通钢管与支拖支撑内侧模。模板拼装时，侧模与翼板底模、侧模与箱梁底模接缝内贴加密缝条，保证模板接缝严密、不漏浆，并在底模板的适当位置设一块活动模板，在空心板梁浇筑砼前，将模板安装、钢筋绑扎、预应力筋定位及芯模固定等工序操作后遗留的杂物用空压机清理干净。根据本工程特点选用内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。内模安装完后，检查各部位尺寸。
4.3.6支架预压
预压目的：检验支架及地基的强度、实际抗弯能力及稳定性，消除整个支架的不可恢复变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。考虑地基沉陷及自身挠度的影响，在桥梁调节底面标高时加设预拱度及地基沉降量值，以保证桥梁卸架时线形流畅。
预压材料：用编织袋装土对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的110%，加载顺序与混凝土浇筑相同。
预压范围：现浇梁段全幅范围。为了缩短施工工期，采用逐孔预压的方式。
沉降观测：根据设计和规范要求进行砂袋堆载。支架沉降及变形观测采用百分表与水准测量相结合的观测方法。在每一节段在每一段的中心、横向左右侧布3个点进行观测，在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每2小时观测一次，加载采用分级连续递增的方法进行，连续观测支架的沉降及变形值，待加载达到等载重量以后，堆载72小时以上，连续观测支架的沉降及变形情况，卸载也采用逐级递减降载的方法，并连续观测支架的回弹及变形情况，预压荷载全部卸载后对底模标高进行最终观测，观测至沉降稳定为止，整个预压观测过程应及时按照观测所取得的数据绘制沉降—时间曲线。
预压的整个观测过程要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止流水和雨水流入支架区，引起支架下沉。预压完成移除砂袋，拆除模板，根据现浇梁体线型重新放样，调整立杆高度。
支架和地基的最终沉落及变形数值等于支架的弹性变形值加地基的沉降值加残余变形值。通过等载预压观测断面所收集的数据，计算出支架的弹性变形。按此弹性变形值上调底模标高。
4.3.7钢筋绑扎及钢绞线的安装
4.3.7.1钢筋加工与绑扎
钢筋工程严格按设计图纸施工，钢筋弯钩、焊接尺寸及接头符合规范要求。一般钢筋采用电弧搭接焊连接，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。焊缝表面平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊缝断面满足规范要求。
凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均应参加技术规程培训，操作工人经考核合格后才可上岗。钢筋在加工场地集中制作，现场人工绑扎，下料制作钢筋时，考虑两相接处长短错开1.5m，使同一断面内焊接根数不大于50%，同时满足最大受力、最大弯距区无焊接要求。钢筋的交叉点处,用直径1.0mm的铁丝，按逐点改变绕方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式结扎。为保证钢筋施工进度，纵向较长钢筋在加工场地进行对焊后用“炮车”拉到梁下，用吊车吊装到模板上后再进行焊接。
为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置同等强度的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，保护层厚度要符合设计规定。在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件进行检查，合格后请监理工程师进行检查签证。
4.3.7.2钢绞线安装
在安装并调整好底模、侧模后，首先绑扎底板钢筋，在绑扎底板钢筋前按设计图纸弹出骨架钢筋墨线，根据弹线布置钢筋，保证钢筋的间距和相对位置。然后绑扎腹板钢筋，安装纵向波纹管并穿束。绑扎钢筋过程中凡与波纹管冲突的钢筋或将其扳弯，或将其移位，确保波纹管的坐标准确。待底、腹板钢筋及预应力管道完成后，安装芯模，再绑扎顶板钢筋及预应力管道。普通钢筋及预应力筋严格按设计图纸要求布设，钢筋的绑扎焊接均要符合施工技术规范要求，钢筋保护层采用半径等于保护层厚度的球型垫块，并按钢筋作业指导书内容严格控制钢筋制作、安装等施工工艺，并按设计图纸安装好预埋件。钢绞线使用高强度、低松弛钢绞线。波纹管外观要求清洁，内外表面无油污、无孔洞和不规则的褶皱，咬口无开裂、无脱扣；安装波纹管后在其临近部位预应力管道的位置施焊时，在安装好的波纹管上覆盖铁皮，防止电火花烧伤管壁。波纹管严格按照设计要求准确布设，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定，其焊接位置由管道坐标计算确定，预应力管道接头要平顺，外用胶布缠牢，防止浆液进入管道内，在管道的高点设置排气孔。预应力束平弯段增设间距为20cmΦ12的防崩螺纹钢筋，并与梁体钢筋骨架绑扎牢固。
锚垫板安装前，必须检查锚垫板的几何尺寸是否满足设计要求，锚垫板的安装必须牢固，并使垫板与孔道严格对中，与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋必须定位准确，嗽叭口与波纹管管道要连接平顺、密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。
预应力筋的下料长度除按设计每束下料长度计算外，还应考虑锚夹具的长度、千斤顶长度、外露工作长度及预应力筋接长等因素，必须经过下料长度验算后再准确下料，根据图纸要求，每侧加长70cm的下料长度。预应力筋的切割使用砂轮锯切割，严禁使用气割切割钢绞线，切头要清理毛刺，防止伤人，预应力筋编束时，应用带眼的梳板梳理顺直，每隔2～3m用铁丝绑扎牢固，防止相互缠绞，束成以后，要统一编号、挂牌标位，按类堆放整齐，以备使用，若堆放时间较长，应加彩条布覆盖，防止生锈。本桥预应力筋均采用两侧同时对称张拉，施工中必须先穿束，后浇筑砼。并且施工中必须认真检查锚具质量，以确保锚具安装精度。预应力筋穿束前要对孔道进行清理，采用金属网套法，先用孔道预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工配合慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。
4.3.8梁体混凝土浇筑
4.3.8.1砼的配比选择
箱梁施工前，应先做好各种集料、外加剂的原材料检验，按施工的砼施工配合比准确计量，保证砼的质量。砼的技术要求如下：
强度：不得低于设计强度50Mpa。
水灰比：小于0.4，符合施工技术规范要求。
水泥标号：使用P·O 42.5R型水泥。
坍落度：16～20cm为宜。
外加剂选用：采用早强型高效减水剂。
4.3.8.2混凝土的拌和及运输
砼采用砼拌和站拌和，砼罐车运输，两台混凝土汽车泵输送入模，砼浇筑前必须对砼拌和站、砼罐车、混凝土汽车泵等设备进行认真检修，确保机况良好，并备好应急设备，以防设备障碍造成砼浇筑过程中断。
由于混凝土在夏季施工，砼浇筑前还应收集当地气象信息，使砼施工尽量避开暴雨等恶劣天气，并备足防雨设施，防止砼浇筑过程中大雨对砼的侵蚀。
4.3.8.3混凝土浇筑方式
砼浇筑采用汽车泵泵送，浇筑顺序采用水平分段，竖向分层。根据混凝土数量，预计浇筑时间为20h。为避免混凝土浇筑间隔时间过长，水平分段长度从首段梁后端开始每20米/段向前浇筑，直至浇筑未端。每段梁在横断面上砼浇筑顺序为先浇底板，再浇腹板，最后浇顶板及翼板分三步浇筑。各段之间混凝土浇筑时间各相差一步。
4.3.8.3.1底板砼的浇筑：
为避免混凝土浇筑过程中底板混凝土上涌及造成内模的上浮，底板砼的浇筑应超前腹板砼的浇筑时间约2.0～2.5小时进行，即底板砼，一般领先腹板砼20m长。浇筑时先将砼送入底板，下料时一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满砼并振捣密实，腹板与底板交接处混凝土高程控制略高于设计，以防浇筑腹板砼时冒浆。由于混凝土浇筑速度较快，所以内模全部需安装完成。浇筑箱梁底板时在顶板上每隔5m开60×60cm天窗，使泵车软管能够通过天窗伸到底板位置，便于底板混凝土布料并保证混凝土自由落差高度小于2m，防止浇筑混凝土离析。待底板混凝土浇筑完成后对天窗部位进行支模、整理天窗钢筋。
4.3.8.3.2腹板砼浇筑：
当超前浇筑的底板砼刚接近初凝时，即开始斜层浇筑腹板砼。两侧腹板间砼要对称同步进行，以保持模板支架受力均衡。每层砼浇筑厚度不得超过30cm，且要振捣密实，严禁漏振和过振现象。每层砼必须在初凝之前及时覆盖新的砼，以确保腹板砼连续性。
4.3.8.3.3顶板砼浇筑：
当腹板浇筑到箱梁腋部后，开始浇筑顶板砼。其顺序为先浇中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。振捣时，先用插入式振捣器，再用平板振动器进行振捣整平。为控制桥面标高，必须按两侧模板标线高度进行砼浇筑，整跨梁浇筑完后2小时内开始抹面，反复多次进行，在混凝土终凝前完成收浆抹面工作，以消除收缩裂纹。
箱梁顶板与底板根据图纸要求需埋设齿板，为保证钢绞线锚固位置准确，因此固定齿板非常重要，必须牢固支立模板，确保齿板位置准确。因在锚垫板及齿板后面有加强钢筋，所以在振捣有齿板、锚垫板等部位时应特别注意，防止振动棒直接碰装，使其位置准确，保证直接承压部位混凝土的密实，杜绝空洞出现。
砼的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5～10cm。对于每一个振动部位，必须振到该部位砼密实为止，严防漏捣、欠捣和过度振捣。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣，配备小直径30型的插入式振捣器, 该处钢筋密、空隙小、砼振捣要特别仔细，保证砼密实，并严禁波纹管上浮。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等），不得用振捣器运送砼。
在预应力管道周围包裹混凝土以后，每隔一定时间对钢绞线进行松动，防止波纹管漏浆而把钢绞线锚固住，给后续张拉造成影响。
4.3.9梁体混凝土养护
本段现浇梁采用自然养护，梁体表面采用土工布覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。梁体洒水次数保持混凝土表面充分潮湿为度。当砼达到初凝后，用土工布覆盖砼表面并洒水养生。养护时，控制养护水的温度与混凝土表面温度差，不大于15℃。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不少于14d。
在养护过程中定时测温，并作好记录。温度计的分布在跨中1/4截面、梁端各布置两块，梁端箱内、孔道各布置一块。恒温时每2小时测一次温度，升、降温每小时测一次。
4.3.10预应力张拉及孔道压浆
4.3.10.1 张拉前的准备工作
张拉千斤顶使用前经过校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为六个月，拆修更换配件的张拉千斤顶必须从新校正。压力表选用防震型，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍,精度不低于1.0级。
在进行张拉作业前，对千斤顶、油泵等进行配套标定，确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，并计算出张拉过程中各级张拉力与油表读数、伸长值的关系，保证张拉过程中的拉力控制。在使用锚具及夹片前对锚具、夹片的硬度、锚固能力进行送样抽检。对张拉设备进行编组，张拉前检查各组配套使用情况，防止不同组的设备混合。
张拉前检查钢束孔道是否畅通，将垫板喇叭口清理干净，然后用高压水冲洗干净孔道内的杂物、油污。空压机吹干管道。
4.3.10.2张拉工艺
4.3.10.2.1安装锚环和夹片：将钢绞线穿入工作锚的锚环，按自然状态插入夹片，用小钢管轻轻将夹片打入锚环内，束尾100mm处绑扎，以利于安装千斤顶。
4.3.10.2.2安装千斤顶：将与锚具规格相对应的限位板套在钢束上，并推至锚环处。将千斤顶悬挂在一活动支架上，使钢绞线穿过穿心式千斤顶中孔。安装工具锚和工具夹片。安装限位板，限位板有止口与锚板定位。工具锚应与前端张拉锚具对正安装，不得使工具锚与张拉端之间钢绞线扭搅。工具夹片安装完成后，用钢套管推击挤压工具夹片，使其进入工具锚环内，并使端部整齐，外露长度基本一致。为使工具夹片张拉完成后退出方便，在工具锚夹片与锚环之间垫入塑料布或抹少量黄油。
4.3.10.2.3检查张拉设备，将油泵空运转1～2分钟，使油缸进回油1～2次，以排出千斤顶及油管中的空气，使张拉时压力平稳。
4.3.10.2.4钢绞线张拉：每束钢绞线张拉程序：0~初应力0.15σk（测伸长值）~1.0σk锚固（测伸长值）。张拉以油压表压力为主，以钢束的实际伸长量进行校核，张拉伸长量从初应力0.15σk张拉控制力开始计数，实际延伸量与计算值的误差范围应小于±6％，若误差超过要求，则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。
当千斤顶送油开始张拉后，松开千斤顶吊绳，使千斤顶自动对中，用钢管套住钢绞线挤压工具夹片，使夹片紧紧握裹钢绞线，以减少钢绞线的回缩。同时用标定过的钢卷尺或直尺测出油缸外露长度及挤紧的工具锚夹片的外露长度，作好记录。张拉过程中，要及时做好记录，且记录要整齐、准确。
张拉阶段升压应平稳，升压速度用油泵侧面的节流阀进行控制。当油表指针接近控制应力读数时减缓升压速度。预应力筋回缩自锚应在油泵停机状态下打开顶部的控制阀（侧面节流阀处于拧紧状态）来完成。锚固结束后测量油缸长度，以便计算自锚阶段的钢绞线回缩量
4.3.10.2.5预应力筋张拉过程中遇有下列情况之一时，需要重新校验。千斤顶油封损坏、漏油严重、油压表指针不能返回零点、千斤顶调换新油压表开动油泵，打开控制阀及节流阀，使油缸回缩，当油缸外露长度1～2cm时，关闭油泵完成油钢回程操作，卸除工具锚及千斤顶，测量工作锚夹片的外露量，并在距离夹片端头一定距离（2～3cm）处的钢绞线上用石笔划出标记，观察24小时再次测量，以判断钢绞线及夹片的回缩量。
4.3.10.2.6张拉质量要求：实际伸长值两端之和不超过理论计算值的±6%，滑丝、断丝总数不得超过预应力钢丝的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在一侧。
4.3.10.3张拉安全操作注意事项
4.3.10.3.1张拉现场应有明显的标志，与该工作无关的人员严禁入内。
4.3.10.3.2安全阀应调整至规定值后方可开始张拉作业，张拉千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀，切忌突然加压或卸载。
4.3.10.3.3预应力张拉采用设计张拉顺序两端同步张拉，预应力张拉过程中保持两端伸长量基本一致，测量伸长值必须两端同时进行。
4.3.10.3.4张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。
4.3.10.3.5张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。量伸长值或挤压夹片时，人员应站在千斤顶侧面。
4.3.10.3.6油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
4.3.10.3.7作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶。
4.3.10.3.8千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
4.3.10.3.9在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
4.3.10.4压浆及封锚
1）真空压浆施工工艺
真空灌浆是后张预应力混凝土结构施工中的一项新技术，其原理是在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.06～-0.1MPa左右的真空度，然后用灌浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.5～0.6MPa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。其施工工艺如下图所示。
（1）张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（钢绞线外露量不小于30mm），进行封锚。封锚采用无收缩水泥砂浆封锚，封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm，封锚后24～48小时之内灌浆。
（2）清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。
（3）确定抽真空端和灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。
（4）搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。
（5）启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1Mpa并保持稳定。
（6）启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管阀门打开，开始灌浆。
（7）灌浆过程中，真空泵保持连续工作。
（8）待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。
（9）灌浆泵继续工作，压力达到0.5～0.6Mpa，持压2分钟。
（10）关闭灌浆及灌浆端所有阀门，完成灌浆。
（11）拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。
（12）完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。
（13）安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后一小时内拆除、清洗。
2）真空灌浆注意事项
（1）孔道密封检查：将灌浆阀、排气阀全部关闭，打开真空阀，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内真空度维持在-0.08Mpa左右时停泵约1min时间，若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空，否则重新检查密封。
（2）水泥浆搅拌：搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽，在全部灰浆卸出之前不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法，严格控制浆体配比。
（3）严格控制用水量，否则易造成管道顶端空隙。
（4）对未及时使用而降低了流动性浆体，严禁采用加水的办法来增加灰浆的流动性，配制时间过长的浆体不应再使用。
（5）水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则应不停搅拌防止离析。
（6）灌浆完成后，应及时拆卸、清洗管、阀、空气滤清器、灌浆泵、搅拌机等所有沾有水泥浆的设备和附件。
（7）每条孔道一次灌注要连续完成，灌注完一条孔道换其它孔道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。
3）真空灌浆质量控制要点
（1）质量控制要点：
孔道的密封性；
浆体配方控制；
现场施工质量管理控制；
（2）注意事项：
浆管应选用高强橡胶管，抗压能力大于1Mpa，连接要牢固，不得脱管。
灰浆进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网进行过滤。
搅拌后的水泥浆必须做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。
灌浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约30～45分钟），孔道一次灌注要连续。
中途换管道时间内，连续启动灌浆泵，让浆体循环流动。
灌浆孔数和位置必须作好记录，防止漏灌。
储浆灌的储浆体积大于1倍所要灌注的一条预应力孔道体积
（4）割束和封锚
压浆完成后，应将锚具周围冲洗干净并将梁体砼做凿毛处理，浇筑封锚砼。
多于长度的钢绞线束在张拉完成后进行切除，切除采用手持式砂轮机锯割，钢绞线余留长度L＞35mm。封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖厚度大于15mm。封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网，浇筑封锚砼。
5）预应力施工常见问题及处理措施
（1）锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线
现象：张拉过程中锚环突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚环与锚垫板不紧贴的现象。
原因分析：锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与钢绞线不垂直，造成钢绞线内力不一，当张拉力增加到一定程度力线调整，会使锚环突然发生滑移或抖动，拉力下降。
预防措施：锚垫板安装应仔细对中，垫板应与预应力的力线垂直。
治理方法：另外加一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与钢绞线垂直。
（2）锚头锚垫板处混凝土变形开裂
现象：预应力张拉后，锚垫板下及两侧混凝土变形开裂。
原因分析：锚垫板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。锚垫板下的钢筋布置不够、受压面积不够。
预防措施：锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受张拉预应力。
治理方法：将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补。
（3）滑丝与断丝
现象：锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线，达不到设计张拉力；张拉钢绞线时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。
原因分析：锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线；硬度过高则夹伤钢绞线，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。
防治措施：锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验。钢绞线的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线的产品供应单位。若滑丝不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢绞线重新张拉。
（4）预应力孔道线形与设计偏差较大
现象：最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。
原因分析：浇筑混凝土前，波纹管没有按规定可靠固定，波纹管被踏压、移动、上浮等，造成制孔变形。
预防措施：要按设计的预应力钢筋定位网坐标准确加工定位网，并与梁体钢筋连接，确保定位钢筋网坐标准确。浇筑混凝土时注意保护波纹管，不得踩压，不得将振动棒靠在波纹管上振捣。采用钢筋定位网防止钢绞线在混凝土未凝固前上浮。
（5）预应力损失过大
现象：预应力施加完毕后钢绞线松弛，应力值达不到设计值。
原因分析：锚具滑丝或钢绞线内有断丝。钢绞线的松弛率超限。量测表具数值有误，实际张拉值便小。锚具下混凝土局部破坏变形过大。钢绞线与孔道间摩阻力过大。锚固时钢绞线回缩量过大。
防止措施：检查钢绞线的实际松弛率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。锚具滑丝失效，应予更换。钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧树脂或高强混凝土补强后重新张拉。测量锚固时钢绞线回缩量，超标部分可通过调整应力补偿或更换千斤顶限位板。
（6）预应力孔道注浆不密实
现象：水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢出的浆水稀薄。钻孔检查孔道中有空隙，甚至没有灰浆。
原因分析：灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动。孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。
防治措施：孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和湿润整个管道。配置高质量的浆液。
（7）预应力孔道灌不进浆
现象：灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。
原因分析：管道或排气孔受堵，波纹管内径过小，穿束后管道内不通畅，浆液通过困难。孔道内落入杂物。
防治措施：用高压水多冲几次，尽可能清除杂物。
4.3.11模板的拆除
当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
模板拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后应及时拆卸并清点各种配件。侧模及端模拆除时通过顶压机构使侧模脱离梁体，再通过卷扬机滑到相应的位置上。
拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
4.3.12支架拆除
碗扣式钢管支架拆除应按顺序从跨中向支座，按照护栏→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆件由上而下，逐层拆除，纵向对称均衡卸落，所有配件一步一清，不准上下同时作业。
门洞支架首先松开顶托，使钢管支架顶部的所有支撑体系缓缓下降，使顶模与梁体脱离。然后按照先上后下的顺序，依次拆除顶模、上分配梁、下分配梁、工字钢。支架拆除以后，应维修整理，并分类妥善存放。
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